車軸生產(chǎn)線程序分析與改進(jìn)盧成

1、畢業(yè)設(shè)計(論文)題目車軸生產(chǎn)線程序分析與改進(jìn)起訖日期 2011年 3 月 28 日至 2011年 6月 17 日學(xué)生姓名盧成專業(yè)班級工業(yè)工程07-1所在學(xué)院機(jī)械工程學(xué)院指導(dǎo)教師黃永生職稱講師所在單位工業(yè)工程教研室2011年 6 月 10 日摘要我國從二十世紀(jì)80年代開始市場經(jīng)濟(jì)的探索，經(jīng)過20多年的發(fā)展，工業(yè)化進(jìn)程已經(jīng)取得了舉世矚目的成果。其中，制造業(yè)的發(fā)展尤為迅速，已經(jīng)成為推動我國經(jīng)濟(jì)迅速發(fā)展的核心力量和支撐性行業(yè)。但是，制造業(yè)大而不強(qiáng)，仍然存在生產(chǎn)率低、浪費(fèi)嚴(yán)重等現(xiàn)象。工業(yè)工程作為一門減少浪費(fèi)、降低成本、提高生產(chǎn)率的管理科學(xué)，已經(jīng)被中國的很多企業(yè)驗(yàn)證了它的價值。盡管如此，我們也應(yīng)該清醒地看

2、到，我國的許多企業(yè)尤其是國有企業(yè)，雖然推行了工業(yè)工程的管理方法，但是在其實(shí)際應(yīng)用中還存在著一定的盲目和不足，甚至處于一種華而不實(shí)的尷尬境地。 如何提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)活動的運(yùn)作效率，是眼下相當(dāng)多的企業(yè)迫切需要思考的課題，提高流程的效率又是其中的關(guān)鍵。論文主要從理論的深化認(rèn)識、實(shí)施的具體原則等必須關(guān)注的主要問題為出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)用程序分析理論對實(shí)踐進(jìn)行了指導(dǎo)深入研究。本文對程序分析理論進(jìn)行了歸納、評述。從大連機(jī)車廠機(jī)五車間的生產(chǎn)管理現(xiàn)狀出發(fā)，針對生產(chǎn)流程中出現(xiàn)的問題，對車間的生產(chǎn)管理流程提出了改進(jìn)方案，并應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)踐。從而提高生產(chǎn)作業(yè)流程的運(yùn)作效率。關(guān)鍵詞:程序分析工業(yè)工程改善ABSTRACTMarket

3、economic started in china in the 1980s and industrialized progress has got the great results which attracted worldwide attention after twenty years of development. Among others, manufacturing industry has been the critical power furthering economic development and supporting industries. But, there i

4、s some failure in manufacturing industry, such as low productivity, serious waste.As a management science which raises productivity, reduces waste and reduces cost, industrial engineering has been playing the important role in many enterprises and has brought about many changes in factory production

5、. For all this, we noted objectively that though our enterprises, especially for nationalized enterprises, have carried out industrial engineering，blindness and insufficient is showed for the purpose at hand and industrial engineering is even in a gimcrack position.How to improve a firm's econom

6、ic efficiency is an issue that most enterprises are eager to resolve, and the improving of process is the key. This thesis primarily focuses on the theoretical aspect of program analysis followed by a practical application of the principles which concludes by examining the relevant elements so as to

7、 gain an in depth understanding. This thesis concludes and comments on the program analysis. From the current management of the mechanical process of Dalian locomotive park machine five workshops , focusing on the difficulties in the production process, analyzing the distribution of machinery proces

8、s，lathe operation process, production processes and then making corresponding improvements. Then this thesis incorporates various improvements that can be made to increase productivity level and mammies the efficiency of production.Key words：program analysisindustrial engineeringimprove目錄第一章緒論11.1研究

9、背景11.2研究目標(biāo)和意義2課題的研究目標(biāo)2課題的研究意義21.3課題研究的內(nèi)容21.4課題研究的方法和手段3一個不忘不忘動作經(jīng)濟(jì)原則3四大原則“ECRS”四大原則3五個方面加工、搬運(yùn)、等待、儲存和檢驗(yàn)31.4.4“5W1H”技術(shù)4第二章車軸加工的工藝程序分析52.1工藝程序分析概述5工藝程序分析的概念5工藝程序分析對象5工藝程序分析的特點(diǎn)和工具52.2  工藝程序分析的內(nèi)容52.3工藝程序圖5工藝程序圖的內(nèi)容6工藝程序圖的構(gòu)成62.4工藝流程優(yōu)化方法72.4.1 5W1H提問技術(shù)82.4.2 ESCRI五大原則82.5車軸生產(chǎn)線工藝程序分析82.6車軸生產(chǎn)線改善9第三章車

10、軸加工的流程程序分析123.1流程程序分析概述12流程程序分析的概念12流程程序分析的特點(diǎn)12流程程序分析的作用123.2流程程序分析的意義與內(nèi)容123.3流程程序圖133.4車軸生產(chǎn)線流程程序分析改善133.5評價改善效果15第四章車軸加工的布置和經(jīng)路分析174.1布置和經(jīng)路分析概述17布置和經(jīng)路分析的概念17布置和經(jīng)路分析的特征17布置和經(jīng)路分析的目的17布置和經(jīng)路分析的主要目標(biāo)174.2布置和經(jīng)路分析的種類18線路圖18線圖184.3車軸生產(chǎn)線布置和經(jīng)路分析改善184.4改善效果20第五章總結(jié)與展望21謝辭23參考文獻(xiàn)24第一章 緒論1.1研究背景隨著社會經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，我國注冊的企業(yè)數(shù)量已

11、超過1000萬家，這些企業(yè)在我國的經(jīng)濟(jì)發(fā)展中有不可替代的作用。但是與發(fā)達(dá)國家相比，目前我國企業(yè)技術(shù)裝備水平較低、人員素質(zhì)不高、企業(yè)的生產(chǎn)效率處于較低的水平。隨著經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇和市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境的轉(zhuǎn)好，企業(yè)通過內(nèi)部挖掘潛力來提高效率和勞動生產(chǎn)率有重要的意義。這不僅可以減少企業(yè)成本，還對節(jié)能減排，構(gòu)建綠色低碳經(jīng)濟(jì)有著積極意義。隨著國內(nèi)外市場更加開放，競爭也更加激烈，無論是在買方市場或是賣方市場的環(huán)境下，生產(chǎn)效率和成本始終是企業(yè)的資本，如何降低消耗和生產(chǎn)成本、改善物流、改善空間的利用、縮短生產(chǎn)周期，是企業(yè)生存下去的基礎(chǔ)1。運(yùn)用流程程序分析與布置經(jīng)路分析方法對提高企業(yè)生產(chǎn)效率、質(zhì)量、減低成本、降低能耗有明顯的作

12、用，其突出特點(diǎn)是投入少、見效快、效果好。企業(yè)僅需很少投資甚至不必專門投資，通過重組生產(chǎn)要素，優(yōu)化生產(chǎn)流程，改善操作方法，整頓作業(yè)現(xiàn)場秩序等就可顯著地提高效率和效益2。本文在深入調(diào)研某工程機(jī)械生產(chǎn)企業(yè)和分析所存在問題的基礎(chǔ)上，應(yīng)用工業(yè)工程相關(guān)知識，合理規(guī)劃搬運(yùn)路線，對比改善前后的物料搬運(yùn)距離、物料搬運(yùn)量、耗用工時等相關(guān)指標(biāo)，解決好企業(yè)新增設(shè)備布置問題，提高企業(yè)生產(chǎn)效率，改善工作環(huán)境。近二二十年來，市場需求日益多樣化，世界范圍內(nèi)的競爭日益激烈，使得制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)的競爭焦點(diǎn)不斷發(fā)生變化。如何及時準(zhǔn)確地把握競爭焦點(diǎn)的變化趨勢，運(yùn)用流程再造的方法有針對性地對生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)進(jìn)行再造，對于提高生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)

13、的競爭能力，最終提升企業(yè)的核心競爭力具有決定性的影響作用。程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進(jìn)行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進(jìn)行記錄、設(shè)計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點(diǎn)，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。這里特別強(qiáng)調(diào)的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達(dá)到目標(biāo)。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費(fèi)與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運(yùn)任何工序并不因?yàn)槠浯嬖诙侠恚饬康臉?biāo)準(zhǔn)是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費(fèi)。

14、由此看來除加工以外的任何過程都有浪費(fèi)的嫌疑。掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過程、檢驗(yàn)過程、運(yùn)輸過程的實(shí)際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費(fèi)與不合理，是程序分析的主要目的和作用。作為有“機(jī)車搖籃”之稱的中國北車集團(tuán)大連機(jī)車廠的發(fā)展及生產(chǎn)率對中國鐵路的發(fā)展至關(guān)重要。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量（Q），降低產(chǎn)品成本（C），縮短交貨期（D），以適應(yīng)市場并不斷提高市場競爭力，大連機(jī)車廠將生產(chǎn)管理的研究與改善作為重點(diǎn)，由課內(nèi)人員專人負(fù)責(zé)工業(yè)工程在公司的推進(jìn)，但由于當(dāng)時課內(nèi)人員是專人負(fù)責(zé)此項工作，對其它部門推動明顯不足，導(dǎo)致工業(yè)活動展開范圍較小，并且，活動只停留在部分人員，工業(yè)工程推進(jìn)工作第一階段收效甚微。為推動工業(yè)工程活動更進(jìn)一步，工

15、業(yè)工程推進(jìn)課成員對制造部各車間進(jìn)行專人輔助建立改善課題，并將改善成果以發(fā)表會形式展現(xiàn)，進(jìn)而向全公司。大連機(jī)車廠機(jī)五車間以生產(chǎn)火車車軸為主，每月生產(chǎn)能力約百臺，該產(chǎn)品有較好的市場和發(fā)展前景，現(xiàn)產(chǎn)量不能滿足市場需求，生產(chǎn)部門雖然采取了一系列的措施，但產(chǎn)品產(chǎn)量提升不大，并且已逐漸暴露作業(yè)空間狹小、物料搬運(yùn)路線過長、搬運(yùn)裝備使用緊張等問題。為使該企業(yè)今后的發(fā)展步入良性循環(huán)、增強(qiáng)對關(guān)鍵生產(chǎn)的掌控，主管者決定新增生產(chǎn)設(shè)備，收回部分外包生產(chǎn)。這更加據(jù)了生產(chǎn)區(qū)域的物料搬運(yùn)緊張程度，甚至出現(xiàn)機(jī)動的空閑區(qū)域消失。如何有效利用生產(chǎn)區(qū)域現(xiàn)有條件，合理安排物料搬運(yùn)存放和搬運(yùn)路線，解決新購設(shè)備的布置問題，同時減低生產(chǎn)成本

16、，提高生產(chǎn)效率和員工工作環(huán)境滿意度，是該企業(yè)急待解決的現(xiàn)實(shí)問題。1.2研究目標(biāo)和意義1.2.1課題的研究目標(biāo)本課題以大連機(jī)車廠車軸生產(chǎn)線為研究對象，對整個生產(chǎn)線進(jìn)行逐步的分析，運(yùn)用工業(yè)工程程序分析的基本方法，找出生產(chǎn)中不良、修理的浪費(fèi)，加工的浪費(fèi)，動作的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，庫存的浪費(fèi)，制造過多、過早的浪費(fèi)，等待的浪費(fèi)，管理的浪費(fèi)的現(xiàn)象，并改善這些現(xiàn)象，以提高生產(chǎn)效率。1.2.2課題的研究意義從大連機(jī)車廠機(jī)五車間的生產(chǎn)管理現(xiàn)狀出發(fā)，結(jié)合車間實(shí)際進(jìn)行了基于工業(yè)工程生產(chǎn)方式的生產(chǎn)管理改善方案研究，針對生產(chǎn)流程中出現(xiàn)的問題，對車間的生產(chǎn)管理流程提出了改進(jìn)方案，并應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)踐。從而提高生產(chǎn)作業(yè)流程的運(yùn)作

17、效率。此改善方案在公司推廣工業(yè)工程中起到了重要的作用，為穩(wěn)步發(fā)展提供了保證，在工業(yè)工程生產(chǎn)方式應(yīng)用層面能夠給其他類似的火車零部件企業(yè)導(dǎo)入實(shí)施工業(yè)工程生產(chǎn)方式提供經(jīng)驗(yàn)借鑒，具有重要的實(shí)用價值；在理論層面，為探索一條工業(yè)工程生產(chǎn)方式本土化提供了有益的思路模式。1.3課題研究的內(nèi)容本課題的研究內(nèi)容主要有：1）工藝程序分析：工藝程序分析是對現(xiàn)場的宏觀分析，把整個生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對象。工藝程序分析的目的是改善整個生產(chǎn)過程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序和作業(yè)現(xiàn)場的空間配置，通過嚴(yán)格的考查與分析，設(shè)計出最經(jīng)濟(jì)合理、最優(yōu)化的工藝方法、工藝程序、空間配置。本課題是以車軸生產(chǎn)線系統(tǒng)為對象，分析工藝過程，畫

18、出工藝過程圖，調(diào)整分析結(jié)果并制定改善方案并對方案進(jìn)行評級。2）流程程序分析：流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它是以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄。流程分析是對產(chǎn)品和零件的詳細(xì)分析，特別適用于對搬運(yùn)、儲存、等待等隱藏成本浪費(fèi)的分析。本課題是以車軸為研究對象，通過現(xiàn)場調(diào)查，繪制流程圖，測定并記錄各工序中的必要項目，對結(jié)果進(jìn)行分析整理等步驟，制定出改善方案，并對改善方案進(jìn)行評價。3）布置和經(jīng)路分析：布置和經(jīng)路分析是指以作業(yè)現(xiàn)狀為分析對象，對產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場布置或作業(yè)者得移動路線進(jìn)行分析，便于對產(chǎn)品、零件或人與物的移動

19、路線進(jìn)行分析，通過優(yōu)化設(shè)施布置，改變不合理的流向，減少移動距離，達(dá)到降低運(yùn)輸成本的目的。本課題是以車軸的生產(chǎn)車間為研究對象，以線路圖為基本工具進(jìn)行分析，改善生產(chǎn)過程中的搬運(yùn)路線和人員的移動，提高生產(chǎn)效率，降低員工勞動強(qiáng)度。1.4課題研究的方法和手段程序分析的方法與工作研究的分析方法一樣，都是采用“5W1H” 、“4大原則”的分析方法。在實(shí)際工作中常稱之為：1個不忘，4大原則，5個方面，5W1H技術(shù)。一個不忘不忘動作經(jīng)濟(jì)原則動作經(jīng)濟(jì)原則是通過對人體動作能力的研究，創(chuàng)立一系列最能有效地發(fā)揮人的動作能力的科學(xué)原則，達(dá)到減輕操作者的疲勞程度，提高效率的目的。四大原則“ECRS”四大原則在運(yùn)用“ECRS

20、”四大原則時，首先考慮取消該工序，對不能取消而又必要者，再考慮進(jìn)行合并 、重排和簡化。取消是改善活動的最高境界，如果此項活動能夠取消，就不必再進(jìn)行其他更進(jìn)一步的分析。1)取消：在進(jìn)行“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問題的提問中不能有滿意答復(fù)者都屬于不必要的，要給予取消，取消是改進(jìn)的最佳方式。取消不必要的工序、操作或動作是不需要投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。 2)合并：對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時簡化的目的。如可合并一些工序或動作，或?qū)⒂啥嗳擞诓煌攸c(diǎn)從事的不同操作，改為由一人或一臺設(shè)備完成。 3)重排：經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三種提問進(jìn)行

21、重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，辦事有序。 4)簡化：經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間和費(fèi)用。 1.4.3五個方面加工、搬運(yùn)、等待、儲存和檢驗(yàn)針對加工、搬運(yùn)、等待、儲存和經(jīng)驗(yàn)這5個方面，分析的重點(diǎn)不一樣，具體情況針對如下所示：1)操作分析。操作分析是程序分析中最基本也是最重要的分析。它涉及到產(chǎn)品的設(shè)計、工藝設(shè)計、產(chǎn)品制造等過程。如產(chǎn)品設(shè)計有微小變動時，就很有可能改變整個制造過程；或通過操作分析省去某些工序，減少某些搬運(yùn)；或合并某一工序；或?qū)商幑ば蚝隙坏取?2)搬運(yùn)分析。搬運(yùn)不會帶來任何附加價值的增加，只會消耗時間、人力、物力和財力

22、，但將物料從甲地移到乙地，從一個工作站移到另一個工作站，實(shí)現(xiàn)空間上、位置上的移到，搬運(yùn)必不可少。因此問題需要考慮搬運(yùn)的重量、距離及消耗時間。而運(yùn)輸問題應(yīng)考慮運(yùn)輸方法和工具，這樣可以減輕搬運(yùn)工人的勞動強(qiáng)度和消耗的時間；合理安排廠區(qū)、車間或設(shè)備的位置，可以大大縮短運(yùn)輸?shù)木嚯x和時間。 3)檢驗(yàn)分析。檢驗(yàn)分析應(yīng)重點(diǎn)考慮采用合適的檢測方法、檢測工具和檢測手段。盡量考慮與加工等合并，減少檢驗(yàn)次數(shù)，縮短檢驗(yàn)時間，提高檢驗(yàn)效率。4)儲存分析。應(yīng)著重對倉庫管理、物資供應(yīng)計劃和作業(yè)速度等進(jìn)行檢查分析。以保證材料及零件的及時供應(yīng)，避免不必要的物料的積壓。 5)等待分析。等待應(yīng)減至最低限度，要分析引起等待的原因，如等

23、待是由設(shè)備造成的，則應(yīng)從改進(jìn)設(shè)備入手。 實(shí)際分析時，應(yīng)對以上五個方面按照提問技術(shù)逐一進(jìn)行分析。然后采用“ECRS”四大原則進(jìn)行處理，以尋求最佳、最經(jīng)濟(jì)合理的方法。 “5W1H”技術(shù)“5W1H”即目的（What）、原因(Why)、時間(When)、地點(diǎn)(Where)、人員(Who)、方法(How)。 5W1H方法是程序分析的主要技巧，用于記錄全部事實(shí)進(jìn)行分析。主要指分析時的六大提問(提問技術(shù))。為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，最好按提問技術(shù)依次進(jìn)行提問。1)完成了什么?何處做?何時做?由誰做?如何做?2)為什么要做這，是否必要?要在此處做?要在此時做?要此人做?要這樣做?3)有無其

24、它更好的成就?有無其他更適合的地方?有無其他更合適的時間?有無其他更合適的人?有無其他更合適的方法?提問技術(shù)在國外又被稱為6W技術(shù)，這是因?yàn)橄鄳?yīng)的每一提問都有一個W字母。當(dāng)進(jìn)行程序分析時，以上問題必須有系統(tǒng)的一一詢問，這種有系統(tǒng)的提問技巧是程序分析成功的基礎(chǔ)，因此不能疏忽。第二章 車軸加工的工藝程序分析2.1工藝程序分析概述2.1.1工藝程序分析的概念工藝程序分析是指以生產(chǎn)系統(tǒng)或工作系統(tǒng)為研究對象，在著手對某一工作系統(tǒng)進(jìn)行詳細(xì)調(diào)查研究和改進(jìn)以前，對生產(chǎn)系統(tǒng)全過程所進(jìn)行的概略分析，以便對生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行簡略、全面和一般性的了解，從宏觀上發(fā)現(xiàn)問題，為后面的流程程序分析、布置和經(jīng)路分析做準(zhǔn)備。2.1.2

25、工藝程序分析對象車軸加工生產(chǎn)線的全過程。車軸加工工藝包括：切軸頭，鉆中心孔和工藝孔，仿形粗車，半精車，精車端面修中心孔，鉆螺紋孔，磨外圓，滾壓圓弧，修整車軸，磁粉探傷。對車軸加工生產(chǎn)線的所有工藝進(jìn)行分析，找出不合理的地方，然后進(jìn)行改善。2.1.3工藝程序分析的特點(diǎn)和工具1）以生產(chǎn)或工作的全過程為研究對象。2）只分析“加工”和“檢查”工序。車軸的加工工序有：切軸頭，鉆中心孔和工藝孔，仿形粗車，半精車，精車端面修中心孔，鉆螺紋孔，磨外圓，滾壓圓弧。車軸的檢查工序有：修整車軸，磁粉探傷。工藝程序分析的工具：工藝程序圖。2.2  工藝程序分析的內(nèi)容1）含有工藝程序的全面概括及各工序

26、之間的相互聯(lián)系，并根據(jù)工藝順序編制，且標(biāo)明所需時間。2）能清晰地表明各種材料及零件的投入，因此可作為制定采購計劃的依據(jù)（或已知材料及外購件需何時購入才能滿足需要）。3）包含各生產(chǎn)過程的機(jī)器設(shè)備，工作范圍，所需時間及順序。因此，工藝程序圖在進(jìn)行程序分析時，可提供下列資料：各項操作及檢驗(yàn)的內(nèi)容及生產(chǎn)線上工位的設(shè)置；原材料的規(guī)格和零件的加工要求；制造程序及工藝布置的大概輪廓。4）所需工具和設(shè)備的規(guī)格、型號和數(shù)量，因此也提供了生產(chǎn)所需的投資數(shù)額及產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。在工藝程序圖中，其工藝程序的順序以垂直直線表示，而以水平線代表材料（或零，部件）的引入，無論是自制件還是外購件，均以水平線導(dǎo)引至垂直線，參入行

27、列。2.3工藝程序圖工藝程序分析的主要內(nèi)容之一是繪制工藝程序分析圖，它含有工藝程序的全面概況及工序之間的相互關(guān)系，并根據(jù)工藝順序進(jìn)行編制，且標(biāo)明所需時間。工藝程序圖通常由表頭和圖形兩部分組成，表頭的格式和內(nèi)容根據(jù)程序分析的任務(wù)而定。通常有：原材料、半成品編號、圖號、程序說明、現(xiàn)行作業(yè)方法、日期、制表人、部門等。在圖形部分，整個生產(chǎn)過程的工序流程用垂線表示，原材料、零件(自制件、外購件)的進(jìn)入用水平線表示，與垂線中途不能相交。工藝程序圖僅做出“操作”和“檢驗(yàn)”兩種主要動作。2.3.1工藝程序圖的內(nèi)容工藝程序圖包含有如下內(nèi)容: 1）含有工藝程序的全面概況及各工序之間的相互關(guān)系，并根據(jù)工藝順序編制，

28、且標(biāo)明所需時間。 2）能清晰地表明各種材料及零件的投入，因此可作為制定采購計劃的依據(jù)(或知材料及外購件需何時購入才能滿足需要)。 3）包含各生產(chǎn)過程的機(jī)器設(shè)備、工作范圍、所需時間及順序。 因此，工藝程序圖在進(jìn)行程序分析時，可提供下列資料: 1）各項操作及檢驗(yàn)的內(nèi)容及生產(chǎn)線上工位的設(shè)置； 2）原材料的規(guī)格和零件的加工要求； 3）制造程序及工藝布置的大概輪廓； 4）所需工具和設(shè)備的規(guī)格、型號和數(shù)量，因而也提供了生產(chǎn)所需的投資數(shù)額及產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。 從工藝程序圖能清楚地了解到關(guān)鍵間題所在，以及它在整個制造程序中所占的地位，以便發(fā)現(xiàn)問題，并進(jìn)行改進(jìn)。2.3.2工藝程序圖的構(gòu)成在工藝程序圖繪制之前，必須

29、先掌握充分的資料，如產(chǎn)品的工藝過程(加工工藝、裝配工藝)和原材料(或零件)的品種、規(guī)格、型號及每一工序的時間等。在工藝程序圖中，其工藝程序的順序以垂直線表示，而以水平線代表材料(或零、部件)的引入，無論是自制件還是外購件，均以水平線導(dǎo)引至垂直線，參入行列。工藝程序圖的基本形式如圖2-1所示。操作、檢驗(yàn)符號畫在垂直線上，符號內(nèi)數(shù)字1、2、3表示這些操作、檢驗(yàn)的先后順序。圖2-1 工藝程序圖繪制原理2.4工藝流程優(yōu)化方法為實(shí)現(xiàn)本次改善的目標(biāo)，對車軸生產(chǎn)過程進(jìn)行了工作研究、物流研究、布局優(yōu)化，通過消除各種浪費(fèi)，達(dá)到縮短制造周期。優(yōu)化工序流程的目的是通過對現(xiàn)場的宏觀分析減少和消除不合理、不增值的工藝內(nèi)

30、容、方法和程序，設(shè)計出最優(yōu)化、經(jīng)濟(jì)、合理的工藝程序，縮短制造周期。程序分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析一個完整的工藝(加工、制造、裝配)從第一個工作地到最后一個工作地全面研究，通過流程程序圖分析有無多余或重復(fù)作業(yè)，程序是否合理，搬運(yùn)是否太多，等待是否太長等。進(jìn)行程序分析時根據(jù)ESCRI原則和動作經(jīng)濟(jì)原則，用5W1H提問技術(shù)對每個工序逐一剖析。流程程序圖由操作、檢驗(yàn)、搬運(yùn)、暫存、貯存五種符號構(gòu)成。根據(jù)研究對象的不同可分為:材料或產(chǎn)品流程程序圖(物型)和人員流程程序圖(人型)。2.4.1 5W1H提問技術(shù)5W1H方法是程序分析的主要技巧，用于記錄全部事實(shí)進(jìn)行分析。主要指分析時的六大提問(提問

31、技術(shù))。為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，最好按提問技術(shù)依次進(jìn)行提問。1)完成了什么?何處做?何時做?由誰做?如何做?2)為什么要做這，是否必要?要在此處做?要在此時做?要此人做?要這樣做?3)有無其它更好的成就?有無其他更適合的地方?有無其他更合適的時間?有無其他更合適的人?有無其他更合適的方法?提問技術(shù)在國外又被稱為6W技術(shù)，這是因?yàn)橄鄳?yīng)的每一提問都有一個W字母。當(dāng)進(jìn)行程序分析時，以上問題必須有系統(tǒng)的一一詢問，這種有系統(tǒng)的提問技巧是程序分析成功的基礎(chǔ)，因此不能疏忽。2.4.2 ESCRI五大原則ESCRI原則是工業(yè)工程流程改善的基本方法，通過對流程的價值進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)多余的、不

32、合理的、不經(jīng)濟(jì)、不增值的活動，并通過取消、簡化、合并、重排和新增等方法實(shí)現(xiàn)對流程的優(yōu)化，從而達(dá)到提高作業(yè)效率、作業(yè)質(zhì)量，進(jìn)而改善作業(yè)效果的目標(biāo)。1)取消 (Eliminate):剔除不合理、不增值工序，取消不必要的操作；2)簡化 (Simplify):必要的工作盡可能采用簡單高效的動作和方法實(shí)現(xiàn)；3)合并(Combine):將相鄰工位可以合并的工作合并，以消除重復(fù)取放和裝夾的時間浪費(fèi)；4)重排 (Rearrange):找出最合理高效的操作順序，重新安排工序操作；5)新增(Increase):增加工序或設(shè)備有效提高生產(chǎn)效率。2.5車軸生產(chǎn)線工藝程序分析對生產(chǎn)流程進(jìn)行問題分析時,主要運(yùn)用“5W1H

33、”提問技術(shù)(對目的、方法、人員、時間、地點(diǎn)及原因進(jìn)行提問),分別對操作、檢驗(yàn)、等待、貯存及運(yùn)輸?shù)?個方面逐項進(jìn)行提問、分析。經(jīng)過分析總結(jié),發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線存在以下問題：1）作業(yè)單元的布置過于分散。如廢品區(qū)放在加工工序之間，增加了搬運(yùn)的距離，影響了工作效率的提高，給生產(chǎn)作業(yè)的銜接和運(yùn)送工件帶來很大不便，來回的搬運(yùn)耗費(fèi)了較多生產(chǎn)作業(yè)時間。2）各區(qū)域的忙閑差異過大。進(jìn)行數(shù)控加工的工作人員空閑時間較多，應(yīng)統(tǒng)籌考慮，加以調(diào)整。3）物料搬運(yùn)路徑過長。物料搬運(yùn)路徑的長度，直接決定了搬運(yùn)成本的大小，由于生產(chǎn)區(qū)域作業(yè)單元布置不合理，致使物料搬運(yùn)路徑長，交叉多，重復(fù)搬運(yùn)時有發(fā)生，且生產(chǎn)區(qū)域只有兩臺橋吊，導(dǎo)致需要搬運(yùn)的部

34、件等待時間長。2.6車軸生產(chǎn)線改善改善內(nèi)容主要包括生產(chǎn)線工位設(shè)計、運(yùn)輸流程設(shè)計和生產(chǎn)設(shè)施布置設(shè)計。在具體設(shè)計時,以提高生產(chǎn)線生產(chǎn)效率、降低成本、減輕勞動強(qiáng)度為目標(biāo),依據(jù)ECRS(取消、合并、重排、簡化)四項原則進(jìn)行。各項操作及檢驗(yàn)的內(nèi)容及生產(chǎn)線上工位的設(shè)置；原材料的規(guī)格和零件的加工要求；制造程序及工藝布置的大概輪廓；所需工具和設(shè)備的規(guī)格、型號和數(shù)量。車軸生產(chǎn)車間改善前的工藝程序圖如圖2-2所示，車軸生產(chǎn)車間改善后的工藝程序圖如圖2-3所示，應(yīng)用“5W1H”、“ECRS”等工具進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)修正車軸工序用時很短，且工作量不大，可以與最后一道工序磁粉探傷工序進(jìn)行合并，同時檢驗(yàn)。圖2-2 車軸加工改

35、善前的工藝程序圖圖2-3車軸加工改善后的工藝程序圖第三章 車軸加工的流程程序分析3.1流程程序分析概述3.1.1流程程序分析的概念流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄并逐項分析的方法。 流程程序分析與工藝程序分析相似，都屬于對工作現(xiàn)場的宏觀分析，但它比工藝程序分析更具體、內(nèi)容更詳細(xì)。 它是對產(chǎn)品和零件整個制造過程的詳細(xì)分析，特別適用于對搬運(yùn)、儲存、等待等隱藏成本浪費(fèi)的分析。3.1.2流程程序分析的特點(diǎn)1）它是對某一產(chǎn)品或某個主要零件加工制造全過程所進(jìn)行的單獨(dú)分析和研究。2）比工藝程

36、序分析更具體、更詳細(xì)。3）記錄了產(chǎn)品生產(chǎn)過程的全部工序、時間定額和移動距離。4）出了分析“加工”、“檢查”工序外，還要分析搬運(yùn)、等待和存儲工序，是對產(chǎn)品或零件加工制造全過程中加工、檢查、儲存、等待和搬運(yùn)所進(jìn)行的分析。3.1.3流程程序分析的作用1）讓研究者進(jìn)一步了解產(chǎn)品或零件制造全過程，為流程的進(jìn)一步優(yōu)化打下基礎(chǔ)。 2）獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法、時間等方面的資料，以便制定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計劃。 3）為設(shè)備的優(yōu)化布置提供必要的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。 4）為進(jìn)一步制定改進(jìn)方案提供必要的依據(jù)。 5）它是進(jìn)行作業(yè)分析、動作分析之前必須要經(jīng)歷的一個環(huán)節(jié)，是最基本也是最普遍的一種分析方法。3.2流程程序分析的意義與內(nèi)容 了

37、解工作的概貌需用工藝程序圖，而流程程序圖則進(jìn)一步對生產(chǎn)現(xiàn)場的整個制造程序作詳細(xì)的記錄，以便于對整個制造程序中的“操作”、“檢驗(yàn)”、“搬運(yùn)”、“貯存”、“暫存”作詳細(xì)的研究與分析，特別是用于分析其搬運(yùn)距離和暫存、貯存等“隱藏成本”的浪費(fèi)。 流程程序圖由操作、檢驗(yàn)、搬運(yùn)、暫存、貯存五種符號構(gòu)成。此圖比工藝程序圖詳盡而復(fù)雜，因而常對每一主要零件(或產(chǎn)品)單獨(dú)作圖，均可對其搬運(yùn)、貯存、檢驗(yàn)、暫存、操作進(jìn)行獨(dú)立研究。流程程序圖依其研究的對象可分為:1)材料或產(chǎn)品流程程序圖(物料型)說明生產(chǎn)或搬運(yùn)過程中材料或零件被處理的步驟。2)人員流程程序圖(人型)記載操作人員在生產(chǎn)過程中一連串的活動。本文主要考慮合理

38、的移動距離問題。通過流程程序圖可以了解產(chǎn)品的搬運(yùn)距離或人的移動距離，但產(chǎn)品或人在現(xiàn)場流動的方位并不清楚，因此需要借助物流線路圖來表明實(shí)際流動路線或移動路線5-6。3.3流程程序圖1）流程程序圖的特點(diǎn)。它與工藝流程圖相似，但增加了“搬運(yùn)”、“儲存”和“等待”三種符號。2）流程程序圖的組成。它主要由表頭、圖形和統(tǒng)計三大部分組成。表頭部分主要有工作名稱、工作部級、工作方法（現(xiàn)行還是改進(jìn)）、編號、開始狀態(tài)、結(jié)束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等。3）流程程序圖的形式。在實(shí)際工作中，一般都使用預(yù)先設(shè)計好的流程程序表，也可以根據(jù)具體情況重新設(shè)計圖標(biāo)。如果采用手繪方式記錄，則記錄方式與工藝流程圖相似，不同之處是：

39、由于對某一零件進(jìn)行的單獨(dú)分析，因此，一般無分支，內(nèi)容比工藝程序圖多了搬運(yùn)、等待和儲存工序。在實(shí)際運(yùn)用中，由于工作范圍和工作地布置對流程影響很大，為了便于分析研究，最好繪制出工作范圍圖或設(shè)施布置簡圖。3.4車軸生產(chǎn)線流程程序分析改善參考表3-1所列的內(nèi)容來輔助思考，對車軸生產(chǎn)線進(jìn)行流程程序分析改善。表3-1 制定改善方案輔助思考內(nèi)容工序思考內(nèi)容整體1. 從整體時間、距離、人數(shù)及工序的時間、距離、人數(shù)方面進(jìn)行考慮，找出改善要點(diǎn)2. 是否有可以取消的工序3. 是否有可以同時進(jìn)行的工序4. 是否有可以通過更換順序取消的工序加工1. 是否有花費(fèi)時間太長的工序2. 是否可以提高設(shè)備的工作能力3. 是否有可

40、能和其他工序同時加工4. 更換工作順序是否能達(dá)到改善目的5. 生產(chǎn)批量是否恰當(dāng) (續(xù))工序思考內(nèi)容搬運(yùn)1. 是否可以減少搬運(yùn)次數(shù)2. 必要的搬運(yùn)能否和加工同時進(jìn)行3. 是否可以縮短搬運(yùn)距離4. 改變作業(yè)場所是否可以取消搬運(yùn)5. 是否可以通過加工和檢查組合作業(yè)而取消搬運(yùn)6. 是否可以通過增加搬運(yùn)批量減少搬運(yùn)次數(shù)7. 搬運(yùn)前后的裝卸是否花費(fèi)了大量的時間8. 搬運(yùn)設(shè)備是否有改善的余地9. 打包、夾具是否有改善的余地檢查1. 是否可以減少檢查次數(shù)2. 是否存在可以省略的檢查3. 必要的檢查能否和加工同時進(jìn)行4. 質(zhì)量檢查和數(shù)量檢查是否可以同時進(jìn)行5. 檢查的方法是否恰當(dāng)，能否縮短檢查時間儲存1. 盡量

41、縮短停滯的次數(shù)2. 取消因前后工序時間不平衡引起的停滯通過分析研究，由于仿形粗車這道工序加工時間過長，導(dǎo)致上一道工序等待時間過長，所以增加個仿形粗車車床。同樣，由于磨外圓這道工序加工時間過長，導(dǎo)致上一道工序等待時間過長，所以增加個磨外圓車床。應(yīng)用“5W1H”、“ECRS”等工具進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)修正車軸工序用時很短，且工作量不大，可以與最后一道工序磁粉探傷工序進(jìn)行合并，同時檢驗(yàn)。工廠布局混亂，導(dǎo)致搬運(yùn)時間過長，對工廠重新布局。改善前后流程程序如圖3-1所示。圖3-1 車軸加工改善前后流程程序圖3.5評價改善效果1）改善后搬運(yùn)次數(shù)從原來的9次減少為8次，搬運(yùn)時間從原來的10.1min減少為6.8mi

42、n，節(jié)省了3.3min。2）改善好檢驗(yàn)次數(shù)從原來的2次減少為1次。3）改善后等待次數(shù)從原來的3次減少為1次。4）改善后的總共搬運(yùn)距離從原來的166m減少為111m。5）改善后的總共時間從原來的818.3min減少為742.2min，節(jié)省了76.1min。第四章 車軸加工的布置和經(jīng)路分析4.1布置和經(jīng)路分析概述4.1.1布置和經(jīng)路分析的概念布置和經(jīng)路分析是以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場布置或作業(yè)者的移動路線進(jìn)行的分析7。4.1.2布置和經(jīng)路分析的特征1）重點(diǎn)對“搬運(yùn)”和“移動”的路線進(jìn)行分析，常與流程程序圖配合使用，以達(dá)到縮短搬運(yùn)距離和改變不合理流向的目的。2）通過流程程序圖，可以了解

43、產(chǎn)品的搬運(yùn)距離或工人的移動距離，但產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場的具體流經(jīng)線路并不清楚，通過布置和經(jīng)路分析可以更詳細(xì)地了解產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場的實(shí)際流通線路或移動線路。4.1.3布置和經(jīng)路分析的目的便于對產(chǎn)品、零件或人與物的移動路線進(jìn)行分析，通過優(yōu)化設(shè)施布置，改變不合理的流向，減少移動距離，達(dá)到降低運(yùn)輸成本的目的。4.1.4布置和經(jīng)路分析的主要目標(biāo)1)符合工藝過程的要求。盡量使生產(chǎn)對象流動順暢，避免工序間的往返交錯，使設(shè)備投資最小，生產(chǎn)周期最短。2)最有效地利用空間。要使場地利用達(dá)到適當(dāng)?shù)慕ㄖ嫉叵禂?shù)(建筑物、構(gòu)筑物占地面積與場地總面積的比率)，使建筑物內(nèi)部設(shè)備的占有空間和單位制品的占有空間較小。3)物料搬運(yùn)費(fèi)

44、用最少。要便于物料的輸入和產(chǎn)品、廢料等物料運(yùn)輸路線短捷，盡量避免運(yùn)輸?shù)耐岛徒徊妗?)保持生產(chǎn)和安排的柔性。使之適應(yīng)產(chǎn)品需求的變化，工藝和設(shè)備的更新及擴(kuò)大生產(chǎn)能力的需要。5)適應(yīng)組織結(jié)構(gòu)的合理化和管理的方便。使有密切關(guān)系或性質(zhì)相近的作業(yè)單位布置在一個區(qū)域并就近布置，甚至合并在同一個建筑物內(nèi)。6)為職工提供方便、安全、舒適的作業(yè)環(huán)境。使之合乎生理、心理的要求，為提高生產(chǎn)效率和保證職工身心健康創(chuàng)造條件。有時，這些目標(biāo)相互矛盾。例如，對性質(zhì)相近的作業(yè)單位布置在一個區(qū)域可能滿足了第5條目標(biāo)，但卻可能導(dǎo)致物流量的增大;同樣滿足了盡量減少往返這一目標(biāo)，做出的布置有可能違反柔性目標(biāo)。因此，上述任何一項目標(biāo)，

45、都不能無視其它目標(biāo)的存在而片面地應(yīng)用。雖然布置的方法越來越科學(xué)化，但如同不存在包治百病的靈丹妙藥一樣，尚不存在著能解決一切問題的方法。所以說，和家庭布置一樣，工廠布置在一定程度上仍然是一種藝術(shù)，或者說具有科學(xué)加藝術(shù)的性質(zhì)。4.2布置和經(jīng)路分析的種類布置和經(jīng)路分析可以分為線路圖和線圖兩種。4.2.1線路圖線路圖是依比例縮小繪制的工廠簡圖或車間平面布置圖。它將機(jī)器、工作臺、運(yùn)行線路等的相互位置一一繪制于圖上，以圖示方式聲明產(chǎn)品或工人的實(shí)際流通線路。繪制線路圖時，首先應(yīng)按比例繪出工作地的平面布置圖，然后將流程程序圖中表示加工、檢查、搬運(yùn)、儲存等的工序用規(guī)定的符號標(biāo)示在線路圖中，并用線條將這些符號連接

46、起來。注意在線與線的交叉處，應(yīng)用半圓型線避開，如果在制品數(shù)量較多時，則可采用實(shí)線、虛線、點(diǎn)畫線或用不同顏色的線條將其區(qū)別出來。4.2.2線圖線圖是按比例繪制的平面布置圖模型。用線條表示并度量工人或物料在一系列活動中所移動的路線。線圖是線路圖的一種特殊形式，是完全按比例繪制的線路圖。繪制線圖時，首先找到一個畫有方格的軟質(zhì)木板或圖樣，將與研究對象相關(guān)的機(jī)器、工作臺、庫房、各工作點(diǎn)以及可能影響移動線路的門、柱隔墻等均按一定的比例剪成硬紙片，然后用圖釘按照實(shí)際位置釘于軟質(zhì)木板或圖樣上，再用一段長線，按照實(shí)際加工順序，依次繞過各點(diǎn)，直至完成最后一道工序?yàn)橹梗詈?，將這些線段取下來，測量其長度，并按一定的

47、比例擴(kuò)大，這樣就較準(zhǔn)確地測量出該產(chǎn)品或該零件的實(shí)際移動距離。如果同一工作區(qū)域內(nèi)有兩個以上的產(chǎn)品或零件在移動，則可用不同顏色的線條來區(qū)別表示。包括線條越多的區(qū)域，表示活動月頻繁。4.3車軸生產(chǎn)線布置和經(jīng)路分析改善合理的生產(chǎn)設(shè)施布局不僅能有效減小生產(chǎn)所占的作業(yè)面積，還利于企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模的擴(kuò)大，還能縮短物料搬運(yùn)距離，提高物料運(yùn)輸效率，降低生產(chǎn)成本，也便于企業(yè)生存管理3。布置和經(jīng)路分析的工具仍然是“5W1H”以及“ECRS”四大原則。通?？紤]平面或空間的移動距離是否可以縮小、運(yùn)輸方法是否適當(dāng)?shù)?，常與流程程序圖配合使用，以達(dá)到縮短搬運(yùn)距離和改變不合理流向的目的。在進(jìn)行具體分析時，可參考表4-1的內(nèi)容來輔助

48、思考。表4-1 線路圖和線圖改善分析表內(nèi)容平面移動移動距離能否縮小移動線路是否采用“一”、“L” 、“U”字形等簡單形式或成封閉系統(tǒng)有沒有相向流向通道和路面狀況是否良好內(nèi)容立體移動高度是否降低上下移動次數(shù)是否減少是否使用起重設(shè)備廠房設(shè)備配置是否合理物流路線配置是否合理運(yùn)輸方法是否恰當(dāng)運(yùn)輸通道、起重設(shè)備、行車線路、作業(yè)面積、標(biāo)識是否符合要求設(shè)備配置是否與工藝路線相適應(yīng)占地面積、擺放方向（與通道及采光的關(guān)系）是否恰當(dāng)車間辦公室及檢查工序的位置是否合適(續(xù))根據(jù)表4-1對車軸生產(chǎn)線布置和路徑分析。圖4-1為改善前車軸生產(chǎn)線的線路簡圖，對該圖進(jìn)行分析，可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有布局存在如下問題圖4-1改善前車軸生產(chǎn)

49、線的線路簡圖由圖4-1可以看出，當(dāng)前的生產(chǎn)車間的各區(qū)域分布比較混亂，移動路線過長，路線交叉過多導(dǎo)致分工工序上存在反復(fù)和浪費(fèi)。另外，由于主要工序分布的不合理，使得在檢驗(yàn)等環(huán)節(jié)出現(xiàn)過多的反復(fù)搬運(yùn)過程。在生產(chǎn)物流中最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)是物料搬運(yùn)，它是生產(chǎn)制造中的輔助生產(chǎn)過程，是工序之間、車間之間、工廠之間、倉庫內(nèi)部、倉庫與車間之間物流不可缺少的環(huán)節(jié)，它所帶來的費(fèi)用和耗用的時間在生產(chǎn)物流中占的比例是非常大的。并且，物料搬運(yùn)不當(dāng)是引起整個生產(chǎn)物流的中斷、庫存增加、費(fèi)用增大等一些問題的主要原因。所有的生產(chǎn)企業(yè)都要在某些加工裝配位置使用某些物料，由于各種物料本身的特性不同，導(dǎo)致了各行業(yè)產(chǎn)品采用的加工方式各不相同，在

50、生產(chǎn)加工過程中采用的物料搬運(yùn)方式也不同。因此，運(yùn)輸線路是針對當(dāng)前車間平面布置改善的重點(diǎn)，應(yīng)著手從這方面對當(dāng)前車間布置的不合理性進(jìn)行改善。1)根據(jù)主要工藝過程安排，重新對工作區(qū)進(jìn)行劃分。2)檢查各環(huán)節(jié)出現(xiàn)重復(fù)的原因，調(diào)整工序流程，從而減少重復(fù)環(huán)節(jié)和不必要的搬運(yùn)過程，簡短車間內(nèi)的路線。3)根據(jù)以上分析和改進(jìn)，減少不必要的存儲環(huán)節(jié)，減少了操作時間的浪費(fèi)。根據(jù)上面的分析進(jìn)行改善，改善后車軸生產(chǎn)線的線路簡圖4-2所示。圖4-2 改善后車軸生產(chǎn)線的線路簡圖4.4改善效果1）布局合理，運(yùn)輸路線清晰，取消了不必要的反復(fù)搬運(yùn)，合并了不必要的檢查程序。2）改善后搬運(yùn)次數(shù)從原來的9次減少為8次，搬運(yùn)時間從原來的10

51、.1min減少為6.8min，節(jié)省了3.3min。3）改善好檢驗(yàn)次數(shù)從原來的2次減少為1次。4）改善后等待次數(shù)從原來的3次減少為1次。5）改善后的總共搬運(yùn)距離從原來的166m減少為111m。6）改善后的總共時間從原來的818.3min減少為742.2min，節(jié)省了76.1min。第五章 總結(jié)與展望總結(jié)本文從工業(yè)工程和程序分析的角度對企業(yè)進(jìn)行車間現(xiàn)場改善的過程進(jìn)行了系統(tǒng)的研究和論述。主要運(yùn)用了IE的理論和知識方法，結(jié)合程序分析的知識，綜合運(yùn)用現(xiàn)代管理思想和國內(nèi)外的改善成果，對其應(yīng)用做了較為深入的分析，并對企業(yè)今后現(xiàn)場改善活動的進(jìn)一步開展打下了基礎(chǔ)。通過運(yùn)用工藝程序分析，流程程序分析和布置經(jīng)路分析，對機(jī)五車間車軸加工的生產(chǎn)設(shè)施布置和典型生產(chǎn)過程進(jìn)行了改善，通過改善前后的數(shù)據(jù)對比可以看出，主要零部件加工操作時間節(jié)約近76.1min，物料搬運(yùn)距離縮短111m。改善后的生產(chǎn)設(shè)施布置，不僅解決了新增生產(chǎn)設(shè)備合理布置的問題，還縮短了生產(chǎn)物料搬運(yùn)距離，提高了生產(chǎn)率，降低了生產(chǎn)成本，并且顯著改善了工作環(huán)境。流程程序分析和布置經(jīng)路分析方法在該企業(yè)中的成功應(yīng)用，為類似企業(yè)解決生產(chǎn)設(shè)施布置和生產(chǎn)物料搬運(yùn)問題提供了有益的指導(dǎo)和借鑒。生產(chǎn)線改進(jìn)方法很多8-10，如工業(yè)工程中的作