水穩(wěn)底基層施工質(zhì)量控制要點(diǎn)及易產(chǎn)生質(zhì)量通病防治措施交底

1、精品水穩(wěn)底基層質(zhì)量控制要點(diǎn)及易產(chǎn)生質(zhì)量十病防治措施交底編號:工程名稱內(nèi)蒙古國道242甘級公路(K143+000K183+344)施工單位中國建筑股份有限公司施工部包K143+000K183+344全線交底內(nèi)容水穩(wěn)底基層施工附件無交底內(nèi)容：1、施工質(zhì)量控制要點(diǎn)1.1材料的控制(1)水泥各種強(qiáng)度指標(biāo)必須經(jīng)試驗(yàn)室檢測符合要求，為適應(yīng)施工工藝的要求。一般宜選用初凝時間在4h以上，終凝時間在6h以上的水泥。(2)砂礫必須經(jīng)過試驗(yàn)室篩分合格的方可使用，粒徑越大生產(chǎn)攤鋪時越易產(chǎn)生離析，級配狀況越好的砂礫，越有利于取得好的穩(wěn)定效果，且節(jié)約水泥。(3)配合比及強(qiáng)度經(jīng)過試驗(yàn)，以水泥穩(wěn)定砂礫養(yǎng)生7天的無側(cè)限抗壓強(qiáng)度

2、為依據(jù)確定出符合強(qiáng)度要求的水泥劑量、混合料的最大干密度和最佳含水量，對砂礫級配不符合規(guī)定的任何情況下都不允許進(jìn)場。1.2砂礫墊層砂礫墊層的壓實(shí)度、標(biāo)高、平整度、彎沉必須符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。砂墊的寬度、路肩的厚度、壓實(shí)度必須符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。對于不符合標(biāo)準(zhǔn)的砂礫墊層、路肩必須重新返工，直到符合要求方可進(jìn)行下道工序施工。1.3混合料拌合的控制(1)水泥劑量嚴(yán)格按設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)控制水泥的劑量，每2000itf進(jìn)行一次劑量滴定試驗(yàn)，對水泥的劑量及時進(jìn)行調(diào)整，直到符合設(shè)計(jì)的要求。(2)混合料的均勻性隨時監(jiān)控拌合機(jī)攪拌出的混合料質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)有拌合不勻的，及時查找原因并消除，對拌合不勻的混合料，卸掉重新進(jìn)行拌合，為防止砂礫中

3、的大顆粒料離析，裝車時應(yīng)分3次裝車，避免形成一個大錐體，以防大顆粒料落到錐體底部集中。(3)含水量根據(jù)試驗(yàn)室制定的最佳含水率，隨時測定混合料的含水量，一般以大于最佳含水量2%為宜?；旌狭系氖┕ず浚栽囼?yàn)室給定的最佳含水量設(shè)定外，還要根據(jù)施工中天然砂礫含水量、運(yùn)輸路途的遠(yuǎn)近、施工時間的長短及施工時的氣溫、風(fēng)力等做適當(dāng)調(diào)整，以碾壓成型時壓路機(jī)輪不粘料、水穩(wěn)砂礫層表面無浮料為宜。為確保混合料水分蒸發(fā)過快，運(yùn)輸車輛要加覆蓋。2施工放樣(1)距路肩內(nèi)邊緣35-40cm釘支樁鋼筋柱，兩樁間距以10m為宜，攤鋪機(jī)行走的時間為5-10min;(2)用兩臺精密水準(zhǔn)儀測定控制樁的高程，誤差為1-2mm,設(shè)專

4、人看管，防止行人和車碰撞，發(fā)現(xiàn)有碰撞的要及時重新進(jìn)行測量；(3)最大限度地調(diào)整鋼絞線的緊度，使兩根支柱鋼筋間鋼絲繩的撓度不大于2mm;(4)為保證連續(xù)作業(yè)，每側(cè)鋼絲繩至少應(yīng)具備200-250m長，前一段鋼絲繩未用完時，下一段應(yīng)測量好。3、混合料的攤鋪及碾壓(1)按設(shè)計(jì)橫坡調(diào)整好攤鋪機(jī)整平板的拱度；(2)用水準(zhǔn)儀測量，按松鋪系數(shù)1.1-1.25控制，墊好整平板；(3)攤鋪前砂礫墊層應(yīng)及時灑水保持濕潤；(4)當(dāng)攤鋪機(jī)生產(chǎn)能力大于拌合機(jī)的生產(chǎn)能力時，為保證連續(xù)性，攤鋪機(jī)前應(yīng)預(yù)存3-5車料后才開始攤鋪，應(yīng)采用低速攤鋪，減少攤鋪機(jī)停機(jī)待料的情況；(5)攤鋪過程中應(yīng)設(shè)專人消除粗細(xì)集料離析現(xiàn)象，特別應(yīng)該鏟除

5、局部粗料，用新拌混合料填補(bǔ)；(6)攤鋪完40-60m壓路機(jī)開始碾壓，先用振動壓路機(jī)靜壓一遍，后用重型振動壓路機(jī)加振碾壓3-5遍，最后靜壓一遍，消除明顯輪跡后馬上測定其壓實(shí)度是否符合規(guī)定，如不符合重新進(jìn)行碾壓，直至符合要求；(7)碾壓過程派專人隨時跟蹤壓路機(jī)，防止壓路機(jī)粘輪，并消除壓路機(jī)因起步，停頓產(chǎn)生的擁包，兩段接頭處應(yīng)用3m直尺檢查是否平整；(8)碾壓完成后用水準(zhǔn)儀測定其高程和和橫坡是否符合設(shè)計(jì)要求，如不符合隨時調(diào)整整平板的拱度、松鋪厚度、壓路機(jī)的碾壓方法及整平板振搗的振搗程度。4、接縫(1)攤鋪混合料時不宜中斷，如因故中斷時間超過2h,因設(shè)置橫向接縫，攤鋪機(jī)應(yīng)駛離混合料末端；(2)人工將末

6、端含水量合適的混合料處理整齊，開始碾壓，碾壓密實(shí)后用水準(zhǔn)儀測定出符合要求高程的末端挖成與路中心線垂直的斷面；(3)應(yīng)盡量避免縱向接縫，不能避免的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴(yán)禁斜拉，并按下述方法處理，在前一幅攤鋪時，在靠中央的一側(cè)用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與水穩(wěn)砂礫壓實(shí)度的厚度相同，養(yǎng)生結(jié)束后再攤鋪另一幅之前拆除支撐。5、養(yǎng)生每碾壓完成并經(jīng)壓實(shí)度檢測合格后，應(yīng)立即覆蓋進(jìn)行養(yǎng)生，養(yǎng)生期間應(yīng)始終保持水穩(wěn)砂礫表面潮濕，灑水養(yǎng)生最少7d,養(yǎng)生期間應(yīng)封閉交通，不能封閉交通時，應(yīng)限制重車通行。6、易產(chǎn)生通病的原因和防治6.1 表面松散的原因(1)水泥劑量偏低或拌合不均勻；(2)級配不符合要求，

7、表面粗料或細(xì)料過多；(3)施工碾壓過程中表面混合料的含水量低于最佳含水量，或是氣溫高、風(fēng)大、表面水分失去過快，未及時補(bǔ)灑水份；(4)施工作業(yè)不連續(xù)，生產(chǎn)與攤鋪間隔時間太長；(5)碾壓結(jié)束后，陽光暴曬未及時覆蓋；(6)養(yǎng)生期間未封閉交通、車輛過快。6.2 消除方法(1)測定混合料水泥劑量，施工時隨時調(diào)整，現(xiàn)場設(shè)專人消除粗料集中的部分，對拌合不均勻的翻起摻加水泥重新拌合；(2)調(diào)整砂礫級配，不用或摻加細(xì)料或粗料符合級配后使用；(3)施工中隨時跟蹤測量混合料的含水量，保持以壓實(shí)后表面濕潤無浮料時的含水量為宜，采用流水作業(yè)法，盡量縮短攤鋪生產(chǎn)與碾壓之間的時間。7、表面開裂的原因7.1 表面開裂的原因(

8、1)水泥的劑量偏大；(2)砂礫的級配不合理、細(xì)料偏多；(3)混合料碾壓時含水量偏大；(4)養(yǎng)護(hù)不及時；(5)養(yǎng)護(hù)結(jié)束后未及時鋪筑封層；7.2 消除方法施工中隨時測定水泥劑量，對于不符合級配砂礫停用，或摻粗料符合級配后在施工。隨時測定混合料的含水量，如遇雨天，運(yùn)輸混合料的車輛應(yīng)加覆蓋，盡可能縮短攤鋪和碾壓時間，少讓雨淋或停止攤鋪，碾壓成型后及時覆蓋灑水養(yǎng)生，整個養(yǎng)生期間覆蓋土工布施工保持濕潤。8、表面不平整的原因8.1 不平整的原因(1)砂礫墊層不平整使混合料的松鋪厚度不同；(2)碾壓方法不對，壓路機(jī)行走的速度過快，或起步、停車過快；(3)碾壓過程中未設(shè)專人跟蹤消除擁包或輪跡；(4)碾壓時混合料的含水量國道或過小；(5)攤鋪機(jī)整平板振搗的程度太小。8.2 消除方法對砂礫墊層的平整度進(jìn)行調(diào)整，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。施工碾壓過程中派專人用3m直尺隨時檢查碾壓平整度。隨時添補(bǔ)碾壓消除，壓路機(jī)先用低速后中速，禁止快起步或急停現(xiàn)象，對碾壓時含水量過小的補(bǔ)灑水，達(dá)到最佳含水量時在碾壓，含水量過大的添加水泥降低含水量，或翻起鏟除換填新的混合料。9、壓實(shí)度、強(qiáng)度不夠的原因9.1原因(1)砂礫的級配不合理、粒徑偏大或細(xì)料過多；(2)碾壓的機(jī)