畢業(yè)設(shè)計——墊片的級進模具設(shè)計

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上墊片的級進模具設(shè)計【摘要】墊片在機器的各部位之間起著連接時的穩(wěn)定、密封等作用。墊片的種類繁多、大小薄厚有別、材質(zhì)各異，所起的作用又各有不同。按材質(zhì)可分為非金屬、半金屬和金屬墊片三種。本論文以墊片的級進模設(shè)計為主要內(nèi)容，其中包含沖壓件工藝分析、及模具類型的確定、排樣設(shè)計、沖壓力與壓力中心計算、工作零件刃口尺寸計算、工作零件結(jié)構(gòu)尺寸、其它模具零件結(jié)構(gòu)尺寸、沖床的選用。該畢業(yè)設(shè)計能夠使我對于學(xué)校所學(xué)的專業(yè)知識有一個全面的復(fù)習(xí)和進一步的認(rèn)識。同時鍛煉了我自行設(shè)計這一方面的能力。【關(guān)鍵詞】：墊片；級進模；模具設(shè)計目錄專心-專注-專業(yè)引言 現(xiàn)如今國內(nèi)的冷沖壓模具發(fā)展越來越來普遍，

2、并逐漸對我國向模具制造業(yè)起到非常大的作用。模具，生產(chǎn)效率高，在工業(yè)生產(chǎn)中起到非常大作用。采用模具可以進行快速大批量生產(chǎn)；產(chǎn)品質(zhì)量高；利用模具進行大批量生產(chǎn)的零件的加工費用便宜；能制造出比較復(fù)雜的零件；容易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)等的特點。冷沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料通過施加壓力使其產(chǎn)生分離或塑性變形而形成所需零件的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（又稱冷沖模）沖壓模具是中起到必不可少的作用。的質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)成本等都與模具密切相關(guān)。技術(shù)水平大高低與國家模具制造業(yè)的強弱密切相關(guān)。該畢業(yè)綜合實踐主要是對墊片的級進模進行設(shè)計，通過大學(xué)兩年的學(xué)習(xí)，對模具的設(shè)計里的一些知識點也有了深刻的認(rèn)識，但是對

3、于自己獨自對模具的設(shè)計來說，我們的知識還是遠遠不夠，這一次的綜合實踐就是通過將書本上的學(xué)到的理論知識與實踐相結(jié)合，使自己對所學(xué)的知識能夠有進一步的認(rèn)識。對于該課題，我認(rèn)為，應(yīng)該有一個初步的設(shè)計流程，在遇到難題時通過網(wǎng)上或書本上查閱相關(guān)問題的解決方法。我認(rèn)為最主要就是要有一個清晰的設(shè)計思路。然后再針對所遇到的一個個問題一一解決。一、沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性分析1、由零件圖11可知，該沖壓件有落料和沖孔兩個工序組成，該零件外形簡單且精度要求并不高。圖1-1 零件圖材料：45鋼 t=1mm2、該墊片的材料為45鋼；45號鋼為 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)用鋼  ，具有較高的強度和較好的切削加工性，經(jīng)適

4、當(dāng)?shù)臒崽幚硪院罂色@得一定的韌性、塑性和耐磨性，材料來源方便。3、尺寸精度：、 、 、,（根據(jù)沖裁件外形與內(nèi)孔尺寸公差），零件尺寸精度不高，滿足要求。二、沖壓工藝方案的選定單工序沖裁模指在壓力機一次行程內(nèi)只完成一個沖壓工序的沖裁模。該模具結(jié)構(gòu)并不復(fù)雜，然而需要兩副模具，一是成本較高，二是生產(chǎn)效率低，不能夠符合大批量生產(chǎn)這一要求。復(fù)合模是指在一次工作行程中完成多道沖壓工序的模具。該模具只需要一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都很高但是模具強度較差而且制造比較麻煩。沖壓完成后零件會卡在模具上，自行清理，這樣不僅將會降低沖壓速度而且操作繁瑣。級進模：它只需要在一副模具內(nèi)可以完成多道不同的工序，生產(chǎn)效率高。

5、它的制件和廢料均無需人工自行清理，所以降低勞動而且操作安全、方便，可以實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。故選擇級進模。三、零件的排樣設(shè)計 （一）搭邊值、條料寬度與導(dǎo)料板間距離的確定 1.排樣方式的確定。排樣方式可分為有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。按照沖件排列方式的不用又可分為直排、斜排、直對排、斜對排、混合排、多排、及沖裁搭邊六種。直排：用于幾何形狀簡單的沖件（如：方形、矩形、圓形）斜排：用于T形、L形、S形、十字形等直對排：用于T形、山形、梯形、半圓形的沖件斜對排：用于材料利用率比直對排高的情況混合排:用于材料及厚度都相同的兩種以上沖件多排：用于大批生產(chǎn)中尺寸不大的圓形、六角形、方形、矩形沖件沖裁搭邊：

6、大批生產(chǎn)中用于小的窄沖件根據(jù)沖裁件的形狀尺寸及排樣遵循的原則所以采用下面的排樣方式： 圖 3-1沖裁件的排樣方式(一) 2.搭邊值得確定沖件之間以及沖件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差和送料誤差，從而可以保證零件質(zhì)量。根據(jù)材料厚度及排樣方式通過查表3-1確定a=0.8 b=1圖 3-2普通沖裁排樣方式表 3-1最小搭邊值(mm)材料厚度t圓形或圓角r2t的工件矩形件邊長L50mm矩形工件邊長L50mm或圓角r2t的工件工件間b側(cè)邊a工件間b側(cè)邊a工件間b側(cè)邊a0.25以下0.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03

7、.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.0t0.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.52.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t注：表列搭邊值適用于低碳鋼，對于其它材料，應(yīng)將表中數(shù)值乘以下列系數(shù)： P(107) 中等硬鋼 0.9 軟黃銅 1.2

8、 硬 鋼 0.8 鋁 1.31.4 硬 黃 銅 11.1 非金屬 1.52 硬 鋁 11.2 3.條料寬度的確定確定條料的寬度時不但保證沖裁時沖件周圍應(yīng)有一定的余量,而且條料要保證在導(dǎo)料板中能夠送進的同時需要與導(dǎo)料板之間留有間隙。因此條料寬度的計算方式有以下幾種：一、用導(dǎo)料板導(dǎo)向且有側(cè)壓裝置；二、用導(dǎo)料板導(dǎo)向但無側(cè)壓裝置；三、用側(cè)刃定距；有側(cè)壓裝置的模具的條料寬度的計算公式如下：。條料寬度： B=(Dmax+2a) (3-1)導(dǎo)料板之間距離 B0=B+Z=Dmax+2a+Z (3-2)式中Dmax條料寬度方向沖件的最大尺寸： a搭邊值，見圖3-2 條料寬度的單向偏差（負(fù)向）；見表3-2 Z導(dǎo)料

9、板與最寬條料之間的間隙表3-2條料寬度偏差(mm)條料寬度B/mm材料厚度t/mm0.50.51122335 202030305050501001001501502202203000.050080.100.080.10.150.40.50.60.70.80.10.150.20.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3Dmax值為條料寬度方向沖件的最大尺寸，因此Dmax為50mm。a取值為1mm (見圖3-2)取值為0.5mm （查表3-2）所以帶入公式B=(Dmax+2a) =（mm） 4.導(dǎo)料板間距離的確定通過3.1.3中對條料板寬度的確定，現(xiàn)在

10、可以確定導(dǎo)料板間距。表3-3 導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙Zmin（mm）材料厚度t/mm無 側(cè) 壓 裝 置有 側(cè) 壓 裝 置條 料 寬 度B/mm條 料 寬 度B/mm100以下100-200200-300100以上100以下1150.50.5 0.51.01.01.05.05.08.08.0導(dǎo)料板間距離由公式（3-2）得：B0=B+Z=Dmax+2a+ZZ為導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙等于5.0mm 查表3-3帶入公式 B0=B+Z=Dmax+2a+Z=50+2×1+5=57mm（二）材料利用率材料利用率：零件的面積與所用板料面積的百分比，通常用來表示。它是衡量材料合理利用的一項重要

11、經(jīng)濟指標(biāo)。一個進距內(nèi)的材料利用率為：=A/Bs×100% (式3-3)式中A一個進距內(nèi)沖裁件的實際面積（mm2）； B條料寬度（mm）； s進距（沖裁時條料在模具上每次送進的距離，其值為兩個對應(yīng)沖件間對應(yīng)點的間距，mm）； 一張板料上的總的材料利用率為：0=nA1 /BL×100% （3-4） 式中n一張板料上沖裁件的總數(shù)目； 圖3-3材料利用率計算 A1一個沖裁件的實際面積（mm2）； L板料的長度（mm）； B板料的寬度（mm）根據(jù)公式（3-3） =A /Bs×100%算出一個進距內(nèi)材料的利用率，則需算出A1、B、L等值。A沖裁件的面積： A1=50×

12、;18-（3×3×4-3.14×9） =892.26mm2B條料寬度： B=18+2×1 =20mms進距： s=50+0.8 =50.8mm一個進距內(nèi)材料利用率： =892.26/20×50.8×100% =87.82%值越大,材料的利用率就越高.要提高材料的利用率,主要通過減少廢料.所以需要采用合理的排樣方法和合理裁板方法。所選的板料規(guī)格：1×1000×2000.以下為兩種裁板方式：橫排與縱排如圖3-4（a）、(b)圖3-4（橫排）、（縱排）方案一：如圖（a）所示使用橫排當(dāng)使用橫裁板時，所能裁的條料最多為200

13、0÷50=40個，由于間隙最多只有39個，而一個條料內(nèi)最多能沖出52個零件，所以整張板料所能沖出的零件最多為39×52=2028個，則整張板的利用率：0=nA1 /BL×100% 公式（3-4） =39×52×892.26/1000×2000×100% =90.27%方案二：如圖（b）所示縱排：當(dāng)使用縱裁板時，所能裁的條料最多為1000÷50=20個，由于間隙最多只有19個，而一個條料內(nèi)最多能沖出106個零件，所以整張板料所能沖出的零件最多為19×106=2014個，則整張板的利用率：0=nA1 /BL&

14、#215;100% 公式（3-4） =19×106×892.26/1000×2000×100% =89.85%綜合上述計算方案一利用率更高，故選用方案一整板的利用率為：90.27%四、模具總體設(shè)計（一） 模具類型確定模具采用級進模。（二）定位方式的選擇該模具為條料送進，且導(dǎo)料板和導(dǎo)料銷作用相同,且導(dǎo)料板定位時操作更加方便,所以控制條料的送進方向采用導(dǎo)料板。采用始用擋料銷初定距。導(dǎo)正銷目的是消除送料時誤差從而保證工件相對位置的公差要求所以需要使用導(dǎo)正銷來作精定距。（三）卸料和出件裝置采用下出件的方式比較便于操作降低勞動力而且能夠提高生產(chǎn)效率。（四）導(dǎo)向方式

15、的選擇模具采用四角導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。五、沖裁力的計算 （一）計算沖裁力沖裁過程中將板料沖穿的壓力稱為沖裁力。沖裁力許多因素影響（主要有材料的力學(xué)性能、厚度、沖件輪廓周長及沖裁間隙、刃口的鋒利程度與表面粗糙度值等）。所以綜合考慮平刃口模具的沖裁力按下面計算方式計算： F=KLtb （式5-1）式中F沖裁力（N）； L沖件周邊長度（mm）； t材料的厚度（mm）； b材料的抗剪強度（MPa）； K考慮模具間隙的不均勻、刃口的磨損、材料的力學(xué)性能與厚度的波動等因素引入的修正系數(shù)，一般取K=1.3。材料45鋼的抗剪強度一般為抗拉強度的0.7-0.8倍，45鋼的抗拉強度b600MPa所以b=0.8b=60

16、0*0.8=480MPa （二）計算總沖裁力由于沖裁模具采用剛性卸料裝置和自然落料方式。 F 總沖裁力； F沖沖孔時的沖裁力； F落落料時的沖裁力； 沖孔周長L1(mm)： L1=2D=2×3.14×10=62.8mm 落料周長L2(mm)： L2=50+50+18+18-6×4+9×3.14=140.26mm 沖孔的沖裁力F沖=KL1tb =1.3×62.8×1×480 =39187.2（N) 落料的沖裁力F落=KL2tb= 1.3×140.26×1×480=87522.24（N) 總的沖裁力

17、F=F沖+F落=39187.2+87522.24=.44（N)127(KN)應(yīng)選取的壓力機的標(biāo)稱壓力：因此可選壓力機型號J23-25。六、模具壓力中心的確定與計算沖壓力合力的中心稱為模具的壓力中心。對于小型模具而言，壓力中心應(yīng)與模柄中心線基本要重合；對于大型模具，模具的壓力中心在壓力機滑塊中心線附近的允許的范圍內(nèi)，否則會影響機床與模具的精度及壽命。 圖61 壓力中心分析 計算公式： 所以：所以計算得出模具壓力中心的坐標(biāo)（18.98,25） 七、沖裁間隙的確定沖裁模中凸、凹模刃口之間的間隙沖裁間隙稱為沖裁間隙。其對沖裁模和沖裁件有著很大影響。間隙很小時，沖裁力較大，才容易斷裂分離。為了減少模具的

18、磨損，延長模具的使用壽命，在保證沖裁件質(zhì)量的前提下，應(yīng)選用較大的間隙值。若采用小間隙，就必須提高模具的硬度和精度，減小模具表面粗糙度值，提供娘好的潤滑，以減小摩擦。通過查表71得材料45鋼的最小雙面間隙Zmin=0.100mm ,最大雙面間隙Zmax=0.140mm表71 沖裁模初始雙面間隙Z（mm）材料厚度08、10、35、09Mn、Q235Q34540、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5極小間隙0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.0.3.54.04.55.56.06.58.00.0400.

19、0480.0640.0720.0900.1000.1260.1320.2200.2460.2600.3600.4000.4600.5400.6400.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.

20、0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.

21、0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.126注：本表適用于尺寸精度和斷面質(zhì)量要求不高的沖裁件。 P94八、凸模與凹模刃口尺寸的計算 （一）刃口尺寸的計算方法凸、凹模刃口尺寸的計算與加工方法有關(guān)，基本可以分為兩類： 1、凸、凹模分別加工時的計算法。 2、凸、凹模配作加工時的計算法。而，該件應(yīng)采用配作加工時的計算法。 （三）計算凸凹模刃口的尺寸 1.凸模與凹模配合加工的方法計算落料凸凹模的刃口尺寸(1)當(dāng)落料時以凹模位基準(zhǔn)，配作凸模。凹模磨損后尺寸變大的有： A1()、A2() 圖81 落料凹模工作部分刃口尺寸計算公式：Ad=Ad 落料凹模刃口尺寸；A 落

22、料件的基本尺寸；Amax 落料件的極限尺寸； 落料件的公差；x 磨損系數(shù)。表81 磨損系數(shù)x料厚t(mm)非圓形圓形10.750.50.750.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30因圓弧R3與尺寸相切，所以不需要采用刃口尺寸計算公式計算，而直接取Ad2/2。查表8-1。得X1=X2=1。所以: Ad1=mm Ad2=查表71得Zmin=0.100mm，Zmax=0.140mm，故落料凸模刃口尺寸按凹模實際刃口尺寸

23、配作，保證雙面間隙值0.1000.140mm。 圖82 沖孔凸模 如圖82 為制件沖孔的零件圖，計算凸、凹模刃口尺寸。當(dāng)沖孔時以凸模為基準(zhǔn)，配作凹模。凸模磨損后尺寸變小的有刃口尺寸計算公式：ap沖孔凸模刃口尺寸；a沖孔件的基本尺寸；沖孔件的公差； x磨損系數(shù)。查表81得x=1.所以： mm查表71得Zmin=0.100mm，Zmax=0.140mm，故落料凸模刃口尺寸按凹模實際刃口尺寸配作，保證雙面間隙值0.1000.140mm。九、主要零部件的設(shè)計 （一） 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 1.外形凸模的設(shè)計在生產(chǎn)使用中凸模的結(jié)構(gòu)形式有整體式、護套式和鑲拼式?；谠撝萍男螤罘菆A形，采用整體式中的直通式并

24、且采用線切割進行加工。該凸模直接用兩個M8的固定（見圖91）。凸模與固定板按H7/m6配合。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、導(dǎo)料板的厚度的總和，外形凸模下部設(shè)置1個導(dǎo)正銷，并將工件上的孔作為導(dǎo)正孔。 因為采用固定卸料，所以外形凸模長度為： L=h1+h2+h3+h (式91） 圖 91 h1凸模固定板厚度（mm)；得h1=20mm h2固定卸料板厚度(mm)；得h2=18 h3導(dǎo)料板厚度(mm)；得h3=9mm h附加長度(mm),一般取h=1520mm(取h=20)所以： L=20+18+9+20=67mm 2.內(nèi)孔凸模的設(shè)計因為內(nèi)孔凸模是圓凸摸，仍然選用直通式凸模并且采用線

25、切割加工。與凸模固定板采用H7/r6配合。凸模長度與外形凸模長度相等為67mm。凸模材料應(yīng)選T10A，熱處理5860HRC，凸模與卸料板之間的間隙（見表91）為0.035mm。內(nèi)孔和外形凸模的材料選用T10A,工作部分熱處理淬硬達到5660HRC。強度校核：d5.2t/=5.2×1×480/480=5.2而ap2=aD2-Zmin=9.9-0.1=9.8mm>5.2所以強度足夠。凸模最大自由長度校核：L90d2=90×9.92/=44.56所以凸模的工作部分長度不能超過44.56mm因此取40。表91 凸模與卸料板、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的間隙序號模具沖裁間隙Z卸料板與

26、凸模間隙Z1輔助小導(dǎo)柱與小導(dǎo)套間隙Z21>0.0150.025>0.0050.007約為0.0032>0.0250.05>0.0070.015約為0.0063>0.050.10>0.0150.025約為0.014>0.100.15>0.0250.035約為0.02 3.凹模的設(shè)計凹模的結(jié)構(gòu)形式有很多，按外形可分為標(biāo)準(zhǔn)圓凹模和板狀凹模；按結(jié)構(gòu)分為整體式和鑲拼式；按刃口形式分為平刃和斜刃。而該零件的凹模采用整體凹模。凹模采用線切割機床加工。設(shè)計凹模需要確定凹模的輪廓尺寸L×B(長×寬）和厚度H。凹模平面尺寸應(yīng)按下面公式計算：所以

27、L=50+0.8+2× 28 =106.8mm B=(30+10+2×1)+2×28 =98mm l沿凹模長度方向刃口型孔的最大距離； b沿凹模寬度方向刃口型孔的最大距離； c凹模壁厚，查表92選?。荒＞吆穸鹊挠嬎愎剑?H=K1K2所以H=1.3×1.25×=37.88mm 式中：F沖裁力（N) K1凹模材料修正系數(shù)； K2刃口周邊長度修正系數(shù)（查表93）根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，選取標(biāo)準(zhǔn)輪廓尺寸L×B×H=250×250×40查表（94）凹模的材料選用：T10A,工作部分熱處理淬硬5862HRC 表92

28、 凹模壁厚 P(140)條料寬度/mm沖件材料厚度t/mm0.8>0.81.5>1.53>35402025222824322836>40502228243228363040>50702836304032423545>70903242354538484052>901203545405242544558>1201504050425445584862注：1、沖件料薄時取表中較小值，反之取較大值； 2、型孔為圓弧時取小值，為直邊時取中值，為尖角時取大值。表93 凹模刃口周邊長度修正系數(shù)K2 P(140)刃口長度/mm<505075751501503

29、00300500>500修正系數(shù)K211.121.251.371.51.6表94 矩形和圓形凹模的外形尺寸（GB285881）矩形凹模的寬度和長度B×L矩形和圓形凹模厚度H63×50 63×6310、12、14、16、18、2080×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×8012、14、16、18120、22125×100、125×125、140×80、140×80、14、16、18、20、22、25140×125、1

30、40×140、160×100、160×125、160×140、200×100、200×12516、18、20、22、25、28160×160、200×140、200×160、250×125、250×140、16、20、22、25、28、32200×200、250×160、250×200、280×160 、18、22、25、28、32、35250× 250、280×200、280×250、315×200、20

31、、25、28、32、35、40315×250、20、28、32、35、40、45（二）導(dǎo)料板的設(shè)計導(dǎo)料板的作用是保證條料沿正確的方向送進，且采用導(dǎo)料板定位時操作更方便。為使條料順利通過，導(dǎo)料板的寬度應(yīng)略大于條料寬度，所以取導(dǎo)料板寬度為20。導(dǎo)料板的厚度取決于擋料裝置和板料厚度。該模具采用固定擋料銷，所以導(dǎo)料板厚度為68取7mm。（表95） 導(dǎo)料板用螺釘固定在凹模上導(dǎo)料板用45鋼制作，熱處理硬度4348HRC。導(dǎo)料板的入口設(shè)計成1處5°的斜 角，長為20mm。表95 導(dǎo)料板厚度材料厚度t擋料銷高度h導(dǎo)料板厚度H固定擋料銷自動擋料銷或側(cè)刃0.323684823481068344

32、10128104651215810610815251015（三）卸料板的設(shè)計 該模具的卸料板不但卸料作用，還對凸模起到導(dǎo)向的作用。卸料版為250×250。卸料板的厚度按表96選擇，卸料板厚度為10mm。卸料板材料45鋼采用4個螺釘固定，熱處理淬火硬度4348HRC。表96 固定卸料板厚度沖件厚度t卸料板寬度<50508080125125200>2000.86681012>0.81.568101214>1.53810121416（4） 定位零件的設(shè)計1.零件的定位 工作時，先用始用擋料銷對條料進行初始定位，沖孔凸模在條料上沖出兩孔，然后將條料送至固定擋料銷進行粗

33、定位，上模下行時導(dǎo)正銷先行導(dǎo)入條料上已沖出的孔進行精確定位，接而同時進行落料和沖孔。2.固定擋料銷的設(shè)計固定部分的直徑選為4mm，工作部分的直徑選為12mm，這樣可以不削弱凹模的強度。并且制造簡單、使用方便。固定擋料銷固定在凹模上，采用45鋼制造，熱處理硬度4348HRC。3.導(dǎo)正銷的設(shè)計使用導(dǎo)正銷的目的是消除誤差，保證沖件在不同工位上沖出的內(nèi)形與外形之間的相對位置公差要求。導(dǎo)正銷設(shè)置在落料凸模上，與擋料銷配合使用。導(dǎo)正銷由導(dǎo)入部分和導(dǎo)正部分兩部分組成。導(dǎo)正部分的直徑按下列公式計算： d=dp-a式中d導(dǎo)正銷導(dǎo)正部分的直徑(mm)； dp導(dǎo)正孔的沖孔凸模直徑(mm)； a導(dǎo)正銷直徑與沖孔凸模直

34、徑的差值（mm)，見表9-7所以： d=10-0.06 =9.94mm表97 導(dǎo)正銷與沖孔凸模的差值沖件料厚t/mm沖孔凸模直徑dp/mm26>610>1016>1624>2432>3242>4260<1.50.040.060.060.080.090.100.121.530.050.070.080.100.120.140.16350.060.080.100.120.160.180.20導(dǎo)正銷的直線部分應(yīng)為（0.51）t 等于1mm。導(dǎo)正銷采用H7/r6的配合并用銷釘固定在凸模上。（五）模架及其他零件的設(shè)計該模具采用上、下模座和導(dǎo)柱導(dǎo)套組成的四導(dǎo)柱模架。導(dǎo)柱、導(dǎo)套為圓柱形，其加工與裝配方便，結(jié)構(gòu)簡單，可采用車床加工。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證在閉合狀態(tài)下，導(dǎo)柱上端面不能凸出上模座上端面和下模座下端面。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用H7/r6的過盈配合,導(dǎo)