注塑速度的用法及調(diào)機(jī)注意事項(xiàng)

1、注塑速度的用法及調(diào)機(jī)考前須知注塑速度的比例控制已經(jīng)被注塑機(jī)制造商廣泛采用。 雖然電腦控制注塑速度分段控制系統(tǒng)早 已存在， 但由于相關(guān)的資料有限， 這種機(jī)器設(shè)置的優(yōu)勢很少得到發(fā)揮。 本文將系統(tǒng)的說明應(yīng) 用多段速度注塑的優(yōu)點(diǎn)，并概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等制品缺陷上的用途。射膠速度與制品質(zhì)量的密切關(guān)系使它成為注塑成型的關(guān)鍵參數(shù)。通過確定填充速度分段 的開始、 中間、終了 , 并實(shí)現(xiàn)一個(gè)設(shè)置點(diǎn)到另一個(gè)設(shè)置點(diǎn)的光滑過渡，可以保證穩(wěn)定的熔體外表速度以制造出期望的分子取問及最小的內(nèi)應(yīng)力。我們建議采用以下這種速度分段原那么： 1流體外表的速度應(yīng)該是常數(shù)。 2應(yīng)采用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結(jié)。3射

2、膠速度設(shè)置應(yīng)考慮到在臨界區(qū)域如流道快速充填的同時(shí)在入水口位減慢速度。4射膠速度應(yīng)該保證模腔填滿后立即停止以防止出現(xiàn)過填充、飛邊及剩余應(yīng)力。設(shè)定速度分段的依據(jù)必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限制和不穩(wěn)定因素。速度的 設(shè)定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認(rèn)識， 否那么， 制品品質(zhì)將難以控制。 因?yàn)槿垠w流 速難以直接測量 , 可以通過測量螺桿前進(jìn)速度，或型腔壓力間接推算出確定止逆閥沒有泄 漏。材料特性是非常重要的，因?yàn)榫酆衔锟赡苡捎趹?yīng)力不同而降解，增加模塑溫度可能導(dǎo)致 劇烈氧化和化學(xué)結(jié)構(gòu)的降解，但同時(shí)由剪切引起的降解變小，因?yàn)楦邷亟档土瞬牧系恼扯龋?減少了剪切應(yīng)力。無疑， 多段射膠速度對成型諸如

3、 PC POM UPVC等對熱敏感的材料及它們 的調(diào)配料很有幫助。模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢快慢 型速度曲線以防止出現(xiàn)缺陷； 為了保證零件質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)， 注塑速度設(shè)置應(yīng)保證熔體前鋒流 速不變。 熔體流動速度是非常重要的， 因?yàn)樗鼤绊懥慵械姆肿优帕蟹较蚣巴獗頎顟B(tài)； 當(dāng) 熔體前方到達(dá)交叉區(qū)域結(jié)構(gòu)時(shí)， 應(yīng)該減速； 對于輻射狀擴(kuò)散的復(fù)雜模具， 應(yīng)保證熔體通過量 均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度的材料，如PC是例外情況，因?yàn)樘斓乃俣葧⒗淞贤ㄟ^入水口帶入型腔。調(diào)整注塑速度可以幫助消除由于在入水口位出現(xiàn)的流動放慢而引起的缺陷。

4、當(dāng)熔體經(jīng)過 射嘴和流道到達(dá)入水口時(shí)， 熔體前鋒的外表可能已經(jīng)冷卻凝固， 或者由于流道突然變窄而造 成熔體的停滯， 直到建立起足夠的壓力推動熔體穿過入水口， 這就會使通過入水口的壓力出 現(xiàn)峰形。高壓將損傷材料并造成諸如流痕和入水口燒焦等外表缺陷， 這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪切，然后再將射速提高到原來的數(shù)值。 因?yàn)榫_控制射速在入水口位減慢是非常困難的， 所以在流道末段 減速是一個(gè)較好的方案。我們可以通過控制末段射膠速度來防止或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段 減速可以防止型腔過度填充， 防止出現(xiàn)飛邊及減少剩余應(yīng)力。 由于模具流徑

5、末端排氣不良或 填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。短射是由于入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產(chǎn)生的。在剛剛 通過入水口或局部流動阻礙時(shí)加快射膠速度可以解決這個(gè)問題。流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發(fā)生在熱敏性材料上的缺陷是由于通過入 水口時(shí)的過度剪切造成的。光滑的制件取決于注塑速度， 玻璃纖維填充材料尤其敏感， 特別是尼龍。 暗斑波浪紋 是由于粘度變化造成的流動不穩(wěn)定引起的。 扭曲的流動能導(dǎo)致波浪紋或不均勻的霧狀， 究竟 產(chǎn)生何種缺陷取決于流動不穩(wěn)定的程度。當(dāng)熔體通過入水口時(shí)高速注射會導(dǎo)致高剪切，熱敏性塑料將出現(xiàn)燒焦，這種

6、燒焦的材料 會穿過型腔，到達(dá)流動前鋒，呈現(xiàn)在零件外表。為了防止射紋，射膠速度設(shè)置必須保證快速填充流道區(qū)域然后慢速通過入水口。找出這 個(gè)速度轉(zhuǎn)換點(diǎn)是問題的本質(zhì)。如果太早， 填充時(shí)間會過度增加，如果太遲， 過大的流動慣性 將導(dǎo)致射紋的出現(xiàn)。 熔體粘度越低， 料筒溫度越高那么這種射紋出現(xiàn)的趨勢越明顯。 由于小入 水口需要高速高壓注射，所以也是導(dǎo)致流動缺陷的重要因素?？s水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進(jìn)速度過慢 極大地縮短了流動長度， 必須通過高射速來補(bǔ)償。 高速流動會減少熱量損失， 并且由于高剪 切熱產(chǎn)生磨擦熱， 會造成熔體溫度的升高， 減慢零件外層的增厚速度。 型腔

7、交叉位必須有足 夠厚度以防止太大的壓力降，否那么就會出現(xiàn)縮水。總之，大多數(shù)注塑缺陷可以通過調(diào)整注塑速度得到解決，所以調(diào)整注塑工藝的技巧就是 合理的設(shè)置射膠速度及其分段。多級注塑程序的控制： 近代注塑制品，在各個(gè)領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用，制品形狀十分復(fù)雜，所使用的聚合 物性能差異也很大。 即便是同一種材料的制品， 由于澆道系統(tǒng)及各部位幾何形狀不同， 不同 部位對于充模熔體的流動 速度、壓力提出要求， 否那么就要影響熔體在這一部位的流變性 能或高分子的結(jié)晶定向作用， 以及制品的表觀質(zhì)量。 在一個(gè)注射過程中， 螺桿向模具推進(jìn)熔 體時(shí)，要求實(shí)現(xiàn)在不同位置上的有不同注射速度和不同注射壓力等工藝參數(shù)的控制，

8、稱這種 注射過程為多級注塑。數(shù)字撥碼式注塑機(jī)比擬落后，只有一段或二段射膠、一段保壓、一段熔膠的控 制程序， 對于一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜、 外觀質(zhì)量要求高的產(chǎn)品， 很難設(shè)定和控制注射速度及其它工藝 條件，導(dǎo)致注塑件出現(xiàn)的一些外觀缺陷無法通過調(diào)校注塑參數(shù)的方法來改善。 為了滿足提高 注塑件外觀質(zhì)量的需要， 克服上述問題， 注塑機(jī)制造商開發(fā)生產(chǎn)了具有多級射膠、 多級保壓、 多級熔膠功能的注塑機(jī)，這是注塑加工行業(yè)的一次突破性技術(shù)進(jìn)步。目前，大多數(shù)是注射速度進(jìn)行多級控制的注塑機(jī)，通?？梢园炎⑸淙珱_程分 3 個(gè)或 4 個(gè)區(qū)域，并把各區(qū)域設(shè)置成各自不同的適當(dāng)注射速度。注射的初期使用低速，模腔充填時(shí)使用高速，充填接近終

9、了時(shí)再使用低速注射的方 法。通過注射速度的控制和調(diào)整，可以防止和改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等 各種不良現(xiàn)象。多級注射控制程序可以根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式及注塑件結(jié)構(gòu)的不同，來 合理設(shè)定多段注射壓力、 注射速度、 保壓壓力和熔膠方式，有利于提高塑化效果、 提高產(chǎn)品 質(zhì)量、降低不良率及延長模具 / 機(jī)器壽命。通過多級程序控制注塑成型機(jī)的油壓、 螺桿位置、 螺桿轉(zhuǎn)速， 能謀求改善成型件的外觀不良， 改善縮水、翹曲和毛邊的對應(yīng)措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多級控制的效果成 型 條 件 效 果注 塑 速 度 防止?jié)部诓课坏臍饧y /流紋，防止銳角的流動痕跡，防止模芯的倒塌， 防止

10、毛邊。二 次 壓 力減輕內(nèi)應(yīng)力變，防止縮水。螺 桿 轉(zhuǎn) 數(shù)計(jì)量的穩(wěn)定性背 壓 計(jì)量的穩(wěn)定性 然而，很多注塑技術(shù)人員仍然習(xí)慣使用過去一段射膠的方法，不懂得如何尋找 多段射膠位置和方法，使具有多段射膠功能的機(jī)器發(fā)揮不了其優(yōu)勢。一、設(shè)定多級注射程序的方法： 一般的塑件注塑時(shí)至少要設(shè)定三段或四段射膠才是比擬科學(xué)的。水口流道為第 一段、進(jìn)澆口處為第二段、產(chǎn)品進(jìn)膠到90%左右時(shí)為第三段、剩余的局部為第四段 亦稱末段 。對于結(jié)構(gòu)簡單且外觀質(zhì)量要求不高的膠件注塑時(shí)， 可采用三段射膠的程序。 但對結(jié)構(gòu)比擬復(fù) 雜、外觀缺陷多、質(zhì)量要求高的膠件注塑時(shí)，需采用四段以上的射膠控制程序。設(shè)定幾段射膠程序， 一定要根據(jù)流道

11、的結(jié)構(gòu)、 澆口的形式 /位置 /數(shù)量/大小、注 塑件結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量狀況及模具的排氣效果等因素進(jìn)行科學(xué)分析、合理設(shè)定。二、多級注射位置的選擇方法：1、計(jì)算重量法總重量 =所有膠件局部的重量 +流道局部的重量注射時(shí)的射膠量即為總重量， 一段射膠位置即為流道局部的射膠量； 二段射膠位置即為產(chǎn)品 走膠 90%時(shí)的射膠量；三段為末段的射膠量。2、調(diào)試觀察法 根據(jù)自己的初步估計(jì)，將注射時(shí)所找位置點(diǎn)的壓力 / 速度設(shè)為零，觀察實(shí)際走膠的位置，再 根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行微調(diào)，直至找到你要選擇的位置。下面以圖例說明制品和多級控制程序之間的關(guān)系 圖一是根據(jù)工藝條件設(shè)置的不同速度，對注射螺桿進(jìn)行多級速度轉(zhuǎn)換切換 。 圖二

12、是基于對制品幾何形狀分析的根底上選擇的多級注塑工藝： 由于制品的型腔較深而壁又 較薄， 使模具型腔形成長而窄的流道， 熔體流經(jīng)這個(gè)部位時(shí)必須很快地通過， 否那么易冷卻凝 固，會導(dǎo)致充不滿模腔的危險(xiǎn)， 在此應(yīng)設(shè)定高速注射。 但是高速注射會給熔體帶來很大的動 能，熔體流到底時(shí)會產(chǎn)生很大的慣性沖擊， 導(dǎo)致能量損失和溢邊現(xiàn)象， 這時(shí)須使熔體減緩流 速，降低充模壓力而要維持通常所說的保壓壓力二次壓力， 后續(xù)壓力使熔體在澆口凝固 之前向模腔內(nèi)補(bǔ)充熔體的收縮，這就對注塑過程提出多級注射速度與壓力的要求。在圖二中螺桿計(jì)量行程是根據(jù)制品用料量與緩沖量來設(shè)定的。注射螺桿從位置“97到“20是充填制品的薄壁局部，在

13、此階段設(shè)定高速值為10，其目的是高速充?？煞乐谷垠w散熱時(shí)間長而流動終止；當(dāng)螺桿從位置“20“ 15t“ 2時(shí)，又設(shè)定相應(yīng)的低速 5,其目的是減少熔體流速及其沖擊模具的動能。當(dāng)螺桿在“ 97、“20、“ 5的位置時(shí)，設(shè)定較高的一次注射壓力以克服充模阻力，從“5到“ 2時(shí)又設(shè)定了較低的二次注射壓力，以便減小動能沖擊。 現(xiàn)代注塑機(jī)還具有多級預(yù)塑和多級保壓功能。注塑根底知識注塑成型是一門工程技術(shù)，它所涉及的內(nèi)容是將塑料轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破贰?注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度， 壓力和相應(yīng)的各個(gè)作 用時(shí)間。一、溫度控制1 、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴

14、溫度和模具溫度等。 前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動， 而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。 每一 種塑料都具有不同的流動溫度， 同一種塑料， 由于來源或牌號不同， 其流動溫度及分解溫度 是有差異的，這是由于平 均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機(jī)內(nèi)的 塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。2 、噴嘴溫度： 噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的， 這是為了防止熔料在直通式 噴嘴可能發(fā)生的 " 流涎現(xiàn)象 " 。噴嘴溫度也不能過低， 否那么將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵 *， 或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能3 、模具溫度： 模具溫度對制品的內(nèi)在

15、性能和表觀質(zhì)量影響很大。 模具溫度的上下決 定于塑料結(jié)晶性的有無、制品的尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件熔料溫度、注 射速度及注射壓力、模塑周期等 。二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種， 并直接影響塑料的 塑化和制品質(zhì)量。1 、塑化壓力： 背壓采用螺桿式注射機(jī)時(shí)，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時(shí) 所受到的壓力稱為塑化壓力， 亦稱背壓。 這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來 調(diào)整的。 在注射中， 塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變， 那么增加塑化壓力時(shí)即會提高熔 體的溫度， 但會減小塑化的速度。此外， 增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合 均勻和排出熔體中

16、的氣體。 一般操作中， 塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越 低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20 公斤/平方厘米。2 、注射壓力： 在當(dāng)前生產(chǎn)中， 幾乎所有的注射機(jī)的注射壓力都是以柱塞或螺桿 頂部對塑料所施的壓力 由油路壓力換算來的 為準(zhǔn)的。 注射壓力在注塑成型中所起的作用 是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進(jìn)行壓實(shí)。三、成型周期 完成一次注射模塑過程所需的時(shí)間稱成型周期，也稱模塑周期。它實(shí)際包括以 下幾局部： 成型周期 :成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因此 , 在生產(chǎn)過程中 , 應(yīng)在保證質(zhì)量 的前提下 , 盡量縮

17、短成型周期中各個(gè)有關(guān)時(shí)間。 在整個(gè)成型周期中 ,以注射時(shí)間和冷卻時(shí)間最 重要 ,它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時(shí)間中的充模時(shí)間直接反比于充模速率 , 生產(chǎn)中充模時(shí)間一般約為 3-5 秒。注射時(shí)間中的保壓時(shí)間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時(shí)間, 在整個(gè)注射時(shí)間內(nèi)所占的比例較大 ,一般約為 20-120 秒特厚制件可高達(dá) 510 分鐘 。在澆口處熔料封凍之前 ,保壓 時(shí)間的多少 , 對制品尺寸準(zhǔn)確性有影響 , 假設(shè)在以后 , 那么無影響。保壓時(shí)間也有最惠值 ,它 依賴于料溫 , 模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正 常的 ,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值

18、為準(zhǔn)。冷卻時(shí)間主要決定于制品的厚 度,塑料的熱性能和結(jié)晶性能 ,以及模具溫等。冷卻時(shí)間的終點(diǎn) , 應(yīng)以保證制品脫模時(shí)不引起 變動為原那么 , 冷卻時(shí)間性一般約在 30120 秒鐘之間 , 冷卻時(shí)間過長沒有必要 ,不僅降低生產(chǎn) 效率,對復(fù)雜制件還將造成脫模困難 , 強(qiáng)行脫模時(shí)甚至?xí)a(chǎn)生脫模應(yīng)力。 成型周期中的其它時(shí) 間那么與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的程度等有關(guān)。一般的注塑機(jī)可以根據(jù)以下的程序作調(diào)校：根據(jù)原料供應(yīng)商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調(diào)至該范圍的中間，并 調(diào)整模溫。估計(jì)所需的射膠量， 將注塑機(jī)調(diào)至估計(jì)的最大射膠量的三分之二。調(diào)校倒索 抽膠行程。 估 計(jì)及調(diào)校二級注

19、塑時(shí)間，將二級注塑壓力調(diào)至零。初步調(diào)校一級注塑壓力至注塑機(jī)極限的一半 (50%) ；將注塑速度調(diào)至最高。 估 計(jì)及調(diào)校所需要的冷卻時(shí)間。 將背壓調(diào)至 3.5bar 。 去除料筒內(nèi)已降解了的樹脂。 采用半 自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿的動作。就需要而適當(dāng)調(diào)節(jié)射膠速度和壓力，假設(shè)要使充模時(shí)間縮短，可以增加注塑壓 力。如前所述，由于十足充模之前會有一個(gè)過程，充模最終壓力可以調(diào)至一級注塑壓力的 100%。壓力最終都要調(diào)得夠高， 使可以到達(dá)的最大速度不受設(shè)定壓力限制。 假設(shè)有溢料，可 以把速度減低。每觀察一個(gè)周期之后， 便把射膠量及轉(zhuǎn)換點(diǎn)調(diào)節(jié)。 設(shè)定程序， 使可以在第一級注塑時(shí)已能獲 得按射膠重

20、量計(jì)算到達(dá) 95-98% 的充模。當(dāng)?shù)谝患壸⑺艿淖⑸淞?、轉(zhuǎn)換點(diǎn)、注塑速度及壓力均調(diào)節(jié)妥當(dāng)后，便可進(jìn) 行第二級的保壓壓力的調(diào)校程序。按需要適當(dāng)調(diào)校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。調(diào)校螺桿速度，確保剛在周期完成之前熔膠已完成，而注塑周期又沒有受到限 制?？s短周期時(shí)間予提高生產(chǎn)率 對大局部的注塑廠商來說， 注塑周期可直接影響以下兩個(gè)主要目的：1、每天從機(jī)械中得到更多的制件； 2、制件符合客人的要求。注塑周期由以下組成：周期開始 - 螺桿開始前進(jìn)，注射；制件澆口冷卻螺桿開始轉(zhuǎn)動 - 塑化行程開始螺桿回位完成 - 螺桿轉(zhuǎn)動停止如必要的話抽膠發(fā)生 模具翻開可能包括模芯的拉出 制件充分冷卻便可以頂出 頂出模具

21、閉合可能包括模芯的回位模具閉上 - 周期重新開始。自動注塑周期是在持續(xù)的相同次序下，同樣的事情一次又一次地重復(fù)。周期有三個(gè) 主要局部：開模時(shí)間 ；填充時(shí)間；模具閉合時(shí)間； 保壓時(shí)間 提高生產(chǎn)力的目標(biāo)是在極短時(shí)間內(nèi)完成所有必要的動作，完成頂出，并確保模具得 到保護(hù)包括拉出和退回滑塊和側(cè)位模芯 。所以，任何，延遲開模時(shí)間的模具或注塑機(jī)的 問題必須維修。另外，如每次注射的開模時(shí)間都不一樣，制件將亦不一樣。注塑填充模腔由 1-2 以流動性較好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST 尼龍，及Crastin? 、Rynite? 聚脂) ，這填充時(shí)間應(yīng)占整個(gè)周期 1/10 至

22、18的時(shí)間， 填充時(shí)最關(guān)鍵的 是快速及穩(wěn)定的螺桿推進(jìn)時(shí)間，及最低和穩(wěn)定的注塑壓力。當(dāng)螺桿向前推進(jìn)將溶體由料管經(jīng)噴咀，豎流道，橫流通，澆口，再射入模腔，當(dāng)中 會遇到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產(chǎn)品厚度，以及模具排氣設(shè)計(jì)所 影響。流動阻力應(yīng)在模具內(nèi)改善及減少， 以達(dá)至填充平衡及穩(wěn)定。 否那么由于填充不均勻而導(dǎo)致不同 模腔所注塑的制品尺寸不同，強(qiáng)度缺乏，或外觀不良。保壓時(shí)間 2-3 當(dāng)注塑結(jié)晶形材料時(shí)，保壓時(shí)間是最重要的一段過程。這段時(shí)間是由熔體填充模腔 99開始至澆口凝固為終止。 模件的強(qiáng)度及韌性都是決定于注塑后有否保持壓力到熔體上直 至部件澆口凝固。 保持壓力時(shí)亦要預(yù)先保存一小

23、段的熔膠位置在螺桿前。 這保壓的一段就 是防止熔體凝固收縮后的空洞，或澆口位置的弱處等導(dǎo)致模件強(qiáng)度缺乏的關(guān)鍵。冷卻時(shí)間 4-7 當(dāng)熔體進(jìn)入模腔， 碰到金屬外表時(shí)， 熔體冷卻的步驟就己經(jīng)開始。 由于聚甲醛 , 尼龍， 及聚碳等半結(jié)晶材料的凝固溫度很高，所以需要冷卻的時(shí)間便很少。假設(shè)以一般模件來說， 在熔膠完成后， 模件應(yīng)該已經(jīng)有足夠的冷卻時(shí)間。 如果在頂出模件時(shí)發(fā)現(xiàn)出問題的話， 可慢 慢將冷卻時(shí)間延長，直至問題解決為止。開模時(shí)間 8-11 模具開放的時(shí)間是整個(gè)周期的重要部份，特別是對有裝嵌件的模具更是如此，甚至 在比擬標(biāo)準(zhǔn)的模具中，模具開放時(shí)間也經(jīng)常高過整個(gè)周期的20 。影響開模的因素： 第一項(xiàng)

24、要考慮的是模具的速度和移動距離，模具在翻開并頂出制件過程中移動 的距離應(yīng)減少以免浪費(fèi)移動時(shí)間， 當(dāng)然， 模具移動必須在模具再次關(guān)閉前足以讓制件順利脫 離模具，所以， 讓制件脫模所需移動距離愈短，那么其所花的的間愈少， 當(dāng)注射成型機(jī)處于良 好狀態(tài)， 從高速翻開到低速頂出的轉(zhuǎn)換能夠相當(dāng)平穩(wěn)。 設(shè)備需要一些保養(yǎng)以完成這些速度上 的變化， 但是這些花費(fèi)可以從模塑時(shí)間減少， 節(jié)省時(shí)間而得到多倍的回報(bào)。 為了到達(dá)最少的 模具移動時(shí)間， 調(diào)整減速限制開關(guān)， 以便預(yù)出過程中模具不會過于接觸或破壞制件， 并優(yōu)化 行程的高速段。 再者， 適當(dāng)?shù)闹芷谛缘谋ｐB(yǎng)以確保這減速每次能重復(fù)。產(chǎn)生鎖模壓力時(shí)間在整個(gè)模具開放時(shí)間

25、中是另一個(gè)阻延， 這個(gè)時(shí)間可能經(jīng)過機(jī)械磨損和液壓閥失效的影響， 因此 周期性的機(jī)械保養(yǎng)可以保持良好的操作狀態(tài)。縮短模具翻開行程到所必需的最小，以便制件和流道脫落排除任何使頂出困難的因素，像頂針周圍的飛邊披鋒 縮短頂出行程到所必需的最小值用最快的開模和閉模速度，同時(shí)要適當(dāng)慢慢地中止和閉合以防止損壞模具 尋找所有閉模和產(chǎn)生鎖模壓力中的阻延，它們表示機(jī)械或液壓閥的故障 在模具中大量的裝嵌件活動也增長模具開放時(shí)間。 稍加考慮產(chǎn)品設(shè)計(jì) 減少倒扣 就往往能使頂出動作自動化或半自動化進(jìn)行假設(shè)這延誤是由模具損耗所導(dǎo)致，理應(yīng)修理模具，以減低延誤。 養(yǎng)成良好的注塑機(jī)操作習(xí)慣 養(yǎng)成良好的注塑機(jī)操作習(xí)慣對提高機(jī)器壽命

26、和生產(chǎn)平安都大有好處。1 開機(jī)之前： 1檢查電器控制箱內(nèi)是否有水、油進(jìn)入，假設(shè)電器受潮，切勿開機(jī)。應(yīng)由維修人員將電 器零件吹干后再開機(jī)。2檢查供電電壓是否符合，一般不應(yīng)超過±15%。3檢查急停開關(guān)，前后平安門開關(guān)是否正常。驗(yàn)證電動機(jī)與油泵的轉(zhuǎn)動方向是否一致。 4檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機(jī)筒端部的冷卻水套通入冷卻水。 5檢查各活動部位是否有潤滑油脂 ，并加足潤滑油。6翻開電熱，對機(jī)筒各段進(jìn)行加溫。當(dāng)各段溫度到達(dá)要求時(shí)，再保溫一段時(shí)間，以使機(jī) 器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時(shí)間根據(jù)不同設(shè)備和塑料原料的要求而有所不同。7在料斗內(nèi)加足足夠的塑料。根據(jù)注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經(jīng)過

27、枯燥。8要蓋好機(jī)筒上的隔熱罩， 這樣可以節(jié)省電能， 又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。 2 操作過程中：1不要為貪圖方便，隨意取消平安門的作用。 2注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規(guī)定的范圍。液壓油的理想工作溫度應(yīng)保持在 4550C之間，一般在 3560 C范圍內(nèi)比擬適宜。3注意調(diào)整各行程限位開關(guān)，防止機(jī)器在動作時(shí)產(chǎn)生撞擊。3 工作結(jié)束時(shí)： 1停機(jī)前，應(yīng)將機(jī)筒內(nèi)的塑料清理干凈，預(yù)防剩料氧化或長期受熱分解。 2應(yīng)將模具翻開，使肘桿機(jī)構(gòu)長時(shí)間處于閉鎖狀態(tài)。3車間必須備有起吊設(shè)備。裝拆模具等笨重部件時(shí)應(yīng)十分小心，以確保生產(chǎn)平安。 注塑機(jī)使用中的一些知識一、背壓的功用 背壓的應(yīng)用可以確保螺桿在旋轉(zhuǎn)復(fù)位時(shí)，能產(chǎn)生足夠的機(jī)械能量，把塑料熔化 及混合。背壓還有以下的用途：把揮發(fā)性氣體，包括空氣排出射料缸外； 把附加劑例如色粉、色種、防靜電 劑、滑石粉等 和熔料均勻地混合起