精益生產(chǎn)改造世界的機器——豐田模式

1、豐田汽車社長渡邊捷昭 通用汽車會長理查德瓦格納 l自從1931年擊敗福特汽車后，美國通用汽車就穩(wěn)坐全球汽車老大，至今歷73年風(fēng)雨而不動，堪稱西方不敗。l2006年日本經(jīng)濟新聞報道的數(shù)字顯示，本年度豐田公司的凈盈利將達到1.2萬億日元(約合104億美元)，比上年增加2%，連續(xù)第四年創(chuàng)下新的歷史紀錄。l產(chǎn)品質(zhì)量更是日本車的優(yōu)勢所在，早在上世紀70年代豐田就已經(jīng)超越通用，后者不得不虛心到日本取經(jīng)學(xué)習(xí)做好質(zhì)量管理。l最讓美國三大車商（通用、福特、戴姆勒-克萊斯勒）汗顏的是，2004年豐田凈利潤達到102億美元，超過三家利潤總和。l當這樣的老大滋味不好受。“我們早已處于劣勢。在我心里，豐田是第一，我們是

2、第二?！蓖ㄓ闷囈晃桓呒壐笨偛锰宦缎穆暋上個世紀八十年代，日本汽車制造業(yè)的迅速崛起。80年代初，JamesWomack和長期共同研究此問題的合作者撰寫了改變世界的機器一書，詳細介紹了日本豐田汽車公司生產(chǎn)方式,并且把這種生產(chǎn)方式定義為精益生產(chǎn)。1800s 晚期20世紀20年代 精益生產(chǎn)的精髓精益生產(chǎn)的精髓消除一切浪費消除一切浪費所需人力資源方面，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，所需人力資源方面，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至均能減至1/2；新產(chǎn)品開發(fā)周期新產(chǎn)品開發(fā)周期可減至可減至l2或或2/3；生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的水平

3、的110；工廠占用空間工廠占用空間可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2;成品庫存成品庫存可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的的1/4；產(chǎn)品質(zhì)量可提高產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。倍。5S準時制生產(chǎn)準時制生產(chǎn)(JIT)價值流分析價值流分析消除浪費消除浪費持續(xù)改進持續(xù)改進全面生產(chǎn)維護全面生產(chǎn)維護快速切換快速切換團隊建設(shè)團隊建設(shè)/員工參與員工參與l“只有退潮時， 你才知道誰在光著屁股游泳?！痹黾觾r值增加價值機器預(yù)熱機器預(yù)熱打開照明設(shè)備打開照明設(shè)備打開設(shè)備箱打開設(shè)備箱“增加價值” 與及“浪費”l制造過剩的浪費制造過剩的浪費l不良品的浪費不良品的浪費l庫

4、存的浪費庫存的浪費l動作的浪費動作的浪費l流程的浪費流程的浪費l搬運的浪費搬運的浪費l等待的浪費等待的浪費制造過多的浪費是指在一個工序到一個工序的制造過多的浪費是指在一個工序到一個工序的中間準備了過多的量中間準備了過多的量. . 1973年石油危機確立了大野耐一的超市式生產(chǎn)方式。 開始時遭到了大多數(shù)人的反對（員工，供應(yīng)商）l及早的發(fā)現(xiàn)不良品。l每增加一道工序，損失就會增加一倍。交貨問題交貨問題質(zhì)量問題質(zhì)量問題效率問題效率問題維修問題維修問題庫存水平庫存水平l吉爾布雷斯夫婦關(guān)于動作研究的方法扣針制造業(yè)的例子 沒有分工協(xié)作的時候，一個工人一天只能做幾個扣針 。 通過分工，把制造過程分為抽鐵線、拉直

5、、切截、削尖線的一端、磨 一端以便裝上圓頭、裝圓頭、涂白色、包裝、然后由一些工人分別完成以上一種或幾種操作。 多余的制造環(huán)節(jié)鞋鞋底底 鞋鞋跟跟 領(lǐng) 料 領(lǐng) 料 下 料 領(lǐng)面皮 領(lǐng)鞋跟 印字花 出面皮 擦 皮 拉 毛 拉 毛 掃 灰 打后尾 刷處理劑 （面皮） 刷處理劑 （塑料跟） 踩 線 刷膠 （面皮） 刷膠（塑料跟） 刷硫化水 貼 片 刷處理劑 壓 機 刷 膠 刨 口 貼沿條 油 漆 剪沿條 壓機（沿條） 圓 邊 打風(fēng)輪 刷尾處理劑 裝裝跟跟 刷 膠 裝 箱 裝 跟 裝 袋 打槍釘 檢 驗 標 號 打 蠟 粗 刨 拉 齒 細 刨 打 線 加 細 燙線頭 次精細 配 碼 慢精細 油 漆 打風(fēng)輪

6、 打風(fēng)輪 刨 光 檢 驗 鞋跟鞋底結(jié)合 裁減裁減縫紉縫紉包裝包裝布匹布匹空盒空盒空盒空盒？現(xiàn)有布局是否合理現(xiàn)有布局是否合理裁剪裁剪縫紉縫紉布匹布匹包裝包裝空盒空盒l(wèi)共同作業(yè)上, 有勞逸不均衡的現(xiàn)象l生產(chǎn)線的產(chǎn)品切換l缺料l上游延誤l機器設(shè)備發(fā)生故障l材料備齊等文件l開會占用太多時間l持續(xù)改進是日本管理方式的基本哲學(xué)支柱，也是達到完美的基本方法。l持續(xù)改進是比優(yōu)秀更高的境界，通過持續(xù)改進的哲學(xué)，持續(xù)改進系統(tǒng)和解決問題的工具，日本企業(yè)在長達30年時間內(nèi)不斷地進步。l它們的格言是：不斷地追求完美。p它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托，對生產(chǎn)與管理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改

7、善、提高的方法，經(jīng)過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。p持續(xù)改進的主要方法：PDCA循環(huán)p計劃(plan) 它包括分析現(xiàn)狀；找出存在問題；分析產(chǎn)生問題的原因；找出其中主要原因；擬訂措施計劃，預(yù)計效果五個步驟。 p實施(do)，執(zhí)行計劃。p檢查(check)，執(zhí)行結(jié)果與預(yù)定目標進行對比，檢查執(zhí)行情況p處理（action），鞏固成績，把成功經(jīng)驗納入標注化程序，遺留問題進入下個循環(huán)。l“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”.l通過生產(chǎn)的計劃和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。準時生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 l準時生產(chǎn)

8、方式（Just In Time簡稱JIT），又稱作l無庫存生產(chǎn)方式（stockless production）l零庫存（zero inventories）l一個流（one-piece flow）l超級市場生產(chǎn)方式l看板就是表示出某工序何時需要何數(shù)量的某種物料的卡片，又稱為傳票卡，是傳遞信號的工具 。l有一個人人贊同的共同愿景；l在解決和工作中，拋棄舊的思維方式和常規(guī)程序；l作為相互關(guān)系系統(tǒng)的一部分，成員對所有的組織過程、活動、功能和環(huán)境的相互作用進行思考；l人們之間坦率的相互溝通；l人們拋棄個人利益和部門利益、為實現(xiàn)組織的共同構(gòu)想一起工作。l所謂學(xué)習(xí)型組織，就是充分發(fā)揮每個員工的創(chuàng)造性的能力，

9、努力形成一種彌漫于群體與組織的學(xué)習(xí)氣氛，憑借著學(xué)習(xí)，個體價值得到體現(xiàn)，組織績效得以大幅度提高。 我們把錯誤視為學(xué)習(xí)的機會，錯誤發(fā)生時，我們我們把錯誤視為學(xué)習(xí)的機會，錯誤發(fā)生時，我們不咎責(zé)個人，而是采取改正行動，并在組織內(nèi)廣不咎責(zé)個人，而是采取改正行動，并在組織內(nèi)廣泛傳播從每個經(jīng)驗中學(xué)到的知識。學(xué)習(xí)是一種持泛傳播從每個經(jīng)驗中學(xué)到的知識。學(xué)習(xí)是一種持續(xù)的、遍及全公司的流程，所有層級的團隊成員續(xù)的、遍及全公司的流程，所有層級的團隊成員都能彼此分享知識。都能彼此分享知識。 豐田汽車公司豐田汽車公司2001年文件豐田模式年文件豐田模式l意識改變，認清浪費l觀察企業(yè)現(xiàn)有狀況，進行標準化l運用優(yōu)化流程l不斷提高l更有效的車間布局l員工更多的參與l長期的改善l流程圖描述l分析（五個為什么）l動作研究和l循環(huán)全員現(xiàn)場全員現(xiàn)場5S活動活動