現場異常處理--七大手法和精益生產

1、現場異常處理IE七大手法&精益生產目錄一 IE七大手法二 精益生產 一 IE七大手法4IE七大手法人機法人機法動改法動改法流程法流程法雙手法雙手法五五法五五法防呆法防呆法抽查法抽查法20080112v1.05防 呆 法6目目 錄錄防防 呆呆 法法 概概 念念防防 呆呆 法法 特特 點點制制 程程 常常 見見 失誤失誤防防 呆呆 水水 平平防呆的手法及工具防呆的手法及工具20080112v1.07什么是呆?導致無意中可能做錯事的系統(tǒng)或制程或方法.何為防呆法? 防呆法日文稱PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防錯法。意即在失誤發(fā)生之前即加以防止的方法。它是一種在作業(yè)過程中采用自動作用(動作不動

2、作)、報警、提醒(標識、分類)等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法.防呆法概念81.不需要注意力-即使有人為疏忽也不會錯誤2.不需要經驗與知覺-外行人可以做3.不需要專門知識-誰做都不會出錯防呆法是標準化的一種高級的應用形式防呆法是標準化的一種高級的應用形式 防呆法操作特點豬仔模9制程常見失誤 制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類： 0101、漏掉某個作業(yè)步驟。、漏掉某個作業(yè)步驟。0606、工件加工錯誤。、工件加工錯誤。0202、作業(yè)失誤。、作業(yè)失誤。0707、誤操作。、誤操作。0303、工件設置錯誤。、工件設置錯誤。0808、調整失誤。、調整失誤。0404、缺件。

3、、缺件。0909、設備參數設置不當。、設備參數設置不當。0505、用錯部品、用錯部品1010、工裝夾具準備不當。、工裝夾具準備不當。10防呆手法與工具防呆手段目 標效果類型評價消除消除可能的失誤 排除錯誤之原因，防止發(fā)生積極防呆最好替代用更可靠的過程代替 目前的過程以降低失誤較好簡化使作業(yè)更容易完成較好檢測在缺陷流入下工序前對其進行檢測并剔除減少錯誤，防止波及 消極防呆較好緩和將失誤影響降至最低好11根據防呆裝置的防錯效果, 可將其分為3個水平, 如下表所示:水水 平平效果效果類型類型Level Level 1 1避免系統(tǒng)出錯避免系統(tǒng)出錯自動預防自動預防型型Level Level 2 2有錯誤

4、有錯誤缺陷發(fā)缺陷發(fā)生時時停止動生時時停止動作作止動檢測止動檢測型型Level Level 3 3可以將上工序錯可以將上工序錯誤產品檢查出誤產品檢查出來來追溯檢測追溯檢測型型從左表可知, level 1是最理想的預防型防錯裝置, level 2也帶有預防性質,level3較差, 因為已產生缺陷, 屬于檢測型的, 并不能預先防止產生缺陷. 防呆水平12防呆手法應用一-消 除13防呆手法應用二-替 代增加一個按鈕防止單手操作出現危險14模具工件五金防呆手法應用三-簡 化五金件底孔難以對準下模具15針對常見失誤1-漏掉某個作業(yè)步驟防呆防呆手法應用四-檢 測需要鉚5顆螺柱經常發(fā)生漏鉚16通過亮綠燈漏鉚亮

5、紅燈防呆手法應用四-檢 測17改善前借刀界面防呆手法應用五-緩 和備錯刀具時在刀倉檢查不出多備漏備現象時常發(fā)生18改善后借刀界面掃描程序條形碼帶出刀具清單顏色管理非常醒目防呆手法應用五-緩 和19解決漏備問題解決錯備多備問題防呆手法應用五-緩 和20080112v1.020雙 手 法21一一、雙手法雙手法定義定義二二、使用對象使用對象三三、使用目的使用目的四四、雙手法分析步驟雙手法分析步驟五、五、雙手操作圖雙手操作圖六、六、分析改善要點分析改善要點IE七大手法雙手法22 雙手法是雙手法是，以，以圖表的方式記錄其的方式記錄其作業(yè)作業(yè)動作，動作，然后對所紀錄的然后對所紀錄的，用于，用于指導操作者有

6、效指導操作者有效率地率地運用雙手運用雙手從事生產工作從事生產工作的一種方法的一種方法。IE七大手法雙手法231.適用于以人的雙手作業(yè)為主的工作;2.專注于某一固定工作地點之研究3.該件工作有高度重復性1 1. .研究操作者雙手的動作使其平衡研究操作者雙手的動作使其平衡2.2.發(fā)掘發(fā)掘“獨臂式獨臂式”的操作的操作3.3.發(fā)現拌手，找尋笨拙而無效的動作發(fā)現拌手，找尋笨拙而無效的動作IE七大手法雙手法241 1. .決定起始點決定起始點仔細觀察仔細觀察雙手雙手操作全過程，決定操作操作全過程，決定操作中的循環(huán)周期、起點和終點中的循環(huán)周期、起點和終點2 2. .記錄基本數據記錄基本數據作圖時，先在左上角

7、記錄有關數據作圖時，先在左上角記錄有關數據，如工作名稱、現行方法、研究日期、操作者，如工作名稱、現行方法、研究日期、操作者等等3 3. .畫平面布置圖畫平面布置圖在右上角畫工作場所的平面布置圖在右上角畫工作場所的平面布置圖，描述操作對象、操作工具的名稱，描述操作對象、操作工具的名稱4 4. .左右手作業(yè)簡圖左右手作業(yè)簡圖一次只觀察一只手的動作一次只觀察一只手的動作，紀錄，紀錄到表格上，到表格上，左右手的同時動作應畫在同一水平位置左右手的同時動作應畫在同一水平位置5 5. .數據統(tǒng)計數據統(tǒng)計記錄完成后，對左右手的動作數量記錄完成后，對左右手的動作數量在圖在圖表右下方表右下方分別進行統(tǒng)計分別進行統(tǒng)

8、計6.6.制定改善方案制定改善方案IE七大手法雙手法25雙手操作雙手操作圖的圖的基本基本符號：符號： - - 表示操作，即握取、放置、使用、表示操作，即握取、放置、使用、 放手的動作；放手的動作；表示搬運、手移動的動作；表示搬運、手移動的動作；D D 表示等待，即手的延遲、停頓；表示等待，即手的延遲、停頓；表示持住，即手握住對象的動作；表示持住，即手握住對象的動作；表示檢查。表示檢查。IE七大手法雙手法26圖表紀錄格式：記錄工作名稱起始、結束點、方法、研究人、時間等數據繪制工作平面布置圖雙手作業(yè)內容紀錄左右手動作統(tǒng)計分析IE七大手法雙手法27盡量減少操作中的盡量減少操作中的非加工非加工動作動作

9、排列成最佳順序排列成最佳順序合適時合并動作合適時合并動作盡可能簡化各動作盡可能簡化各動作平衡雙手的動作平衡雙手的動作避免避免用手持物用手持物工作設備應合乎工作者的身材工作設備應合乎工作者的身材IE七大手法雙手法28一背景介紹案例129左手右手移至素材握取素材移至治具放下素材移至網版移至刷子握取網版下壓持住上移放手握取刷子移動印刷上移放手移至成品握取成品移動檢驗放下成品統(tǒng)計左改善前案例130統(tǒng)計左右154055101101移至素材握取素材移至治具放下素材移至網版握取網版下壓持住上移放手移至成品握取成品移動檢驗放下成品移至刷子握取刷子移動印刷上移放手左手右手三改善后案例1

10、20080112v1.031抽 查 法32一、一、抽查抽查法法定義定義 二二、使用對象使用對象三、三、使用目的及其優(yōu)點使用目的及其優(yōu)點四、四、抽查法的步驟抽查法的步驟五五、抽查法的原理抽查法的原理33 工作抽樣又稱為瞬時觀測法，工作抽樣又稱為瞬時觀測法，它它利用利用的的是是數理統(tǒng)計的原理，在一段較數理統(tǒng)計的原理，在一段較長的時間內，長的時間內，對調查對對調查對象進行象進行，并，并得出需要的得出需要的結果的一種技術。結果的一種技術。341.生產中需要把握的有關設備和人 力資源信息2.需要驗證的所建立或改進的管理 制度的可行性3.需要研究改善的資源利用狀況， 以降低成本經常使用的對象主要有：35目

11、的目的：幫助人們幫助人們在最短的時間和最低的成本之下獲在最短的時間和最低的成本之下獲 得有關人與設備之間的有用信息得有關人與設備之間的有用信息。優(yōu)點：優(yōu)點： 觀測時間短觀測時間短, ,并可同時觀測數部機器或操作人員之并可同時觀測數部機器或操作人員之狀況狀況. . 所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短. .調查時間較長調查時間較長, ,可可排排除因每日除因每日不同不同個個別所造成之差別所造成之差異異的干擾的干擾現象現象, ,因此結果較為客觀可靠因此結果較為客觀可靠361 1. .確立調查目的與范圍確立調查目的與范圍2.2.調查項目分類調查項目分類3.3

12、.決定觀測方法決定觀測方法4.4.向有關人員說明向有關人員說明5.5.設計調查表格設計調查表格6.6.試觀測，決定觀測次數試觀測，決定觀測次數7.7.決定觀測時刻決定觀測時刻8.8.檢查異常值作出結論檢查異常值作出結論37 抽查法以概率法則作為基礎的方法，即從母集團（總體）中隨機的抽取樣本，如果這個樣本足夠大，則從樣本的性質可以推斷出母集團的狀態(tài)。 由于抽樣不是全數調查，所以就會產生誤差，結果的可靠性就取決于抽樣的數量（即觀測數），抽樣數越多越可靠，但是抽樣次數多，人力、物力、財力的消耗將增加，抽樣必須考慮可靠度與精度的問題。38-32-1 2 3F工作抽樣的觀測精度F工作抽樣一般取2的范圍，

13、即確定95.45%的可靠度，就是說實現預定的抽樣數據中有95.45%以上落入2 的范圍，僅有4.55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。39 工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定。 n=P（1-P）Z2/E2 P觀測事件發(fā)生率 n觀測次數 Z正態(tài)分布下的Z值 E絕對精確度F工作抽樣的觀測次數20080112v1.040五 五 法41一、一、五五五五法法定義定義 二二、使用對象和目的使用對象和目的42 五五法

14、即為五五法即為5 5W1H法法，5W1H 是是首個英文字母的組合首個英文字母的組合，它幫助人們去把握一件事情的現狀，而通過，它幫助人們去把握一件事情的現狀，而通過，也就是打破砂鍋也就是打破砂鍋問到底，最終問到底，最終人們人們把握了一件事情的來龍去脈，把握了一件事情的來龍去脈，進而有助于人，進而有助于人們尋找相應的對策去解決問題，這就是五五法，們尋找相應的對策去解決問題，這就是五五法，又稱又稱5 5何法，何法，或或質疑創(chuàng)意法質疑創(chuàng)意法。43 適用于任何行業(yè)不同地點的任何工作上，對某些特別的問題則使用某些特定的質疑的方法。 通過通過有系統(tǒng)的質問技巧，循序漸進的有系統(tǒng)的質問技巧，循序漸進的質問步驟，

15、質問步驟，發(fā)掘出問題發(fā)掘出問題產生產生的的根本原因根本原因，以及可能的改善途徑以及可能的改善途徑。445W1H含義含義要問清的要問清的問題問題效效 果果who誰來做誰來做( (作業(yè)員作業(yè)員) )為什么為什么是是他他來來做做這件事這件事? ?有更合適的人選嗎？有更合適的人選嗎？獲知是否獲知是否人選問題人選問題要搞清楚是不是正確的人在做這件事要搞清楚是不是正確的人在做這件事when何時何時( (順序順序) )為什么這個時候做為什么這個時候做這件事這件事? ?有更好的點時間嗎？有更好的點時間嗎？獲知是否獲知是否時間問題時間問題要搞清楚完成事情的時間點是否符合實際要求要搞清楚完成事情的時間點是否符合實

16、際要求where哪里哪里( (場所場所) )為什么在這為什么在這個地方個地方做做這件事這件事? ?有更好的地方嗎？有更好的地方嗎？獲知是否獲知是否地點問題地點問題要搞清楚是不是在正確的地點做事情要搞清楚是不是在正確的地點做事情what什么事什么事出了什么事出了什么事? ?應該出這件事嗎？應該出什么事？應該出這件事嗎？應該出什么事？獲知真正獲知真正結果結果why( (原因原因) )必要性必要性問題發(fā)生的直接原因是什么問題發(fā)生的直接原因是什么? ?獲知直接獲知直接結果結果how如何做如何做( (手段手段) )為什么這樣做為什么這樣做? ? 有沒有更好的方法呢？有沒有更好的方法呢？有正確方有正確方法

17、從根本法從根本解決問題解決問題根據獲知的直接原因尋求根本的解決方法根據獲知的直接原因尋求根本的解決方法45烤漆車間物流改善現狀物流圖示物料暫放區(qū)物料暫放區(qū)鳥籠車暫放區(qū)物料風淋室全檢帶全檢帶全檢帶運輸帶運輸帶運輸帶品保區(qū)貨淋室回流物流路線集中物流交叉點多案例46項目分類分析改善對策Why為什么要做？車間布局不合理,人員物料流通交叉點較多,對產品產生影響.而且也耗費較多的人力物力.為甚么要對車間進行布局整改?When何時做？有無其他更合適的時間？在生產排配淡季產能爬坡之前選擇什么時間去做該項工作？What完成了什么？有無其他更好的工作？增加一個風淋室，改善上下料區(qū)與立式烤爐布局對車間改善做了什么工

18、作？Who由誰做？有無更合適的人？IE工程師主導改善項目，生產物流部門配合執(zhí)行由誰其完成該項工作？Where在何處做？有無其他更合適的地方？只有一個風淋室,上下料區(qū)集中,立式烤爐與全檢區(qū)布局不合理不合理的布局主要表現在那里?How如何做？有無其它更合適的方法？ 減少交叉點,盡可能的使物料單向流通.盡可能的縮短流通距離.怎樣進行有效改善?改善過程烤漆車間物流改善案例47改善后物流圖示鳥籠車暫放區(qū)物料暫放區(qū)鳥籠車暫放區(qū)物料風淋室全檢帶全檢帶全檢帶運輸帶運輸帶品保區(qū)運輸帶運輸帶運輸帶物料風淋室物料暫放區(qū)12345678910貨淋室單向流貨淋室單向流物流路線簡單單向流通減少交叉烤漆車間物流改善案例20

19、080112v1.048流 程 法49一一、流程流程法法定義定義 二二、使用對象使用對象 三三、使用目的使用目的四四、分析工具分析工具流程圖流程圖五五、分析技巧、表格分析技巧、表格50 流程法全稱流程分析法，它是流程法全稱流程分析法，它是以以產品或零件的加工制造全過程為對象產品或零件的加工制造全過程為對象, ,把加工工藝流程劃分為把加工工藝流程劃分為加工加工、檢查檢查、搬運搬運、等待等待和和貯存貯存等五種狀態(tài)加以記等五種狀態(tài)加以記錄和分析錄和分析。51521.1.加工加工工序中是否存在工序中是否存在不合理不合理停滯停滯等作業(yè)等作業(yè)現象現象， 取消取消它們它們; ;2 2. .合并一些過于細分或

20、重復的工作合并一些過于細分或重復的工作，提高產線平衡率提高產線平衡率; ;3 3. .檢查是否有導致相同作業(yè)動作無價值重復的作業(yè)檢查是否有導致相同作業(yè)動作無價值重復的作業(yè) 程序程序，改變改變它們它們避免重復避免重復作業(yè)作業(yè); ;4 4. .分析搬運分析搬運、物流狀況物流狀況，調整布局調整布局，以以減少減少搬運搬運，提提 高物流效率高物流效率; ;5.5.整理整理加工加工工序流程工序流程，使其使其合理合理、平衡平衡、經濟經濟53統(tǒng)計分析表頭工作名稱、開始狀態(tài)、結束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等工序名稱，作業(yè)時間、搬運距離、工序類型符號等紀錄54主要工序記號定義加工使原料零件或產品的形狀性質進行改變

21、的過程搬運物品的位置發(fā)生改變的過程停滯貯藏按計劃進行儲存的過程滯留未能按計劃處滯留狀態(tài)檢查質檢對數量進行核算比較數檢檢驗質量狀況和標準比較基本圖記號55組合記號組合記號記號含義以質量檢查為主同時進行數量檢查以數量檢查為主同時進行質量檢查以加工為主同時進行數量檢查以加工為主同時進行質量檢查以加工為主同時也進行搬運56流程程序圖的分類流程程序圖的分類例：工作任務：電影票的發(fā)售、 使用及回收開始：票放置票房之票架上結束：票被收回1 1. .人型流程程序圖人型流程程序圖 它是以人為研究對象，對他它是以人為研究對象，對他 / /她完成所有工序的整個過她完成所有工序的整個過 程進行紀錄分析。程進行紀錄分析

22、。572 2. .人型流程程序圖人型流程程序圖 它是以人為研究對象，對它是以人為研究對象，對 他他/ /她完成所有工序的整個過她完成所有工序的整個過 程進行紀錄分析。程進行紀錄分析。例:工作任務：倉庫發(fā)料員 發(fā)料。開始：發(fā)料員坐在工作臺旁。結束：發(fā)料員發(fā)完料坐到工作 臺旁。流程程序圖的分類流程程序圖的分類5859成型印刷組裝1. 此為成型印刷工站,因印刷之前需要揭去保護膜,印刷后又需要揭去保護膜,造成保護膜的浪費.2. 造成動作浪費問題,可考慮流程改善法,以節(jié)約保護膜,減少作業(yè)動作一背景介紹案例160改變保護膜結構,在成型段導入有孔的保護膜,使印刷時不用揭保護膜,減少了保護膜的一次浪費,降低了

23、成本,減少了動作浪費使用了標準流程分析圖二IE分析標準工具改善前流程112345623成型出爐貼保護膜運至印刷揭保護膜印刷貼保護膜 運至組裝 揭保護膜 組裝 1質量檢驗2暫存 改善后流程112成型出爐貼保護膜運至印刷563運至組裝 揭保護膜 組裝 3印刷1質量檢驗1暫存 案例161三案例改善后狀況 通過改變保護膜結構,使印刷段制程不再揭保護膜和貼新保護膜,從而可以使該張保護膜從成型一直流到組裝.改善績效: 減少保護膜浪費成型印刷組裝改善后節(jié)約一次保護膜的使用案例120080112v1.062人 機 法63一一人機法人機法定義定義 二二使用對象使用對象 三三使用目的使用目的四四人機法分析步驟人機

24、法分析步驟五五人機分析工具人機分析工具六六人機改善著眼點人機改善著眼點64 通過對以人為主工序的詳細研究通過對以人為主工序的詳細研究使使操操作者作者操作對象操作對象操作操作工具工具三者科學的組三者科學的組合合合理的布置和安排合理的布置和安排達到工序結構合達到工序結構合理理減輕勞動強度減輕勞動強度減少作業(yè)的工時消耗減少作業(yè)的工時消耗以提高產品的質量和產量為目的而做的以提高產品的質量和產量為目的而做的分析。分析。651.一人操作一臺或多臺機器的作業(yè)2.數人操作1部機器或多部機器的作業(yè)，也稱聯合操作3.數人操作一共同的工作的作業(yè)661 1. .發(fā)掘空閑與等待時間發(fā)掘空閑與等待時間2 2. .使工作平

25、衡使工作平衡3 3. .減少周程時間減少周程時間4.4.獲得最大的機器利用率獲得最大的機器利用率5.5.合適的指派人員與機器合適的指派人員與機器6.6.決定最合適的方法決定最合適的方法671 1. .進行預備調查進行預備調查2 2. .對一個周期作業(yè)分析對一個周期作業(yè)分析3 3. .測算各步驟的時間測算各步驟的時間4 4. .制作人機分析圖制作人機分析圖5 5. .整理分析結果整理分析結果6 6. .制定改善方案制定改善方案68分析工具介紹工具分類：1)人機操作圖;2)聯合操作圖作業(yè)分析圖的組成：表頭,圖表,統(tǒng)計 人機作業(yè)圖的符號標記：空閑工作表示表示69人機分析圖圖表：人機作業(yè)名稱，時間、空

26、閑標記等紀錄統(tǒng)計分析表頭作業(yè)名稱、開始動作、結束動作、研究者、圖號、編號、日期等70 聯合操作圖用于聯合操作圖用于聯合作業(yè)聯合作業(yè)分析分析聯合操作圖僅“圖表”部分增多一人作業(yè)紀錄方，其余與人機分析圖相同人人 時間(s)時間(s) 機器設備機器設備 時間(s)時間(s)人人拉出拉出1 1拉出拉出1 1蓋模蓋模推入推入推入推入沖壓沖壓空閑空閑拉出拉出拉出拉出蓋模蓋模1 11 1推入推入1 1推入推入1 1空閑空閑1 1沖壓沖壓1 1放料放料3 3放料放料3 3空閑71 作業(yè)者有等待現象作業(yè)者有等待現象改善機器縮短其自動運轉時間改善機器縮短其自動運轉時間在在機械自動運轉同時人進行其它作業(yè)機械自動運轉

27、同時人進行其它作業(yè) 機械有閑置現象時機械有閑置現象時縮短作業(yè)者單獨作業(yè)的時間縮短作業(yè)者單獨作業(yè)的時間使手工作業(yè)自動化使手工作業(yè)自動化 作業(yè)者和機械都有等待現象作業(yè)者和機械都有等待現象 考慮改變作業(yè)順序考慮改變作業(yè)順序 前兩項改善著眼點也可考慮前兩項改善著眼點也可考慮 作業(yè)者和機械幾乎沒有等待現象作業(yè)者和機械幾乎沒有等待現象 是否有縮短各段作業(yè)時間的可能是否有縮短各段作業(yè)時間的可能72空閑工作由分析可知設備利用率僅3/7=43%人機操作分析改善前案例173改善后(兩人一機作業(yè)圖)改善前 改善后 安全防護罩安全方面案例174摘自:WLBG 趙美平改善后(人機聯合操作分析)結果顯示設備利用率提升至6

28、/7=86%人人 時間(s)時間(s) 機器設備機器設備 時間(s)時間(s)人人拉出拉出1 1拉出拉出1 1蓋模蓋模推入推入推入推入沖壓沖壓空閑空閑拉出拉出拉出拉出蓋模蓋模1 11 1推入推入1 1推入推入1 1空閑空閑1 1沖壓沖壓1 1放料放料3 3放料放料3 3空閑工作案例120080112v1.075動 改 法76一一動改法動改法定義定義 二二使用對象使用對象 三三使用目的使用目的四四動作經濟動作經濟22原則原則77 動作改善法動作改善法, ,簡稱為簡稱為“動改法動改法”是以下四個原則的綜合應用是以下四個原則的綜合應用： 省力動作省力動作原則原則 省時動作省時動作原則原則 動作舒適動

29、作舒適原則原則 動作簡化動作簡化原則原則781.人在生活工作中的肢體動作2.已經或即將布置的工作場所及 其環(huán)境3.人使用的工具和設備79目的目的 通過通過學習學習應用應用動作經濟的動作經濟的2222個基本個基本原則原則原則原則對對個人個人生活工作生活工作、家庭家庭事務事務及及公司內的公司內的生產活動生產活動進行分析，發(fā)現它們進行分析，發(fā)現它們存在從不合理、不平衡、不經濟的現象存在從不合理、不平衡、不經濟的現象，并依照這些原則尋求對策加以改善，并依照這些原則尋求對策加以改善，以以使各項工作使各項工作達到達到舒適，省力、省時，舒適，省力、省時，有效率有效率的的境界。境界。80 動作經濟原則原為美國

30、人吉爾布雷斯(Gibreth)首創(chuàng),后經多位學者研究改進.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之完成并劃分為22個原則。 動作經濟原則總體分為3大類關于人體的應用，共包含10項。工作場所的布置、環(huán)境，共包含8項。工具和設備，共包含4項。811.有關人體動作方面（1）雙手并用原則用一只手：插完30只銷子需30S用雙手：插完30只銷子只需23S，節(jié)約時間29%82（2）對稱反向原則83（3）排除合并原則 不必要的動作會浪費操作時間，使動作效率下降，應加以排除排除。而即使必要的動作，通過改變動作的順序、重整操作環(huán)境等也可合并合并減少一些無用動作。 84（4）降低等級原則級別一二三四五運 動

31、 樞 軸指節(jié)手腕肘肩身軀人體運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動 作 范 圍手指節(jié)之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速 度12345體 力 消 耗最少少中多最多動 作 力 量最弱弱中強最強疲 勞 度最小小中大最大時 間(以25mm為主)0. 0016分鐘0. 0017分鐘0. 0018分鐘0. 0026分鐘85（5）免限制性原則 在工作現場應盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動作沒有限制，這樣在作業(yè)時，心理才會處于較為放松的狀態(tài)。 （6）避免突變原則 動作的過程中，如果有突然改變方向或急劇停止必然使動作節(jié)奏發(fā)生停頓，動作效率隨之降低。因此，安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。8

32、6（7）節(jié)奏輕松原則 動作也必須保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進行作業(yè)；順著動作的次序，把材料和工具擺放在合適的位置，是保持動作節(jié)奏的關鍵。（8）利用慣性原則87（9）手腳并用原則88（10）適當姿勢原則89（11）利用工具原則利用工具代替人工，減少人的疲勞，提高工作效率。2.有關工具設備方面90（12）工具萬能原則 設計或使用多功能的工具可以節(jié)省換工具的時間，提高工作效率。（13）易于操作策略（14）適當位置原則91（15）定點放置原則定點放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。3.有關場所布置方面92（16）雙手可及原則 把物品放在人因工程研究的人的雙手的作業(yè)范圍內，可以

33、減輕人的工作疲勞，使工作保持高效率。93（17）按工序排列原則（18）使用容器原則（19）用墜送法原則（20）近使用點原則（21）避免擔心原則（22）環(huán)境舒適原則94 M產品是A公司研發(fā)的一款新型手機，將于六月底在美國上市,計劃于6/27出貨250k,由于其結構復雜，要求嚴格，因此目前的產能只有UPH4050,嚴重不能滿足目標UPH150的要求,產品不良率高達20%,因此成立改善團隊,重點改善。 案例95現狀描述 M產品生產工藝及相應產能如下：前加工主線前段Run in主線后段15094 50 主線后段的產能偏低，產線平衡率僅為44.78%，UPH平均為50pcs。嚴重生產瓶頸96改善歷程-產

34、能提升改善 針對瓶頸工站（裝下蓋到主支架）進行重點改善。改善前改善前7979工站動素分析表工站動素分析表左手動素右手分析要點伸手到流水線TETE1UD等待本工站使用三個工具，拿取/放下工具比較頻繁，如果減少拿取放下工具的次數可以大大縮短CT拿住機臺H H2UD等待移動機臺至工作臺TL3UD等待拿住機臺H4TE+G拿取鑷子拿住機臺H5DA用鑷子撕取HSG攝像頭外保護膜拿住機臺H6DA用鑷子撕取HSG攝像頭內保護膜拿住機臺H7RL放下鑷子拿住機臺H8TE+G拿取比對片拿住機臺H9I檢查攝像頭拿住機臺H10RL放下比對片拿住機臺H11TE+G拿取鑷子拿住機臺H12DA撕取攝像頭保護膜拿住機臺H13I

35、檢查攝像頭拿住機臺H14DA將HSG及個Grape保護膜四周掀起移動機臺至壓合治具TL15UD等待按壓合開關U16UD等待取出機臺TL17UD等待檢查保護膜是否被壓住I18I檢查保護膜是否被壓住將機臺放到流水線上TE+RL19UD等待后三道工序可以移到下一工站作業(yè)。建議將此工序移至前一工站97 根據以上動素分析，根據以上動素分析，對使用工具進行改善，改對使用工具進行改善，改善前所使用的工具：善前所使用的工具：改善歷程-產能提升改善 根據動作經濟原則工夾具與機器要點：將兩個以上的工具合為一件，我們做以下改善： 二 精益生產Part 1. 精益生產概述與理念體系精益生產概述與理念體系1）精益生產的

36、概念）精益生產的概念2）生產方式發(fā)展與精益屋）生產方式發(fā)展與精益屋3）豐田生產方式的基本思想）豐田生產方式的基本思想4）認識浪費與消除）認識浪費與消除5）精益生產的六個要素）精益生產的六個要素1. 精益生產的概念精益生產的概念精益生產：是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。 精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零 ”(1)“零”轉產工時浪費(Products多品種混流生產)(2)“零”庫存(Inventory消減庫存)(3)“零”浪費(Cost全面成本控制

37、)(4)“零”不良(Quality高品質)(5)“零”故障(Maintenance提高運轉率)(6). “零”停滯(Delivery快速反應)(7).“零”災害(Safety安全第一)2、生產方式發(fā)展與精益屋1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴重的世界性經濟危機第一次石油危機。 -世界上所有工業(yè)國的生產力增長都出現了減緩，日本經濟出現了零增長。 -惟有豐田汽車例外，仍然獲得了高額利潤。 豐田公司一定有一種抗拒風險強有力的方法-1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式，在日

38、本稱為豐田生產方式-TPS。TPS：是經過長期的積累和完善而逐步形成的。包括準時化（JIT）、自動化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在內的各種技術和思想都是隨著時代的發(fā)展、技術的進步而逐漸發(fā)展和完善起來的。 低產量 高技術工人 大批量同品種 剛性設備 生產按照工藝 集中分類 生產按照產品 集中分類 質量穩(wěn)定 生產效率高 注重員工技能 建立在同步化批 量生產基礎上 強調降低生產反 應周期和庫存 強調資產和資源 的利用率 強調客戶需求 零缺陷 整個價值鏈和 供應鏈的協調 反應 精益概念在非 生產領域及整 個供應鏈中普及 精益生產方式的特征：就是徹底的除去所有的浪費。 高價售出換取產品的利潤

39、已不可能，唯一能做的只 有減少浪費,改善制造方法來贏取利益。2、生產方式發(fā)展與精益屋平準化/均衡化生產穩(wěn)定且標準化的流程6S及目視化管理“企業(yè)”的長期理念準時化生產-JIT在正確的時間里生產正確數量的正確產品。l花時間提前規(guī)劃l連續(xù)暢流的流水線l后拉式系統(tǒng)l快速切換l物流整合自働化使問題自動浮現，出現問題自動停止生產l自動偵錯l全力防錯l就地品管l解決問題l品質保證最佳品質、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高員工士氣。員工與團隊選拔人才 廉議決策共同目標 交叉訓練減少浪費關注浪費 解決問題現事現物 五個“問什么”持續(xù)改善精益生產的兩大支柱 準時化(JIT)：在必要的時候生產必要數量的必要產

40、品 自働化：是把人的智慧和機械設備有機組合的行為2、生產方式發(fā)展與精益屋3、豐田生產方式的基本思想銷售價格成 本利 潤=-成 本 必須在客戶所期望的銷售價格以下。 為了創(chuàng)出高收益，必須依靠人的智慧來降低成本。銷售價格銷售價格由顧客決定如果自己公司有比其它公司質量好、價格便宜的產品，其價格將會成為銷售價格的基準。利潤消除浪費，在銷售價格中降低成本的結果。豐田利潤和價格理念利益的增加方法： 1. 售價的提高-由市場來決定 2. 成本的低減-由制造方法來決定豐田生產方式的目的 消除浪費，創(chuàng)出高質量、高收益 工廠各個環(huán)節(jié)的員工都能充滿熱情、持續(xù)有效地鎖定并消滅各種浪費，并且永不滿足。 堅持以人為中心的

41、生產方式。人質量EHS供貨成本產品服務服務服務服務客戶客戶產品產品產品=企人-止 豐田始終堅持豐田始終堅持“產品質量是在工序中創(chuàng)造的產品質量是在工序中創(chuàng)造的”這樣一種體制，所這樣一種體制，所以在實現降低成本的基礎上，可以生產出高質量的產品。以在實現降低成本的基礎上，可以生產出高質量的產品。3、豐田生產方式的基本思想浪費的定義：- 不為產品增加價值的任何事情；- 不利于生產不符合客戶要求的任何事情；- 顧客不愿付錢由你去做的任何事情；- 盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了 “絕對最少”的界限，也是浪費?！皽p少一成浪費就等于增加一倍銷售額” 大野耐一假如商品售價中成本占90，利潤為10把利潤

42、提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍；二、從90的總成本中剝離出10的不合理因素即無謂的浪費。即使是干的毛巾，如果動腦筋也能讓它出水。 豐田英二4、認識浪費與消除把生產作業(yè)分為浪費作業(yè)、純作業(yè)、附加作業(yè)- 浪費作業(yè)：只使成本增加而不產生附加價值的作業(yè)。- 純作業(yè)： 指組裝零部件等能夠產生附加價值的作業(yè)。- 附加作業(yè)：是指像更換作業(yè)程序等不產生附加價值，但又必須伴隨著純作業(yè)一起實施的作業(yè)。在豐田，管理監(jiān)督人的工作就是“注意部下的工作方式，去發(fā)現浪費，發(fā)現能夠輕松、有效率地工作的方式，使部下的每一項動作都成為有效的工作”。消除不必要的作業(yè)改善不產生附加價值的作業(yè)，使其作業(yè)時間無限接近零雖然是產生附加

43、價值的作業(yè)，仍需進一步改善4、認識浪費與消除5、精益生產的六個要素流暢生產 工作場地組織 質量 生產可運行性 物料移動 員工環(huán)境和參與 流暢生產 工作場地組織 質量 生產可運行性 物料移動 員工環(huán)境和參與 價值與信仰全廠范圍的健康與安全教育和培訓自然工作組結構和支持多技能 / 上崗合格證工作場地組織可視控制地址系統(tǒng)工廠交流中心質量體系要求(ISO/QS9000)測量系統(tǒng)分析工藝能力檢查和測試理解和進行持續(xù)不斷的改進生產報告快速響應系統(tǒng)有計劃的維護系統(tǒng)快速換型、調整備件按計劃發(fā)運均衡生產計劃制定每個零件計劃指定存儲地點合理容量的的容器拉動系統(tǒng)廠內供應路線工作場地計劃價值流映射按照價值流組織生產全

44、產品生產周期節(jié)拍周期同步加工123456利 潤 和 效 益 目標 流暢生產 的保證 精益生產 的基礎 員工環(huán)境和參與流暢生產 工作場地組織 質量 生產可運行性 物料移動 六個要素之間的相互關系5、精益生產的六個要素1. 流暢生產定義：流暢生產是一個基于時間的過程，它拉動物料按照用戶要求的速度不間斷地通過生產線，迅速地從原材料變成成品。目的：以高質量和高價值的產品迅速地響應用戶地要求，并且在這一過程中能夠安全和高效率地使用制造資源流暢制造必須使生產過程與最小的產品生產周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫存（先進先出）或者建立生產拉動系統(tǒng)而實現。產品生產周期（Tota

45、l Product Cycle Time-TP/CT） 生產工廠TP/CT是衡量流暢的一項指標，是指從接收原材料到產品發(fā)運所花費地最長時間路徑（關鍵路徑）產品生產周期價值流分析客戶節(jié)拍生產流程分析生產周期分析生產流程布局人工平衡5、精益生產的六個要素2. 員工環(huán)境與參與定義：使公司內所有人員象一個團隊一樣工作，以不斷改進實現目標。目的：1.健康和安全2.產品和質量服務3.生產的競爭力4.增強工作保障5.通過持續(xù)不斷的改進消除浪費6.提高解決問題能力7.通過多功能和被授權的團隊對用戶的需求做出響應企業(yè)信仰和價值觀團隊管理法/自然工作組崗位輪換與多技能表彰系統(tǒng)合理化建議健康與安全教育和培訓交流與溝

46、通員工環(huán)境與參與流暢生產之間的相互作用a)為了改進流動，要讓員工參與績效跟蹤并提出建議；b)提供培訓以利用多技能，并要讓員工理解相互依賴的要素是怎樣貫串整個生產過程的；c)支持改進流動的消除浪費工具的應用；d)在實行單元布置安排的地方，要進行工作崗位輪換并提高員工對產品/工藝的知識。3. 現場組織定義：是一種應用標準操作規(guī)程來促進產品和信息流動的可視化管理工具，是消除浪費和進行持續(xù)不斷改進的基礎。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，使得非增值時間減到最小程度整理：弄清什么需要/不需要 整頓：整理并保存需要的物品 清掃：明確每人的職責，使問題暴露清潔：制定書面程序，明確每人的

47、職責， 定期和突擊檢查。 素養(yǎng)：持續(xù)不斷的改進 目標：工作場地組織提供了一個容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產中的不工常情況；工作場地組織并不僅僅是清潔，而是要消除浪費并作為持續(xù)不斷改進的基礎。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，也有助于操作者和機器以及操作者之間的相互協調，使得非增值時間減到最小程度；工作場地組織也有助于迅速地作出正確的決定。流暢生產現場組織相互作用a) 利用標準操作規(guī)程（PFP）確定最佳的操作方法并與滿足用戶要求的生產績效相聯系，操作工人也要參與對PFP的更新，以便及時改進操作方法。b) 通過工作場地組織改進工作現場，在生產現場僅存放支持生產所必需的

48、物品。c) 利用可視控制使工作場地的問題易于顯現和解決，增加安全性，消除化在尋找上的浪費，縮短產品生產周期。4. 生產可運行性生產可運行性定義最大限度減小停機時間(包括設備故障時間和其他損失時間)5.工位器具和操作準備 3.快速換型4.快速反應2.計劃性維護1.生產實時報表制定有計劃的/預防性的維護計劃以提高機器的有效運行時間。安裝顯示機器運行狀態(tài)的信號系統(tǒng)并進行合理的主動維護。實施快速調整換型技術以減少庫存和促進同步流動，能夠更快地對用戶要求作出響應。提高機器加工能力，以確保能夠穩(wěn)定地生產符合質量要求的零件。目的： 確保由于設備停頓和所有其它形式的生產損失時間而導致的產品流暢中斷時間減到最小

49、，使得材料能夠有效地移動并通過車間進行生產。5. 質量系統(tǒng)生 產 運 行 時間質量成本質量計劃質量控制質量改進基層的支持領導層的承諾和介入交流和溝通質量計劃 領導層的承諾 質量系統(tǒng)要求 QS 9000 / ISO 9000 質量手冊/程序文件 生產件批準程序 潛在失效模式及后果分析（D/PFMEA） 產品質量先期策劃及控制計劃（APQP）質量控制 供應商質量管理 內審 測量系統(tǒng)分析 穩(wěn)定生產設備狀態(tài) 工藝控制/防錯/SPC 作業(yè)指導書 兩點法/失效模式邊界樣品控制質量改進 改進程序 解決問題方法/實驗設計（DOE） 客戶保護/提高售后服務 質量記錄/數理統(tǒng)計與質量改進目的： 質量要素的目的是使

50、組織能夠達到優(yōu)秀、超越用戶的期望并從源頭上促進質量的改進。質量必須融入每個產品的設計和加工工藝以消除浪費和優(yōu)化流動并防止與用戶要求不符合的情況出現。 流暢生產質量體系相互作用a)使用QS9000制定生產文件，要保證操作工人有必要的培訓，并將所學知識不斷應用到生產中。b)操作工人參與設計開發(fā)過程，使用和應用質量體系。c)使用差錯預防裝置以消除正在生產或傳遞到后面工序時出現廢品或有缺陷產品的機會。d)與供應商合作并對其產品制定質量要求，消除由于檢測所引起的浪費。地址系統(tǒng) 流動方案數據收集物料搬運搬運路線 內部拉動系統(tǒng)小批量周轉箱計劃 上料方法 物料計劃 出貨 進貨 外部拉動系統(tǒng)超市庫存 大件庫存定

51、義：一種有效的原材料移動到生產線各環(huán)節(jié)，使用戶要求的供貨數量得到保證。 流暢生產材料移動之間相互作用a)檢查每個零件的計劃，并按照小批量理論使工序之間的被加工工件量最少，對于流暢制造來說最好的物料箱就是不使用物料箱。b)使用拉動系統(tǒng)與生產線內外的供應和消耗相聯系；通過制定最佳的輸送路線進行頻繁供應以減少工序之間的庫存。目的： 為了支持流暢策略，移動從供應商處得到的材料通過工廠，并以盡可能滿足用戶要求的小批量將產品送到用戶手中。使生產系統(tǒng)具有一定的緊張節(jié)奏，這樣通過消除七種浪費現象有助于推動持續(xù)不斷的改進。6. 物料移動Part 2. 準時化生產準時化生產1）何為準時化）何為準時化2）準時化實現

52、的基礎）準時化實現的基礎 2.1 5S 2.2 目視化 2.3 均衡生產3）生產流程化）生產流程化4）一個流生產）一個流生產5）節(jié)拍時間）節(jié)拍時間&瓶頸時間瓶頸時間6）拉動與推動生產）拉動與推動生產7）廣告牌方式）廣告牌方式8）廣告牌使用原則）廣告牌使用原則 1. 何謂準時化（Just in time）1. 準時化定義：是指在需要的時候按照需要的量生產需要的產品供給各個工序。3. What are the goals 目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時。生產周期=從工廠接受訂貨到制品發(fā)貨的時間（不僅是制品的加工，還包含情報的加工）。生產

53、周期 ：生產指示情報的停滯時間：從材料半成品到完成品的時間（加工+停滯）：從作成1個完成品到后工程把要領取數量的完成品作成的時間2. 準時化生產的目的：縮短生產周期4. 準時化的基本思考方法準時化生產 讓工程 成為 流程 后工程領取用必要數決定生產線節(jié)拍板看和運搬脈和經律自神動排除浪費() 工程的流程化 () 節(jié)拍時間 () 后工程領取準時化生產的基本原則成本降低 2. 準時化實現的基礎經過20多年的歲月，建立起了以兩大支柱為基礎的職場體質。在建立兩大支柱體系過程中，5S管理形成并不是說實施了5S、目視化管理，兩大支柱就產生了 在引進豐田生產方式時，因為職場體質上還不完善，所以先從引進5S管理

54、開始的企業(yè)增多起來.兩大支柱 準時化 自働化5S、目視化、均衡生產豐田生產方式 1. 準時化實現的基礎條件 2. 準時化為什么在企業(yè)難成功？ 顧客訂單具有多樣性、變動性等特點，企業(yè)沒有形成了每天都按照一定的數量和種類生產的均衡化生產體制； 沒有形成可以進行流程化生產的企業(yè)體質；進行一個流生產實現產品的同期化設備按照作業(yè)順序配置在多個工序上反復作業(yè)作業(yè)人員同時擁有多種技能站著作業(yè)縮短更換作業(yè)的程序 沒有制定以技術熟練工為基準的作業(yè)標準書，沒有進行多能工的培養(yǎng)與管理； 沒有形成縮短更換作業(yè)程序時間的機制； 質量水平低下，經常生產過多的不合格品。5S管理目視化均衡生產 2.1 準時化實現的基礎5S

55、5S的定義整理：將不必要的東西清理掉的技術；整頓：確保必要的東西在必要的時候能夠立刻使用的技術；清掃：將必要的東西和場所都清掃干凈，盡量不要留下垃圾和贓物的技術；清潔：維持整理、整頓、清掃的成果的技術；素養(yǎng)：使每位成員養(yǎng)成良好習慣，遵守規(guī)則的技術。 以下以前沒有發(fā)現的問題或雖然發(fā)現了但是沒能改善的問題將會消失。輕微缺陷慢性不合格產品非能率（尋找工具時間）實施5S管理，什么會變好？ 徹底實施徹底實施5S的場合，在人的對策方面需要工時數（人x時間）。如果沒有明確的目的，也談不上徹底實施。5S作為手段通常是指不能發(fā)現或發(fā)現了卻因為問題過小而忽視了的缺陷。每一個缺陷都不是很突出，但是數量一多，就會相互

56、作用，影響生產效率。關于輕微缺陷： 2.1 5S整理整理概念：q 區(qū)分需要與不需要的東西q 保留需要的東西q 撤除不需要的東西（采用紅牌作戰(zhàn)）整理要點：q 設立準則區(qū)分出需要及不需要的物品。這包括考慮物品的使用次數，使用時間和數量。q 建立規(guī)則如何去處理不需要的物品，丟棄、放回倉庫或回收賣掉。整理實施步驟：1. 制定要與不要的基準整理實施步驟：2. 給部品貼相應的標簽準備好標簽，貼在“不必要的”和“不確定的”物品上。(不要貼在“必要的”物品上）-紅色標簽-藍色標簽不必要的不確定整理實施步驟：3. 定義哪里儲存“不確定的”儲存“不確定的”。（遠離工作場所的地方）整理實施步驟：4. 不要物品的五個

57、分類處理分類、利用、交換、廢棄、出售。 2.1 5S整頓整頓概念：q 需要的東西加以分類定位放置，并且保持在需要時立即取出的狀態(tài)q 分類定位之后，要明確標識q 用完之后，要物歸原位整頓要點：q 遵循讓員工更容易、更方便找到和放回需要的物品q 有條理地安放需要的物品1. 三易：易取、易放、易管理放置應考慮“高效率”（容易取出，放回 ）2. 三定：定品、定位、定量定義如何使用公用件，讓組員遵守規(guī)定3. 三安：人員安全、生產安全、物品安全滑落滾動 2.1 5S清掃清掃概念：q 不需要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無臟污的狀態(tài)。q 掃黑、掃屑、掃漏清掃要點：q 劃分每位員工負責清掃的區(qū)域

58、q 訓練員工在清掃時懂得怎樣檢查各項設施及工具是否在正常狀態(tài)清掃的實施步驟：1.尋找污染源2.處理污染源3.制定清掃標準4.形成習慣清掃與點檢：清掃就是點檢，檢查每一個地方 2.1 5S清潔概念：q 維持清掃過后的現場及環(huán)境的整潔美觀q 加以維持前3S的效果、持之以恒要點：q 找出任何影響工作環(huán)境的安全及健康問題并加以改善，包括油煙、粉塵q 把每一項整理工作場所的工作標準化1. 清潔的推行步驟：2. 標準化：確定如何完成工作，說明完成工作的最佳做法。q定義標準/規(guī)則來組織和維護所有的工作區(qū)域的物品。q文件化標準/規(guī)則。q使用可視化管理（線條、標記、指標）來加強標準。q定期的審核和改進標準。3.

59、 從事后3S到預防3S： 2.1 5S素養(yǎng)概念：q 通過前4S活動，改造人性 、提升道德 、使人的素質上升要點：q 堅持推動4S直至習慣化q 制定相關的規(guī)章制度q 教育培訓q 激發(fā)員工的熱情和責任感豐田公司的“三階段法” 一、企業(yè)初始階段的理念 人之初，性本懶，要他做，制度管 二、企業(yè)成長階段的理念 人之初，性本勤，激勵他，土成金 三、企業(yè)成熟階段的理念 人之初，性本善，你和我，一起干 人的素養(yǎng)和習慣，是一個過程。員工之間面對面打招呼素養(yǎng)的實施流程：素養(yǎng)實例： 2.2 準時化實現的基礎目視化目視化的定義：判斷成為對象組織的問題點、原因-對策議論的提出、經常進行檢查行動，將所有的實際狀態(tài)向所有的

60、人展現出來。1. 為什么要目視化？要想盡辦法,挖空心思讓大家一看就懂。所有的出發(fā)點都為能見！目視化可以貫穿于公司管理各環(huán)節(jié)?！究吹靡姷墓尽俊究床灰姷墓尽坎还茏鍪裁炊际强彰Γ瑹o法解決問題。存在著會發(fā)展成大問題的風險。問題、智慧等都能看得見，就能創(chuàng)造出利益。3. 目視管理的不同水平的提升階段 2.3 準時化實現的基礎均衡生產1. 均衡化定義：所謂均衡化是指使產品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產生不均衡的狀態(tài)。2. 均衡化的生產工序能力負荷工程名A B C D E F1. C和E超過生產能力。實施改善或將工數移動到其他工序上。2. E是瓶頸（問題）工序。從這里開始進行改善，將會減少不均衡現象。3. 減少各生產工序的負荷（工