現(xiàn)澆箱梁技術交底

1、施 工 技 術 交 底 書施工單位：中國水利水電第六工程局有限公司 工程名稱南水北調中線工程禹長段交通橋二標分部工程上部結構分項工程名稱現(xiàn)澆箱梁技術交底時間交底提要使用范圍、施工流程及施工方法交底內容：一、適用范圍：本技術交底，適用于南水北調禹州至長葛段交通橋2標段，所有現(xiàn)澆箱梁施工。二、施工流程及施工方法： 2.1現(xiàn)澆箱梁的施工工藝流程搭設箱梁支架及工作平臺箱梁模板加工及安裝支架預壓實驗箱梁鋼筋加工及安裝箱梁砼澆筑及養(yǎng)護箱梁鋼絞線張拉及封槽、預留天窗、封頂箱梁砼拆模、繼續(xù)養(yǎng)護。2.2施工工藝搭設箱梁支架及工作平臺1.支架材料選用WDJ碗扣式鋼管支架立桿和頂桿上每隔0.6米設置一副碗扣接頭，下

2、碗扣和上碗扣限位銷直接焊在立桿或頂桿上，當上碗扣的缺口對準限位銷時，上碗扣可沿桿向上滑動。連接橫桿時，先將橫桿接頭插入下碗扣的周邊帶的圓槽內，將上碗扣沿限位銷滑下扣住橫桿接頭，并順時針旋轉扣緊，用鐵錘敲擊即牢固鎖緊。該腳手架能根據(jù)要求，組成多種組架尺寸，本設計采用立桿間距尺寸為900。該腳手架具有接頭構造合理，力學性能良好（較同樣管材腳手架的結構強度提高0.5倍以上），工作安全可靠，構件輕，裝拆方便，克服了傳統(tǒng)式普通鋼管支架用材量大，零部件多，搭拆勞動強度大等缺點。該腳手架立桿軸心受力，根部有可調節(jié)支座，頂部有可調節(jié)托座，對箱梁支架搭設十分方便。2.支架基礎首先清除基底表層土進行碾壓，澆筑C1

3、5混凝土8cm，寬度為箱梁寬度+4m，由中間向兩邊做成2%橫坡利于排水，對承臺位置按照設計下發(fā)通知，用低壓縮性土分層填筑。3.底座支架立桿底部設可調底座，底座底板尺寸10cm×10cm，可調底座直接落在砼基礎面上,并用絲桿調整地面不平整而引起的高差，絲桿最大露出長度不超過底托長度的1/3。4.支架布置懸臂板位置:支架立桿縱向排距90cm,橫距90cm，水平橫桿步距120cm。其他梁板位置:順橋向間距60cm,橫橋向間距60cm，水平橫桿步距120cm。水平桿及剪刀撐:為保持滿堂支架的整體穩(wěn)定, 支架頂、底20cm處采用48鋼管及扣件設置縱橫兩個方向的掃地桿,步距5.5米, 橋墩處分上

4、、中、下三處用水平桿與砼面夾緊或頂緊,以增加支架的附著力。順橋向剪刀撐設置在腹板及支架外側, 橫橋向剪刀撐設置在橫隔梁處，并按每2m一道設置，鋼管采用48鋼管及扣件,鋼管與地面夾角呈45°60°。5.龍骨架布置在支架可調U型頂托上橫橋向放置10cm×15cm方木主龍骨，中心間距為1.2cm。6.箱梁模板箱梁底模，側模采用1.22m×2.44m厚18mm竹膠板,面板釘在10cm×10cm方木上,兩竹膠板結合部位應調整于主龍骨方木上，直接承受箱梁荷載。7.操作要點1.支架基礎按技術交底進行處理，并找平。2.水平桿伸出扣件的長度均應大于10cm，以防

5、桿件滑脫，水平桿在墩柱處用縱橫水平桿與墩柱抱死，增強支架穩(wěn)定性。3.立桿的垂直度應嚴格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差應不大于10cm。4.可調底座頂托絲桿伸入立桿長度不小于30cm，以確保在澆注砼過程中，絲桿與立桿之間連接可靠。5. 斜撐桿的布置密度，當腳手架高度低于30m時，為整架面積的1/21/4，斜撐桿必須對稱布置，且應分布均勻。斜撐桿對于加強腳手架的整體剛度和承載能力的關系很大，應按規(guī)定要求設置，不應隨意拆除。6.搭設支架時在箱梁兩側順橋向安裝工作梯，在挑臂外側安裝防護欄桿及安全網(wǎng)。8.支架預壓（1） 支架預壓的目的根據(jù)設計要求及有關規(guī)定，現(xiàn)澆連續(xù)箱梁的支撐

6、體系、模板體系施工完后，應對支架及腳手架等承力系統(tǒng)進行預壓，以消除架體的非彈性變形，確保箱梁混凝土的澆注質量。如下圖：（2）預壓方法上邊橫向2.5米范圍混凝土塊加載，腹板和翼板交點間的1米范圍內正下方支架承擔著絕大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不予考慮。A、加載采用分級均勻加載，按三級進行，即50%、80%、100%和120%的加載總重，每級加載后均靜載3小時后分別測設支架和地基的沉降量，做好記錄。加載全部完成后，等到支架及地基沉降穩(wěn)定后，方可進行卸載。卸載應分級進行，及120%-100%-80%-50%-0.每級卸載后均靜載1小時后分別測設支架和地基的恢復量，做好記錄。B、沉降現(xiàn)測a、儀

7、器配備和人員安排托普康330全站儀,標稱精度2mm+2ppm；DSZ2水準儀+測微器+銦鋼尺一套，DS水準儀一臺；線錘1.5KG以上45只；b、測點布置每跨支架要設三個觀測橫斷面，即跨中、支點附近三個斷面。每個斷面設0個測點，即基礎5個點，支架5個點（與基礎點位置相對應底板位置），基礎點位用紅絲油漆標識（最好埋鋼筋頭，支架上的點位采用掛鋼絲垂球地面作檢測點和的辦法。c、觀測階段觀測分成五個階段：預壓加載前，50%荷載、80%荷載、100%荷載、130%荷載、卸載后。每個觀測階段要觀測2次。堆載結束后，測量觀測個小時安排一次，若沉降不明顯趨于穩(wěn)定可卸載（沉降兩次差值小于1mm），卸載后繼續(xù)觀測一

8、天。注意觀察過程中如發(fā)現(xiàn)基礎沉降明顯、基礎開裂、局部位置和支架變形過大現(xiàn)象，應立即停止加載并卸載，及時查找原因，采取補救措施。d、觀測成果沉降觀測數(shù)據(jù)要如實填寫在沉降觀測記錄表上，計算出支架彈性壓縮量及基礎沉降量，支架的彈性壓縮結果用于底模預高，繪制加載-支架沉降曲線。e、驗收支架搭設預壓驗收后，分析數(shù)據(jù)經(jīng)監(jiān)理工程師同意后在進行下一道工序施工。f、預壓時應注意的事項起吊作業(yè)要有專人指揮，不得超載，下降時要緩慢，避免對支架造成沖擊。加載時應從跨中，向兩邊分層均勻加載，加載時設專人跟蹤觀察支架各部位的變形，發(fā)生險情時及時停止加載。加載期間應備齊遮雨篷布，在下雨時及時遮蓋，以避免沙石吸水增加重量。9

9、.支座安裝滿堂支架搭設完畢后，即進行支座安裝。本橋支座采用盆式橡膠支座：0#臺兩側采用單向滑動支座GPZ（）2.0DX支座；1#墩采用固定支座GPZ（）6.0GD；2#墩采用單向滑動支座GPZ（）6.0DX； 3#臺采用單向滑動支座GPZ（）2.0DX。(以周莊東生產(chǎn)橋為例，本標段其余橋梁參看設計圖紙，并嚴格按照圖紙執(zhí)行)安裝方法如下：（1）支座進場開箱后，應檢查安裝使用說明書、標牌、合格證是否完整，并詳細閱讀、核實。（2）在支座下面設置支承墊石，并按制作底板地腳螺栓間距與地腳螺栓規(guī)格預留螺栓孔位置，支承墊石表面要平整。（3）安裝時在支座設計位置處劃出中心線，同時在支座頂盒底板上也要標出中心線

10、。（4）將地腳螺栓穿入底板（頂板）地腳螺栓孔并旋入底柱內，底板與底柱之間墊以直徑略大與底柱直徑的橡膠墊圈；（5）支座就位對中并調整水平后，用環(huán)氧樹脂砂漿灌注地腳螺栓孔及支座底板墊層，待砂漿硬化后拆除調整支座水平用的墊塊并用環(huán)氧樹脂砂漿填滿密實灌注墊塊位置。（6）在安裝過程中，應注意采取措施對支座進行防護，以免碰損表面及有害物體浸入。模板制作和安裝滿堂架施工的箱梁底模、內外模均采用竹膠板。面板直接釘在方木上，在釘面板時，每塊面板從一端趕向另一端，保持面板擺放方向統(tǒng)一，表面平整。根據(jù)設計圖紙內容，本工程不需要設置預拱度。側模板提前按圖示尺寸制作，其它模板在現(xiàn)場制作。模板豎向肋帶采用10×

11、10cm的方木制作，間距為40cm，側?？v向肋帶采用雙排48普通鋼管，并用對拉桿將內外鋼管連接。4.為保證箱梁線形順暢，側模豎向肋帶頂端與翼緣板橫向方木相連，底端放在箱梁底板橫橋向方木上。豎向肋帶底端外側布置一條通長方木，釘在箱梁底板橫橋向方木上，并與豎向肋帶頂緊，用方木或雙排48普通鋼管加固。5.箱梁外模必須平整，拼縫在一條直線上，模板拼縫用雙面膠帶夾緊。模板采用鐵釘沿模板四周與方木釘牢，鐵釘間距30cm。6. 內支撐立桿采用上下兩道水平48×3mm鋼管，形成“井”字框架，從下至上水平桿的布置間距為：20+80+30cm。7.模板安裝應與鋼筋安裝工作配合進行。模板的安裝順序為：底模

12、外側模翼緣板底模底、腹板鋼筋內側模頂板底模頂板鋼筋澆筑砼。8.底模安裝時每側應比箱梁底尺寸寬20cm，以便側模的安裝。9.底模安裝完畢后，在底模上用全站儀測放箱梁邊線及腹板中線，并墨線精確標出側模的位置線。側模按鉛錘方向安裝。安裝側模時，為防止模板發(fā)生位移或變形凸出，保證腹板的結構尺寸和外觀，采用16對拉螺桿，對拉螺桿外套PVC管，以便砼澆注完后將對拉螺桿拔出。拉桿的豎向間距為60cm，縱向間距為75cm。10.為防止模板發(fā)生位移或傾斜，在模板的底部和頂部設置水平和斜向支撐。11.模板安裝完畢后，對其平面位置、頂面標高、拼縫及穩(wěn)定性進行檢查，合格后方可進行下一道工序。澆注砼時，設專人負責檢查模

13、板的穩(wěn)固情況，若發(fā)現(xiàn)模板有超出允許偏差變形值的可能時，及時糾正。12.腹板和底板按設計要求預留通氣孔。通氣孔采用PVC管制作，安裝時應確保與模板接觸面密貼，并堵塞上口，防止?jié)沧㈨艜r堵死。鋼筋加工和安裝1.鋼筋進場后必須按不同的鋼種、牌號、等級、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收,分別堆放,不得混雜,且設立明顯的識別標志。鋼筋露天堆放時，應按規(guī)定墊高并加覆蓋，防止鋼筋銹蝕。2.進場鋼筋應具有出廠質量證明書和試驗報告單。進場后應按規(guī)定抽取試樣做力學性能試驗。3.鋼筋加工場地必須平整、硬化，并按規(guī)定搭設鋼筋加工棚。禁止在下雨天露天加工。半成品按品種分別碼放,設立識別標志。4.鋼筋表面應清潔，使用前應將表面油污、

14、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折，成盤或彎曲的鋼筋均先調直。5.鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，如設計無特殊要求時，應符合公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T F50-2011）中表的規(guī)定。6.鋼筋的連接采用綁扎搭接或電弧搭接焊，焊條使用502焊條，。7.鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，試焊合格后方可正式施焊。焊工必須持證上崗。8.鋼筋綁扎前,先按設計畫出下層鋼筋位置,按設計及規(guī)范綁扎底板鋼筋,墊保護層塊,上下鋼筋間設置架立筋, 架立筋采用12短鋼筋（兩端用90°彎鉤）,按梅花型布置，固定綁扎成整體。箍筋彎鉤的疊合處置于箱梁腹板上部，并交錯布置。預應力施工本橋縱向設

15、有預應力,預應力筋擬采用s15.2高強度低松弛鋼絞線，預應力筋的錨固擬采用OVM體系錨具。1.預留孔道（1）采用塑料波紋管成孔，嚴格按照設計圖紙和有關施工技術規(guī)范設置預應力孔道定位筋，以確保預應力孔道在混凝土澆筑等過程中始終處于設計的坐標位置，嚴格檢查波紋管，確保其具有足夠的剛度不變形，管壁嚴密不易漏漿，安裝位置準確，管節(jié)連接平順且緊密，所有管道沿長度方向直線段100cm，曲線段為50cm設一道定位鋼筋，并點焊在主筋上，確保波紋管在混凝土澆注過程中不出現(xiàn)變形、變位及漏漿現(xiàn)象。當鋼筋和預應力管道發(fā)生干擾時，適當移動普通鋼筋保證鋼束管道位置準確。墊板喇叭管內不允許有毛刺，在與波紋管連接時應平順且密

16、閉。（2）管道接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為被連接管直徑的57倍，接頭管兩端用防水膠帶纏裹緊密，防止漏漿。（3）所有管道均應設壓漿孔，并在豎曲線的最高點設置排氣孔，排氣管用內徑20的鋁塑管，與管道之間的連接應采用金屬或塑料扣件。2.預應力筋的下料及穿束（1）進場的鋼絞線其技術條件、質量證明書等內容必須符合現(xiàn)行國家標準，并由工地試驗室對材料的力學性能進行試驗，合格后方可使用。鋼絞線在保存和使用過程中，禁止銹蝕或被油污染。預應力材料的制作時，根據(jù)配備的千斤頂，錨具及圖紙?zhí)峁┑念A應筋長度進行制作，預應力筋下料長度按計算長度、工作長度和原材料試驗數(shù)據(jù)確定，鋼絞線采用砂輪切割機

17、進行切斷，嚴禁使用氧氣、乙炔火焰進行操作切割。（2）鋼絞線編束時應逐根理順，綁扎牢固，防止互相纏繞。3.混凝土澆注在各項準備工作全部到位，且鋼筋、波紋管、模板、護欄伸縮縫和泄水管的預埋件等經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，方可進行箱梁混凝土澆注。（1）砼澆注前,對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄，檢查合格簽證后方可澆注砼。模板內的雜物、積水以及鋼筋上的污垢應清理干凈，模板若有縫隙，應堵塞嚴密。（2）混凝土采用集中攪拌混凝土，兩臺輸送泵車同時從一端向另一端平行澆注，砼供應應有保障措施，不得中途中斷。泵送至澆筑點縱向斜向分段，水平分層澆注，分層厚度不超過30cm，每層砼應在下層砼初凝前完成，在傾

18、斜面上澆注砼時，從低處開始逐層擴散升高，保持水平分層。（3）箱梁砼澆注采取分層澆筑一次成型，第一次澆注底板、腹板，第二次再澆注頂板。第一次砼澆筑首先沿腹板向底板泵送砼,沿每道腹板將底板倒角處澆筑完成后,再從內箱頂部泵送砼澆筑倒角之間砼,內箱頂部預留通長的活動板,底板處位于腹板之間的砼從預留的通長洞口泵送底板待該跨,底板澆筑完成后,將通長活動板扣回內箱頂部,開始澆筑腹板,腹板完成后澆筑頂板及翼板.（4）砼采用插入式振動器搗固密實。在混凝土澆注過程中，梁腹板與頂板、底板和腹板連接處承托、預應力鋼束的錨墊板及固定端錨具處、預應力筋與其他鋼筋密集處，要特別注意加強振搗，確保混凝土密實，保證能按設計要求

19、施加預應力，同時搗固時避免碰撞模板及波紋管等。插入式振動器的移動間距不宜超過振動作用半徑的1.5倍，與側模應保持50100的距離，插入下層砼50100，每處振搗應保證該處砼停止下沉、不再冒氣泡且表面平坦、泛漿后再徐徐提起振動棒。在整個澆注過程中，應由專人經(jīng)常對模板、孔道和預埋件等進行檢查，確保砼澆注的順利進行。（5）砼澆注完成后，對砼表面應及時修整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光，拉毛。4.混凝土的養(yǎng)護梁體混凝土澆注后應立即進行養(yǎng)護，在養(yǎng)護期間，使混凝土表面保持濕潤，防止雨淋、日曬。對混凝土外露面，待表面收漿、初凝后用土工布覆蓋，灑水保持模板及土工布上濕潤，并注意箱梁箱室內的灑水和降溫，避免引

20、起砼表面溫度裂紋。砼養(yǎng)護時間不少于七天。5.預應力張拉（1）準備工作張拉千斤頂進場后，及時組織技術人員對設備進行檢查，確定千斤頂和壓力表是否配套，油泵運轉是否正常。經(jīng)有資質的計量部門進行配套校準,合格后方可允許使用張拉設備。千斤頂、壓力表、油泵在使用過程必須配套使用，不得臨時調換，當出現(xiàn)故障時，立即檢修并重新校準。錨具進場后，分批進行外觀檢查，要求不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨具的強度、硬度、錨具能力等根據(jù)規(guī)范要求進行抽查。經(jīng)抽查合格后方能使用。（2）伸長量計算根據(jù)每批鋼絞線的抽檢報告，計算出張拉時每束鋼絞線的伸長量：L=PL×1-e-(kx+)/(kx+)(Ay

21、×Ey)L預應力筋理論伸長值（mm）P預應力筋張拉端的張拉力（N）x從張拉端至計算截面的孔道長度（mm）L預應力筋的長度（mm）Ay預應力截面面積（mm2）Ey預應力筋的彈性模量（Nmm2）預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）（3）張拉根據(jù)設計要求，待梁部混凝土強度達到設計強度的90%，且養(yǎng)護期達到7天后，方可進行預應力張拉。張拉所用設備及材料應進行檢查，對有裂紋、傷痕、銹蝕的錨具、夾片不得使用，所有的鋼束在張拉點之間能自由移動，同時構件可以自由適應在施加預應力時產(chǎn)生的水平和垂直移動。對預應力筋進行張拉前，

22、應對構件進行檢查。根據(jù)設計要求，砼強度達到90%以上，并不小于7天齡期的情況下方可進行預應力張拉。張拉時，由有經(jīng)驗的預應力張拉工長指導，熟練的張拉工操作進行，現(xiàn)場技術員對整個過程都進行詳細記錄，并由現(xiàn)場監(jiān)理當場確認。預應力采用伸長量與張拉應力雙控，以應力控制為主，伸長量誤差應在±6%范圍。預應力張拉須兩端同時張拉和對稱進行。(張拉控制應力應符合設計要求。實際張拉時應計入錨圈口摩阻損失，可比設計要求提高3%)。預應力張拉程序：010%K（初始應力）20%K（初始應力）100%K（持荷5分鐘）錨固預應力張拉程序：中層束第一步先將鋼絞線略微予以張拉，以消除鋼絞線松馳狀態(tài)，并檢查孔道軸線、錨

23、墊板、錨具、限位板、千斤頂同心，并要注意鋼束中每根鋼絞線受力均勻。當鋼束初始應力達到張拉控制力的10%15%左右時，可在鋼絞線上劃一記號，作為量測延伸率的起始點，并檢查鋼絞線有無滑動。預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固。錨固階段張拉端預應力的回縮量應不大于6mm。張拉時，記錄初始張拉噸位、張拉噸位及卸荷后的伸長值。如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查。當滑絲、斷絲數(shù)量超過設計規(guī)定時，則應抽換鋼束。（4）預應力張拉施工的安全防護措施：施工前應對所有施工人員進行施工安全知識培訓，確保人人掌握安全操作規(guī)程。量測鋼絞線伸長值時，應停止千斤頂操作。在高壓油管接頭應加防護套，以防

24、高壓噴油傷人。千斤頂支架必須與梁端墊塊接觸良好，位置對稱順直，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均造成傾倒傷人。張拉時千斤頂兩端必須放置擋板，以防斷絲傷人。兩端油泵操作應盡量保持一致。操作人員應在千斤頂兩側，千斤頂后嚴禁站人。（5）壓漿在預應力張拉完成后盡早（24小時內）應進行預應力管道壓漿，采用真空壓漿工藝。A壓漿設備真空壓漿泵1臺，真空負壓裝置1個，真空壓力表1個，灰漿攪拌機1臺，1.0mm標準孔的篩式濾凈器1個，儲漿罐1個，輸漿管1條，高壓橡膠管1根，塑料焊接機、控制閥、空氣濾清器及配件若干等設備。壓漿拌合機應能制造出膠狀稠度的水泥漿，能以0.7MPa的常壓連續(xù)進行作業(yè)；壓漿停止時，壓漿

25、機要照常循環(huán)并攪拌；壓力表應在使用前進行校正，此后在監(jiān)理工程師要求時也進行校正。B水泥漿孔道壓漿采用壓漿料，配合比以監(jiān)理站批復的為準。C壓漿壓漿工藝控制要點：真空壓漿設備按操作規(guī)程連接，如下圖所示：壓注前應采用高壓空氣或壓力水沖洗管道，對懷疑油污的管道，可采用對預應力腱無腐蝕作用的中性洗滌劑摻配的壓力水沖洗。沖洗完成后的孔道，應用壓縮空氣吹出積水；壓漿前啟動真空泵，使孔道真空度達到-0.06-0.1Mpa且保持穩(wěn)定；壓漿作業(yè)應連續(xù)進行，并且真空泵保持連續(xù)工作，當空氣濾清器中有漿體出現(xiàn)后，關閉閥門4，真空泵退出工作，然后打開閥門3，當閥門3中流出正常漿液時，關閉閥門2，在0.7MPa的壓力下持壓12min，關閉閥門1和壓漿泵，完成壓漿；壓注過程應緩慢、均勻的進行，斷面壓注順序為自下后上依次壓注，并從最高點的排氣孔排出空氣和泌水；當氣溫或構件溫度低于5時不得進行壓漿，水泥漿溫度不得超過32，從拌水泥漿到開始向孔道壓漿的延續(xù)時間，視氣溫情況而定，一般不宜超過30分鐘，對長度較長、直徑較大或在炎熱天氣條件下，壓漿應采用較快的速度，在壓漿前和壓注過程中不斷攪動，以防流動性降低；