電鍍質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)

1、Q W 8.2.4-02.5 A 電鍍件檢驗標(biāo)準(zhǔn) / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 1. 目的： 定義公司所有外協(xié)電鍍件的檢驗標(biāo)準(zhǔn)。 2. 范圍： 適用于公司所有外協(xié)電鍍件的驗收。 3. 抽樣標(biāo)準(zhǔn)： 顏色、結(jié)晶、外觀表面質(zhì)量參照“”,(判定標(biāo)準(zhǔn)為CR=0,MA=0.65,MI=1.5);鍍層厚度,附著力抽樣數(shù)為2pcs. 質(zhì)量小知識：缺陷等級 抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種： （1） 致命缺陷（CR） 能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴(yán)重缺陷，用CR 表示。 （2） 主要缺陷（MA） 不能達(dá)成制品的使用目的之

2、缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA 表示。 （3） 次要缺陷（MI） 并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI 表示。 4.術(shù)語： 4.1 表面缺陷：鍍件表面缺陷是指鍍層表面上特別是鍍件的主要表面上的各種針孔， 麻點，起皮,起泡，削落，陰陽面，斑點，燒焦，霧狀，樹枝狀，各海綿狀沉積層，以及應(yīng)當(dāng)鍍覆而未鍍覆的部位等。 4.1.1 針孔：從鍍層表面貫穿到鍍層底部或基體金屬的微小孔道。 4.1.2 麻點：在電鍍過程中由于種種原因而在電鍍表面形成的小坑。 4.1.3 起皮：鍍層呈片狀脫落基體現(xiàn)象。 4.1.4 起泡：在電鍍中由地鍍層與底金屬之間失去結(jié)合力而引起一種凸起狀缺陷。 4

3、.1.5 削落：由于某些原因（例如不均勻的熱膨脹或收縮）引起的鍍層表面的破裂或脫落。 4.1.6 陰陽面：指鍍層表面局部亮度不一或色澤不均勻的缺陷，多數(shù)情況下在同類產(chǎn)品中表現(xiàn)出一定的規(guī)律。 4.1.7 斑點：指鍍層表面的一類色斑，暗斑等缺陷。它是由一電鍍過程中沉淀不良異物粘附或鈍化液清洗不干凈造成。 電鍍件檢驗標(biāo)準(zhǔn) / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 4.1.8 燒焦鍍層：在過高電流情況下形成的暗色，粗糙松散，質(zhì)量差的沉積物其中含有氧化物或鈍化液清洗不干凈造成。 4.1.9 霧狀：指鍍層表面存在程度不同的云霧狀覆蓋物，多數(shù)產(chǎn)生于光亮鍍層表面。 4.1.10 樹枝狀的結(jié)晶：電鍍時在陰極上

4、（特別是邊緣或是其他高電流密度區(qū)）形成的粗糙，松散的樹狀或不規(guī)則突起的沉積物。 4.1.11 海綿狀鍍層：與基體材料結(jié)合不牢固的疏松多孔的沉積物。 4.2 鍍層厚度 4.2.1 主要表面：制件上某些已處理或待處理覆蓋表面，在該表面上覆蓋層對制作的外觀和（或）使用性能是重要的 4.2.2 局部厚度：在基本測量面內(nèi)進(jìn)行規(guī)定次數(shù)測量的算術(shù)平均值 4.2.3 最小局部厚度：在一個制作的主要表面上所測的局部厚度的最小值，也稱最小厚度。 4.2.4 平均厚度：采用稱量法所得的厚法所得的厚度值，或是在主要表面上均勻分布的不同部位選擇規(guī)定數(shù)量的基本測量進(jìn)行測量，由此所得的各局部厚度測量的算術(shù)平均值。 4.2.

5、5 主觀面：能直接正視的外部表面和開啟后能看見的內(nèi)表面。 4.2.6 非主觀面：不明顯的外部表面和不易察看的內(nèi)部和外部表面。 5.質(zhì)量要求及檢驗： 5.1 鍍鎳質(zhì)量要求及檢驗允收標(biāo)準(zhǔn) 5.1.1 顏色：鍍鎳層為光亮銀白色或經(jīng)拋光后有鏡面般光澤。 5.1.2 結(jié)晶：鍍層結(jié)晶細(xì)致，均勻。 5.1.3 深度指示：孔的直徑或縫隙的寬度小于 5mm 的零件，鍍層技術(shù)一般不作規(guī)定?？椎闹睆交蚩p隙寬度等于或大于5mm 零件,孔內(nèi)或縫隙內(nèi)鍍層的深度應(yīng)大于孔的直徑或縫隙的寬度。 5.1.4 外觀質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)明細(xì)表 缺 陷： 缺陷等級 檢 驗方法 檢驗方法說明 CR MA MI 顏色稍不均勻 目 測 在天然散射光

6、線或無反射光線的白色透射光下進(jìn)行目視輕微水印 目 測 電鍍件檢驗標(biāo)準(zhǔn) / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 由于零件表面狀態(tài)不同，同零件上有不同的光澤 目 測 檢驗.光的照度應(yīng)不低于 300 勒克斯 (相當(dāng)于在40W 的日光燈下距離 500mm 處的光照度過,)必要時可用 3-5 倍放大鏡檢查 零件棱角處有不嚴(yán)重的粗糙，但不影響零件的裝配和鍍層結(jié)合力 目 測 輕微的夾具印（夾具印應(yīng)在非主要面或主觀面且盡量少） 目 測 局部未鍍滿或無鍍層(文件規(guī)定除外) 目 測 表面毛刺,鍍層粗糙 目 測 針孔,麻點 目 測 削落 目 測 鍍層發(fā)脆,起泡,起皮 目 測 鍍層色暗,零件凹部光亮度差或灰黑色

7、目 測 霧狀覆蓋物 目 測 鍍層分層,燒焦 目 測 焦黑色斑點 目 測 條紋狀,樹枝狀,海綿狀鍍層 目 測 表面有手印 目 測 未洗凈的鹽類痕跡 目 測 鍍前有輕微的打磨痕跡 目 測 電鍍后工件變形,配件損壞 目 測 壓鉚螺柱,螺母松動,脫落 目 測 鋼網(wǎng)相關(guān)焊接件殘缺,損壞, 脫落 目 測 5.1.5 鎳鍍層厚度 5.1.5.1 鎳鍍層和底鍍層厚度應(yīng)符合圖紙要求 電鍍件檢驗標(biāo)準(zhǔn) / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 5.1.5.2 關(guān)于孔,槽,縫內(nèi)表面鍍層厚度規(guī)定: 深度小于或等于 1 倍直徑(或?qū)挾?的部分,鍍層厚度不作規(guī)定;深度大于1 倍直徑(或?qū)挾?的部分,允許無鍍層. 5.1.

8、5.3 測量點數(shù)量和位置選擇原則: 選擇在零件的外露表面的相對中間位置,以及零件的配合,工作表面或有特殊要求的部位,每部位用測厚儀至少測三個測量點. 5.1.5.4 主要表面厚度: 在主要表面上能被直徑為 19mm 的球接觸的部分,均應(yīng)達(dá)到最小局部厚度為5 微米;平均厚度應(yīng)達(dá)到15 微米. 5.1.5.5 局部厚度: 在直徑為 19mm 的球接觸不到的表面,厚度不要求（有特殊要求的由文件另行規(guī)定） 5.1.6 鎳度層結(jié)合力 劃痕法：在被測試件（試樣材料與零件材料相同，規(guī)格（100mm*25mm*T）的鍍層表面用鋼針/劃格器劃4-6 條彼此間距1mm 的平行線，深達(dá)基體金屬，再劃4-6 條與此垂

9、直的平行線，劃線按同一方向;在直線交叉處鍍層不應(yīng)有起皮，脫落現(xiàn)象。(可用3-5 倍放大鏡觀察) 5.2 鍍鋅質(zhì)量要求及檢驗允收標(biāo)準(zhǔn)： 5.2.1 顏色：鍍鋅白色化：淺藍(lán)色調(diào)的銀白色鍍鋅彩色鈍化： 帶有綠色，黃色和紫色色彩的彩虹色 5.2.2 結(jié)晶:鋅鍍層結(jié)晶應(yīng)均勻,細(xì)致. 5.2.3 深度指示 孔的直徑或縫隙的寬度小于 5mm 的零件，鍍層技術(shù)一般不作規(guī)定?？椎闹睆交蚩p隙寬度等于或大于5mm 零件,孔內(nèi)或縫隙內(nèi)鍍層的深度應(yīng)大于孔的直徑或縫隙的寬度。 5.2.4 外觀質(zhì)量檢驗明細(xì)表 缺 陷： 缺陷等級 檢驗 方法 檢驗方法說明 CR MA MI 電鍍件檢驗標(biāo)準(zhǔn) / QW 8.2.4-01.5 A

10、 0 6 除氫前鈍化的零件,除氫后膜顏色有差異 目 測 在天然散射光線或無反射光線的白色透射光下進(jìn)行目視檢驗. 光的照度 應(yīng) 不 低 于 300 勒克斯(相當(dāng)于在 40W 的日光燈下距離 500mm 處的光照度過,)必要時可用 3-5 倍放大鏡檢查 輕微水印 目 測 由于零件表面狀態(tài)不同，同零件上有不同的光澤 目 測 零件棱角處有不嚴(yán)重的粗糙，但不影響零件的裝配和鍍層結(jié)合力 目 測 輕微的夾具?。▕A具印應(yīng)在非主要面或主觀面且盡量少） 目 測 局部未鍍滿或無鍍層(文件規(guī)定除外) 目 測 表面毛刺,鍍層粗糙 目 測 針孔,麻點 目 測 削落 目 測 鍍層發(fā)脆,起泡,起皮 目 測 鍍層色暗,零件凹部

11、光亮度差或灰黑色 目 測 霧狀覆蓋物 目 測 鍍層分層,燒焦 目 測 焦黑色斑點 目 測 條紋狀,樹枝狀,海綿狀鍍層 目 測 表面有手印 目 測 未洗凈的鹽類痕跡 目 測 鍍前有輕微打磨痕跡 目 測 焊接部位可略有發(fā)暗、發(fā)黑 目 測 成片的淡白色鈍化膜 目 測 電鍍后工件變形,配件損壞 目 測 壓鉚螺柱,螺母松動,脫落 目 測 鋼網(wǎng)相關(guān)焊接件殘缺,損壞,脫落 目 測 5.2.5 鍍層特性 5.2.5.1 鍍白鋅 缺 陷 判定 檢驗方法 檢驗方法說明 鈍化膜不光亮 不允許 目 測 同上 色澤不均，呈霧狀 不允許 目 測 不呈天藍(lán)色 不允許 目 測 5.2.5.2 鍍彩鋅 缺 陷 判 定 檢驗方法

12、 檢驗方法說明 鈍化膜有白霧、光澤差 不允許 目 測 同上 鈍化膜脫落或易擦除 不允許 目 測 電鍍件檢驗標(biāo)準(zhǔn) / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 鈍化膜色淺或無彩色膜 不允許 目 測 5.2.6 鍍鋅層厚度 5.2.6.1 鋅鍍層厚度應(yīng)符合圖紙要求 5.2.6.2 關(guān)于孔,槽,縫內(nèi)表面鍍層厚度規(guī)定: 深度小于或等于 1 倍直徑(或?qū)挾?的部分,鍍層厚度不作規(guī)定;深度大于1 倍直徑(或?qū)挾?的部分,允許無鍍層. 5.2.6.3 測量點數(shù)和位置選擇原則: 選擇在零件的外露表面的相對中間位置,以及零件的配合,工作表面或有特殊要求的部位,每部位用測厚儀至少測三個測量點. 5.2.6.4 主要

13、表面厚度: 在主要表面上能被直徑為19mm 的球接觸的部分,均應(yīng)達(dá)到最小局部厚度為5 微米;平均厚度應(yīng)達(dá)到15 微米. 5.2.6.5 局部厚度: 在直徑為 19mm 的球接觸不到的表面,厚度不要求（有特殊要求的由文件另行規(guī)定） 5.2.7 鋅度層結(jié)合力 劃痕法：在被測試件（試樣材料與零件材料相同，規(guī)格（100mm*25mm*T）的鍍層表面用鋼針/劃格器劃4-6 條彼此間距1mm 的平行線，深達(dá)基體金屬，再劃4-6 條與此垂直的平行線，劃線按同一方向;在直線交叉處鍍層不應(yīng)有起皮，脫落現(xiàn)象(可用3-5 倍放大鏡觀察) 5.3 鹽霧試驗數(shù)據(jù): 鍍鋅種類 最小時限(小時) 鍍彩鋅,黑鋅 96H 鍍白

14、鋅 24H 鍍鎳 8H 5.4 標(biāo)識與包裝 5.4.1 包裝袋外應(yīng)有標(biāo)識，內(nèi)容應(yīng)有：電鍍廠商，料號，產(chǎn)品數(shù)量，制造和出廠日期，采購單號。 5.4.2 包裝應(yīng)保證鍍件不得壓傷,變形等和便用拆包，具體方式不限。210酸性光亮鍍銅工藝1特點(1)電流密度范圍闊，鍍層填平度高至70，達(dá)鏡面光亮效果。(2)沉積速度特快，在45Adm2的電流密度下，每分鐘可鍍出1lm的銅層，電鍍時間因而縮短。(3)鍍層內(nèi)應(yīng)力低，富延展性，特別適合于塑料電鍍的應(yīng)用。(4)鍍層電阻率低，故非常適合于對鍍層物理性能要求高的電機(jī)工業(yè)。(5)可應(yīng)用于各種不同類型的基體金屬，鐵件、鋅合金件，塑料件等同樣適用。(6)鍍液穩(wěn)定，容易控制

15、。雜質(zhì)容忍量高，一般在使用一段長時間后，才需用活性炭粉處理(約8001000A·hL)。2鍍液組成及操作條件(表8-8)表8-8鍍液組成及操作條件 3鍍液配制(1)注入l2的水于代用缸(或預(yù)備槽中)，加熱至4050。所用的水的氯離子含量應(yīng)低于70mgL。(2)加入所需的硫酸銅，攪拌直至完全溶解。(3)加入2gL活性炭粉，攪拌至少1h。(4)用過濾泵，把溶液濾入清潔的電鍍槽內(nèi)。加水至接近水位。(5)慢慢加入所需的純硫酸。此時會產(chǎn)生大量熱能，故需強(qiáng)力攪拌，慢慢添加，以使溫度不超過60。(注意：添加硫酸時，需要特別小心，穿上保護(hù)衣物，及戴上手套、眼罩，以確保安全。)(6)把鍍液冷卻到25。

16、(7)通過分析，得出已有氯離子含量后。加入鹽酸或氯化鈉，使氯離子含量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。(8)加入以上的210添加劑后，在正常操作條件下，把鍍液電解35A·hL，便可正式生產(chǎn)。4設(shè)備(1)鍍槽低碳鋼缸襯上聚氯乙烯、聚酯強(qiáng)化，或其他認(rèn)可材料。(2)溫度控制 加溫及冷卻管可用石墨、鈦、聚四氟乙烯、聚氯乙烯或聚乙烯等材料。(3)空氣攪拌鍍液需要平均而強(qiáng)烈的空氣攪拌，所需的空氣由設(shè)有過濾器的低壓無油氣泵供應(yīng)，所需氣量約為l220m3h。打氣管最好離槽底3080mm，與陰極銅棒同一方向。氣管需鉆有兩排直徑3mm的小孔，450角向槽底，兩排小孔應(yīng)相對交錯，每邊間距80100mm(小孔交錯間距4050mm)

17、。鍍槽最好同時有兩支或以上的打氣管，氣管是聚氯乙烯或聚乙烯材料，內(nèi)徑2040mm，兩管距離150250mm。(4)工件搖擺鍍液攪拌以空氣攪拌為主，同時附設(shè)陰極搖擺有助于使工件更能接觸新鮮鍍液。在橫向移動時幅度為l00mm，每分鐘來回擺動2025次。上下移動時，沖程幅度為60mm，每分鐘上下擺動2530次。(5)循環(huán)過濾 210鍍液需時常保持清潔，浮游物質(zhì)如塵埃、污垢、碳粉或油脂均會引致鍍層粗糙、產(chǎn)生針孔或缺乏光澤。鍍液最好采用連續(xù)性循環(huán)過濾，過濾泵要能在1h內(nèi)將整槽鍍液過濾四次。過濾泵內(nèi)不可藏有空氣，否則會導(dǎo)致鍍液產(chǎn)生極細(xì)小的氣泡，而造成針孔問題。過濾泵的入水喉亦不可接近打氣管，以免吸入空氣。

18、5各成分的功用(1)硫酸銅硫酸銅提供銅離子，以使在工件表面上還原成銅鍍層。鍍液中銅含量過低，容易在高電位區(qū)造成燒焦現(xiàn)象。相反，銅含量過高時，硫酸銅有可能結(jié)晶析出，引致陽極極化。(2)硫酸能提高鍍液的導(dǎo)電率。硫酸含量不足時，鍍槽電壓升高，鍍層較易燒焦；硫酸太多時，陽極可能被鈍化。(3)氯離子 以鹽酸或氯化鈉的形式加入。氯離子作為催化劑，幫助添加劑鍍出平滑、光亮、緊密的鍍層。如果氯離子含量過低，鍍層容易在高、中電位區(qū)出現(xiàn)凹凸起伏的條紋，及在低電位區(qū)有霧狀沉積。如氯離子含量過高時，鍍層的光亮度及填平度含被削弱，而陽極表面就含生成氯化銅，形成一層灰白色薄膜，導(dǎo)致陽極鈍化。6添加劑的作用和補(bǔ)充(1)開缸

19、劑210開缸劑不足時，會令鍍層的高、中電位區(qū)出現(xiàn)凹凸起伏的條紋狀。開缸劑過多時，低電流密度區(qū)會產(chǎn)生霧狀鍍層。(2)補(bǔ)充劑210A 210A含量低時，整個電流密度區(qū)的填平度下降。210A過多時，低電流密度區(qū)沒有填平，與其他位置的鍍層有明顯分界，但仍光亮。(3)補(bǔ)充劑2108 2108含量不足時，對光亮度無特別影響，但鍍層極易燒焦。2108過多時，會引致低電位，而嚴(yán)重起霧及暗啞。補(bǔ)給方法：210酸性亮銅添加劑消耗量(1000A·h)開缸劑2104060mL補(bǔ)充劑210A50100mL補(bǔ)充劑21084080mL7濕潤劑濕潤劑可降低鍍液的表面張力，減少針孔出現(xiàn)的機(jī)會。添加量為053mLL。直

20、接電鍍的品質(zhì)檢驗反映直接電鍍品質(zhì)好壞的最主要的特征是孔壁導(dǎo)電性和電鍍銅層的沉積速度。導(dǎo)電能力的強(qiáng)弱既與導(dǎo)電層的微觀結(jié)構(gòu)相關(guān)，又同導(dǎo)電層的厚度和板子的厚度有關(guān)，前處理后，鍍銅之前印制板兩面之間的電阻值可以反映出直接電鍍制程形成的導(dǎo)電層的質(zhì)量。另外也可在短時間電鍍后，觀察通孔銅的覆蓋率直觀地反映出直接電鍍性能的好壞。常用的直接電鍍的品質(zhì)檢驗方法有以下幾種： 一、“測試板”電阻測定 將覆銅板剪裁成一定尺寸的小板，上面按一定規(guī)律鉆一定數(shù)量不同孔徑的通孔，掛到生產(chǎn)板掛具上，完成直接電鍍制程，不經(jīng)電鍍銅直接水洗，風(fēng)干，測定板兩面的電阻值。 推薦“測試”板大小為7.6x10cm2板厚1.6mm，鉆孔3mm2

21、個（用于掛板），1.0mm孔10個，0.8mm孔20個，0.5mm孔20個，此種測試板經(jīng)直接電鍍制程、水洗后用電吹風(fēng)吹干，然后測兩面電阻。 阻值<1.5K為優(yōu)良 1.5K<阻值<3.0K為良好 3.0K<阻值<6.0K為合格 阻值>6.0K應(yīng)仔細(xì)檢查各項控制指標(biāo)，并調(diào)整. 二、5分鐘全板電鍍 從已完成直接電鍍制程的板中隨機(jī)抽取一塊或數(shù)塊板經(jīng)正常電鍍前處理后作!分鐘全板電鍍，取出水洗，觀察通孔電鍍效果。如果全部鍍上銅，屬于合格，有空洞，即需檢查各項控制參數(shù)，并調(diào)整，亦可切片做背光測試，有01個透光點（3個通孔）為合格，2個以上透光點為不合格。電鍍條件：電流密度

22、為2-3A/dm2，有空氣攪拌，有陰極移動（頻率20次/分，幅度2.5cm），鍍銅槽化學(xué)成份在工藝控制范圍內(nèi)。 三、取與霍爾槽片相同大小的覆銅板 取與霍爾槽片相同大小的覆銅板，在板中部分別蝕出0.8mmx50mm,1.6mmx50mm,3.2mmx50mm的無銅區(qū)，此板經(jīng)過直接電鍍制程處理后，風(fēng)干，在霍爾槽中電鍍（正常電流2A），觀察無銅區(qū)全部鍍上銅的時間，一般在2-3分鐘內(nèi)全部上銅。 四、生產(chǎn)板電阻測試經(jīng)驗判斷法 各型號生產(chǎn)板的大小，孔徑，孔數(shù)是不一定的，在正常工藝條件下，經(jīng)直接電鍍制程處理后的印制板兩面電阻在一定范圍內(nèi)波動。經(jīng)過一段時間的經(jīng)驗積累，即可了解各種生產(chǎn)板的合格品電阻值范圍。此法

23、使用初期，應(yīng)同另外幾種品質(zhì)檢驗方法相結(jié)合，同時要實際觀察電鍍銅后的效果。 直接電鍍的品質(zhì)檢驗方法很多，以上幾種可用于生產(chǎn)過程中的常規(guī)品質(zhì)檢驗。它們簡單、有效、易操作。金屬蝕刻工藝流程詳解(一)金屬蝕刻工藝流程 金屬的種類不同，其蝕刻的工藝流程也不同，但大致的工序如下：金屬蝕刻板除油水洗浸蝕水洗干燥絲網(wǎng)印刷千燥水浸23min蝕刻圖案文字水洗除墨水洗酸洗水洗電解拋光水洗染色或電鍍水洗熱水洗干燥軟布拋(擦光)光噴涂透明漆干燥檢驗成品包裝。 1蝕刻前處理 在金屬蝕刻之前的工序都是前處理，它是保證絲印油墨與金屬面具有良好附著力的關(guān)鍵工序，因此必須要徹底清除金屬蝕刻表面的油污及氧化膜。除油應(yīng)根據(jù)工件的油污

24、情況定出方案，最好在絲印前進(jìn)行電解除油，保證除油的效果。除氧化膜也要根據(jù)金屬的種類及膜厚的情況選用最好的浸蝕液，保證表面清洗干凈。在絲網(wǎng)印刷前要干燥，如果有水分，也會影響油墨的附著力，而且影響后續(xù)圖紋蝕刻的效果甚至走樣，影響裝飾效果。 2絲網(wǎng)印刷 絲網(wǎng)印刷要根據(jù)印刷的需要制作標(biāo)準(zhǔn)圖紋絲印網(wǎng)版。圖紋裝飾工序中，絲印主要起保護(hù)作用，涂感光膠時次數(shù)要多些，以便制得較厚的絲網(wǎng)模版，這樣才使得遮蓋性能好，蝕刻出的圖紋清晰度高。絲網(wǎng)版的膠膜在光的作用下，產(chǎn)生光化學(xué)反應(yīng)，使得光照部分交聯(lián)成不溶于水的膠膜，而未被光照部分被水溶解而露出絲網(wǎng)空格，從而在涂有膠膜絲網(wǎng)版上光刻出符合黑白正陽片圖案的漏網(wǎng)圖紋。 把帶有

25、圖紋的絲印網(wǎng)版固定在絲網(wǎng)印刷機(jī)上，采用堿溶性耐酸油墨，在金屬板上印制出所需要的圖紋，經(jīng)干燥后即可進(jìn)行蝕刻。 3蝕刻后處理 蝕刻后必須除去絲印油墨。一般的耐酸油墨易溶于堿中。將蝕刻板浸入4060gL的氫氧化鈉溶液中，溫度5080，浸漬數(shù)分鐘即可退去油墨。退除后，如果要求光亮度高，可進(jìn)行拋光，然后進(jìn)行染色，染色后為了防止變色及增加耐磨、耐蝕性，可以噴涂透明光漆。對于一些金屬本身是耐蝕性能好而且不染色的，也可以不涂透明漆，要根據(jù)實際需要而定。(二)化學(xué)蝕刻溶液配方及工藝條件 蝕刻不同的金屬要采用不同的溶液配方及工藝條件，常用金屬材料的蝕刻溶液配方及工藝條件見表64表6-6。 表6-4金屬化學(xué)蝕刻溶液

26、的配方及工藝條件溶液成分及工藝條件12345氯化鐵(FeCl3)(gL)鹽酸(HCl)(gL)氫氟酸(HF)(mLL)磷酸(H3P04)(gL)硫酸銅(CuS04)(gL)硫酸(HzS04)(gL)硝酸(HN03)(gL)蝕刻加速劑(gL)煤油(gL)溶液溫度處理時間min適用材料800900100120mLL8012058(平整劑)20501525鋼鐵450560510mLL少量2050模具鋼6008008012020308010010451520不銹鋼6006509010081215501015銅合金450550200300102020401020鑄鋁 表6-5金屬銅化學(xué)蝕刻溶液配方及工藝

27、條件溶液成分及工藝條件1234硝酸(HN03)(mLL)硫酸(HzS04)(mLL)鉻酐(Cr03)(gL)氯化鈉(NaCl)(gL)溶液溫度蝕刻時問min100020452030152010004050608010155040020301520509001000102060801015 表6-6鋅鑄件化學(xué)蝕刻溶液配方及工藝條件溶液成分及工藝條件123硝酸(HN03,65)(mLL)鹽酸(HCl，37)(9L)溶液溫度C處理時間80010002030根據(jù)蝕刻深度而定2102402030根據(jù)蝕刻深度而定1503002550根據(jù)蝕刻深度而定(三)工藝操作條件的影響 蝕刻是金屬板模圖紋裝飾過程中的關(guān)

28、鍵，要想得到條紋清晰、裝飾性很強(qiáng)的圖紋制品，必須注意控制好蝕刻工藝的條件。主要是蝕刻溶液的溫度和蝕刻時間。溶液溫度稍高，可以提高金屬溶解的速度，也就是蝕刻的速度，縮短蝕刻所需要的時間，但是蝕刻溶液一般都是強(qiáng)酸液，強(qiáng)酸液在溫度高的情況下腐蝕性強(qiáng)，容易使防護(hù)的涂層或耐蝕油墨軟化甚至溶解，使金屬非蝕刻部位的耐蝕層附著力下降，導(dǎo)致在蝕刻和非蝕刻交界處的耐蝕涂層脫落或溶化，使蝕刻圖紋模糊走樣，影響圖紋的美觀真實和裝飾效果，因此溫度不宜超過45。同樣，如果蝕刻的時間太長，特別是蝕刻液溫度較高的情況下，耐蝕油墨或防護(hù)涂層浸漬時間過長，也同樣起到上述的副作用和不良后果，因此時間控制上也要適當(dāng)，不能浸得太久，一

29、般不宜超過2025min。 (四)化學(xué)蝕刻圖紋裝飾實例 1裝飾用的材料 裝飾用的金屬板材：普通鋼材、不銹鋼、銅及銅合金、鋁及鋁合金等，以不銹鋼板為例說明，板厚l3mm。 化工原料：絲印感光膠(例如浙江昆山市化工涂料廠生產(chǎn)的DH重氮型)，耐酸油墨有99-956型和99-200K型等一(廣東順德大良油墨廠產(chǎn)品)，其他為常用化學(xué)化工藥品。 2工藝流程 不銹鋼板除油水洗干燥絲網(wǎng)印刷干燥水浸蝕刻圖紋葉(片)水洗除墨水洗拋光水洗著色水洗葉(片)硬化處理封閉處理清洗葉(片)干燥檢驗產(chǎn)品。 3具體操作及注意事項 (1)除油除油是為了使絲印油墨與板材有良好的附著力，所以金屬板在印前必須徹底把油除干凈。除油的方法

30、很多，可以根據(jù)情況及需要選擇，例如采用常規(guī)的化學(xué)除油、表面活性劑除油，甚至電解除油、超聲除油等，也可以選用商品的專用除油劑。徹底清洗干凈后，經(jīng)干燥再轉(zhuǎn)入絲網(wǎng)印刷。 (2)絲網(wǎng)印刷選用l50目不銹鋼、聚酯或尼龍單絲維網(wǎng)，用繃網(wǎng)機(jī)固定在網(wǎng)框上，再用上漿器刮涂DH重氮型感光膠，涂覆23次，涂膜干燥后，將拍攝好的圖紋黑白膠片附著在涂膜絲網(wǎng)上，經(jīng)曝光、顯影后，即制得絲印模板，然后再將不銹鋼板、圖紋模板固定在絲網(wǎng)印刷機(jī)對應(yīng)位置上，采用堿溶性的耐酸油墨，印上所需要的圖紋，自然干燥(或烘干)。如果烘烤，則溫度不宜過高及時間不宜過長，否則油墨的堿溶性降低，到除油墨時，不易清除干凈。一般情況下，自然干燥1h。烘干

31、為5560，45min。 (3)圖紋蝕刻工藝圖紋化學(xué)蝕刻溶液的配方及工藝條件如下：氯化鐵(FeCl3)650800gL蝕刻加速劑85lO0gL鹽酸(HCl，38)85120gL蝕刻液溫度1045磷酸(H3P04)2030gL浸漬時間l525min 在操作過程中要嚴(yán)格控制溶液的溫度和時間。溫度過高、時間過長，油墨與板面的附著力下降，在蝕刻與非蝕刻處可能出現(xiàn)油墨的脫落，導(dǎo)致圖紋模糊走樣，影響蝕刻的精度和裝飾效果。 (4)蝕刻后除墨蝕刻后必須除去保護(hù)的堿溶性耐酸油墨。方法是浸入4060gLNaOH堿液中，溫度控制在6070，浸泡35min，以除干凈油墨為準(zhǔn)。然后用水沖表面的堿液至中性。(5)蝕刻后處

32、理經(jīng)蝕刻后的圖紋不銹鋼板經(jīng)過除油墨及清洗干凈后，可以根據(jù)用戶的不同需要作如下附加裝飾處理。 對要求保留不銹鋼原色及光澤的，經(jīng)除油墨及清洗干凈后，放進(jìn)50HN03(體積分?jǐn)?shù))和50H20的溶液中浸泡l020min，作鈍化處理，使不銹鋼蝕刻圖紋板獲得新的保護(hù)膜，即可得裝飾制品。 對要求保留不銹鋼原色，但光亮度要求更高、更光亮的，經(jīng)除油墨及洗凈后，先進(jìn)行電解拋光，然后再表面鈍化。 電解拋光的溶液配方及工藝條件如下：檸檬酸5070溶液溫度4060硫酸20l5電流密度1530Adm2水1025拋光時間5lOmin陰極材料鉛板 為了提高制品的裝飾性，有些用戶要求改變原有不銹鋼的顏色。對此，不銹鋼經(jīng)蝕刻圖紋

33、及清除干凈表面的油墨后，先進(jìn)行電解拋光，然后化學(xué)著色或電解著色，著色后必須對著色膜進(jìn)行硬化處理及封閉處理，最后得到所需的裝飾制品。化學(xué)著色溶液的配方及工藝條件如下：硫酸(H2S04)270300gL溶液溫度6580鉻酐(Cr03)450500gL處理時間由藍(lán)色橙色金黃(NH4)6Mo7024?4H204050gL色一綠色，顏色隨時間變化 化學(xué)著色后要進(jìn)行硬化處理(或固膜)以便穩(wěn)定著色膜，改善著色膜的質(zhì)量及耐磨性。硬化處理的溶液配方及工藝條件如下：重鉻酸鉀(K2Cr207)1020gL溶液溫度6580氫氧化鈉(NaOH)35gL處理時間23min溶液pH6.57.5 著色膜經(jīng)上述硬化(固膜)處理

34、后，硬度、耐磨、耐蝕性都已提高，但膜層有孔隙，需要進(jìn)一步進(jìn)行封孔處理。如果著色膜本身質(zhì)量好、硬度高，可以不必進(jìn)行硬化處理，但必須進(jìn)行封孔處理。封孔處理液的成分及工藝條件如下：硅酸鈉(Na2Si03)10gL溶液溫度l00沸騰十二烷基苯磺酸鈉25gL處理時間46m 除了化學(xué)著色外，也可以用電解法著色，電解著色溶液的配方及工藝條件如下：鉻酐(Cr03) 80260gL電流密度 0.050.10Adm2硫酸(H2S04) 25(體積分?jǐn)?shù))著色時間 l030min溶液溫度 7090 本著色溶液在著色過程中，工藝條件對顏色有較大影響。首先是硫酸對鉻酐的濃度比例對顏色的影響，鉻酐濃度高時，為金黃色，濃度再

35、高，則變成紫紅色。溫度對著色的影響為：溫度升高，色澤逐漸加深。著色時間的影響為：5min便開始著色，隨著時間的增加，顏色加深，20min后色澤基本穩(wěn)定。電流密度對著色的影響為：0.03Adm2時，為玫瑰色，0.05Adin2時，則為l8K金色。 電解著色后同樣需要進(jìn)行硬化處理，硬化處理可以用化學(xué)法(上述舉例)，也可以用電解法。電解法硬化處理的溶液配方及工藝條件如下：鉻酐(Cr03)240280gL陰極電流密度0.21.0Adm2硫酸(H2S04)23gL陽極材料鉛或鉛銻合金溶液溫度5055處理時間1015min 硬化處理后，同樣要進(jìn)行封閉，在沸騰的硅酸鈉溶液中煮5min，取出清洗、干燥，便可得

36、到各種色澤的圖紋裝飾板。電子鍍鋅工藝鍍鋅是鋼鐵制件的最常用防護(hù)性鍍層，鍍鋅也是典型的陽極鍍層，對鋼鐵基體有良好的電化學(xué)保護(hù)作用。同時，經(jīng)鈍化處理后的鍍鋅層又有較好的抗飾性能，因此，電子產(chǎn)品的機(jī)殼、機(jī)架、機(jī)框和底板支架等鋼鐵結(jié)構(gòu)件大多數(shù)采用了鍍鋅工藝。 在很長一個時期，電子工業(yè)產(chǎn)品鍍鋅采用的是氰化物鍍鋅工藝，但無氰鍍鋅的技術(shù)進(jìn)步使無氰鍍鋅正在取代氰化物鍍鋅工藝。 現(xiàn)在流行的鍍鋅工藝有以下幾種。 (1)氰化物鍍鋅工藝 氰化物鍍鋅由于分散能力好，鍍層結(jié)晶細(xì)致，鍍后鈍化性能好而一直是鍍鋅的主流工藝。 典型的氰化物鍍鋅如下： 氰化鋅60gLM比27氰化鈉40gL溫度20-40氫氧化鈉80gL電流密度25

37、Adm2 M比是氰化鈉的量與鋅的含量的比值，一般控制在M一2030。氰化物鍍鋅的最大問題是絡(luò)合劑氰化物的劇烈毒性問題，無論是對操作者和環(huán)境都存在著潛在的危險，因此，除了軍工和特別需要的產(chǎn)品外，多數(shù)鍍鋅已經(jīng)采用無氰工藝。 (2)堿性無氰鍍鋅工藝 堿性無氰鍍鋅工藝也稱為鋅酸鹽鍍鋅，是指以氧化鋅為主鹽，以氫氧化鈉為絡(luò)合劑的鍍鋅工藝，這種鍍液在添加劑和光亮劑的作用下，已經(jīng)可以鍍出可以與氰化物鍍鋅一樣良好的鍍鋅層。由于這一工藝主要是靠添加劑來改善鋅電沉積的過程，因此，正確使用添加劑是這個工藝的關(guān)鍵。 以往的堿性鋅酸鹽鍍鋅一直存在的一個主要缺點是主鹽濃度低和不能鍍得太厚，比如氧化鋅的含量只能控制在8gL左

38、右，超過10gL，鍍層質(zhì)量就會明顯下降。隨著電鍍添加劑技術(shù)的進(jìn)步，這個問題已經(jīng)獲得解決。 工藝配方和操作條件： 氧化鋅68234(滾鍍930)gLZN一500走位劑35(滾鍍510)mLL氫氧化鈉75150(滾鍍90150)gL溫度l850陰極電流密度056Adm2ZN一500光亮劑1520mLL陽極999以上純鋅板 其中ZN一500光亮劑是引進(jìn)美國哥倫比亞公司的技術(shù)，由武漢風(fēng)帆電鍍技術(shù)有限公司生產(chǎn)和銷售。這一新工藝的顯著特點如下。 主鹽濃度寬。氧化鋅的含量在724gL的范圍都可以工作，鍍液的穩(wěn)定性提高。 既適合于掛鍍，也適合于滾鍍，這是其他堿性鍍鋅難以做到的。這時的主鹽濃度可以提高至930g

39、L，管理方便。 鍍層脆性小。經(jīng)過檢測，鍍層的厚度在31m以上仍具有軔性而不發(fā)脆，經(jīng)180去氫也不會起泡，因此可以在電子產(chǎn)品、軍工產(chǎn)品中應(yīng)用。 工作溫度范圍較寬。在50時也能獲得光亮鍍層。 具有良好的低區(qū)性能和高羚散能力。適合于對形狀復(fù)雜的零件掛鍍加工。 鍍后鈍化性能良好?？梢约嫒荻喾N鈍化工藝，且對金屬雜質(zhì)如鈣、鎂、鉛、鎘、鐵、鉻等都有很好的容忍性。 很顯然，這種鍍鋅工藝已經(jīng)克服了以往無氰鍍鋅存在的缺點，使其與氯化物鍍鋅一樣可以適合多種鍍鋅產(chǎn)品的需要。 這種新工藝的優(yōu)點還在于它與其他類堿性無氰鍍鋅光亮劑是基本兼容的，只停止加入原來的光亮劑，然后通過霍爾槽試驗來確定應(yīng)該補(bǔ)加的ZN-500的量。初始

40、添加量控制在025mLL，再慢慢加到正常工藝范圍。并補(bǔ)入走位劑。在雜質(zhì)較多時，還應(yīng)加入ZN-500配套的鍍液凈化劑。當(dāng)對水質(zhì)純度不確定時，可以在新配槽時加入相應(yīng)的除雜劑和水質(zhì)穩(wěn)定劑，各1mLL。 鍍前處理仍應(yīng)該嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行。比如堿性除油、鹽酸除銹和鍍前活化等。如果采用鍍前的苛性鈉陽極電解，可不經(jīng)水洗直接入鍍槽。鈍化可以適用各種工藝，鈍化前應(yīng)在0305的稀硝酸中出光。 對鍍液的維護(hù)可以從兩個方面著手，一方面是通過定期分析鍍液成分，使主鹽和絡(luò)合劑保持在工藝規(guī)定的范圍，另一方面要記錄鍍槽工作時所通過的電量(安培·小時)，用作補(bǔ)加添加劑或光亮劑的依據(jù)之一，重要的是要通過霍爾槽試驗檢測

41、鍍液是否處在正常工作的范圍。 (3)酸性氯化物光亮鍍鋅工藝 氯化物鍍鋅是無氰鍍鋅工藝的一種，自20世紀(jì)80年代開發(fā)出來以來，由于光亮添加劑技術(shù)的進(jìn)步，現(xiàn)在已經(jīng)成為重要的光亮鍍鋅工藝，應(yīng)用非常廣泛。電子產(chǎn)品中的緊固件滾鍍鋅就基本上采用的是氯化物鍍鋅。 其典型的工藝如下： 氯化鋅6070gLpH值4565氯化鉀180220gL溫度l055硼酸2535gL電流密度l4Adm2商業(yè)光亮劑l020mlL 氯化物光亮鍍鋅由于使用了較大量的有機(jī)光亮添加劑，在鍍層中有一定量夾雜，表面也黏附有不連續(xù)的有機(jī)單分子膜，對鈍化處理有不利影響，使鈍化膜層不牢和色澤不好。通常要在2的碳酸鈉溶液中浸漬處理后再在1的硝酸中出

42、光后再鈍化，就可以避免出現(xiàn)上述問題。 (4)鍍鋅的鈍化工藝 金屬鋅的標(biāo)準(zhǔn)電極電位較負(fù)，因此在腐蝕性環(huán)境中很容易氧化而生成白色的氧化鋅，通常稱“白銹”。為了阻止或延緩鍍鋅層在腐蝕介質(zhì)中的氧化，通常都要對鍍鋅層進(jìn)行鈍化處理，人為地在鋅層表面生成一層處于鈍態(tài)的氧化膜，使鈍化后的鍍層的表面電位成為正電位，這樣就可以大大提高鍍鋅層的抗腐蝕性能。 彩色鈍化 鉻酸5gLpH值1216硫酸0105mlL溫度室溫硝酸3mLL時間812s氯化鈉23gL 藍(lán)白色鈍化鉻酸 35gL 濃硫酸 10-15mLL氯化鉻 12gL 溫度 室溫。氟化鈉 24gL時間 溶液中58s濃硝酸 3050mLL 空氣中停留510s 黑色

43、鈍化 鉻酸l530gL溫度室溫硫酸銅3050gL鈍化時間23s甲酸鈉2030gL空氣中停留15s冰醋酸70120mLL水洗時間l020spH值23 軍綠色鈍化 鉻酸3035gL硫酸58mLL磷酸l015mLL溫度2035硝酸58mLL時間4590s鹽酸58mLL (5)三價鉻和無鉻鈍化 三價鉻因為其毒性比六價鉻低得多而成為無鉻電鍍中的重要過渡性工藝，已經(jīng)有較為成熟的鈍化工藝，而無鉻鈍化則是環(huán)保型電鍍的目標(biāo)工藝。 三價鉻鈍化 三價鉻鹽20gL表面活性劑02mLL硫酸鋁30gL溫度室溫鎢酸鹽3gL時間40s無機(jī)酸8gL 無鉻鈍化工藝。已經(jīng)有應(yīng)用或研究中的無鉻鈍化工藝有非鉻鹽鈍化，包括鈦鹽、釩鹽、錳

44、鹽、鎢鹽、鉬鹽、鍺鹽、鋯鹽等。 a鉬鹽鈍化 鉬酸鈉30gL溫度55 b鈦鹽鈍化 硫酸氧鈦3gL羥基喹啉105gL雙氧水60gLpH值15硝酸5mLL溫度室溫磷酸l5mLL時間l020s單寧酸3gL (6)鍍鋅的著色工藝 為了配合產(chǎn)品整機(jī)色系的要求，有時對外裝標(biāo)準(zhǔn)件、連接件等鍍鋅零件需要進(jìn)行著色處理，比如袖珍型電器的外裝鍍鋅螺釘需要有大紅色、綠色、藍(lán)色等各種美麗的色彩，這時就要先滾鍍光亮鋅后，再將鋅層進(jìn)行化學(xué)處理后進(jìn)行染色?；瘜W(xué)處理實際上也是一種鈍化處理，是在鋅層表面生成多孔的膜層，使染色劑可以在孔內(nèi)駐留，但這層膜是極薄的，孔隙也很淺，所以色彩很容易脫落。為了保護(hù)色彩的鮮明，染色后還要進(jìn)行涂清漆處理。 鍍鋅染色的流程如下：光亮鍍鋅一水洗一水洗一1硝酸出光一化學(xué)處理一水洗一化學(xué)處理(生成無色的鈍化膜)一染色一水洗一干燥(5060)一涂清漆一干燥一包裝。 化學(xué)處理 鉻酸510gL溫度室溫硫酸812mLL時間l030s 染色工藝。染色工藝見表。 鍍鋅染色工藝 鍍層顏色 所用染料 染料含量(9L) 紅色 酸性大紅 5 藍(lán)色 直接翠藍(lán) 35 綠色 亮綠 35 橙色 直接金橙 13 金黃 茜素紅S 茜素黃R 0.3 0.5 紫色 甲基紫 茜紊紅S 3 0.5 黃色 酸性大