鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)常見質(zhì)量通病、產(chǎn)生原因及防治措施

1、一、砼麻面現(xiàn)象:砼表面局部缺漿粗糙,或有許多小凹坑,但無鋼筋和碎石外露。原因分析:1、模板表面粗糙或清理不干凈,粘有干硬水泥砂漿等雜物,拆模時砼表面被粘損。2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻,拆模時砼表面粘結(jié)模板。3、模板接縫拼裝不嚴(yán)密,灌注砼時縫隙漏漿。4、砼振搗不密實,砼中的氣泡未排出,一部分氣泡停留在模板表面。預(yù)防措施:模板面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前,用清水充分濕潤,清洗干凈,不留積水,使模板縫隙拼接嚴(yán)密,如有縫隙,填嚴(yán),防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻,不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實,嚴(yán)防漏搗,每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。處理方法:麻面主要影響砼外觀,

2、對于面積較大的部位修補(bǔ)。即將麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。二、蜂窩現(xiàn)象:砼局部酥松,砂漿少碎石多,碎石之間出現(xiàn)空隙,形成蜂窩狀的孔洞。原因分析:1、砼配合比不合理,碎石、水泥材料計量錯誤,或加水量不準(zhǔn),造成砂漿少碎石多。2、砼攪拌時間短,沒有拌合均勻,砼和易性差,振搗不密實。3、未按操作規(guī)程澆注砼,下料不當(dāng),使碎石集中,造成砼離析。4、砼一次下料過多,沒有分段、分層灌注,振搗不實或下料與振搗配合不好,未允分振搗又下料。5、模板孔隙未堵好,或模板穩(wěn)定性不足,振搗砼時模板移位,造成嚴(yán)重漏漿。預(yù)防措施:砼配料時嚴(yán)格控制配合比,經(jīng)常檢查,保證材料計量準(zhǔn)確(可采用電子自動計量。砼拌合均

3、勻,顏色一致,其攪拌最短時間符合規(guī)范規(guī)定。砼自由傾落高度不得超過2m,如超過,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固,澆注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時,插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍;對細(xì)骨料砼拌合物,則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好,振搗棒插入下層砼5cm,砼振搗時,必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為:砼不再顯著下沉,不再出現(xiàn)氣泡。澆注砼時,經(jīng)常觀察模板,發(fā)現(xiàn)有模板走動,立即停止?jié)沧?并在砼初凝前修整完好。治理方法:砼有小蜂窩,可先用水沖洗干凈,然后用12或12

4、.5水泥砂漿修補(bǔ),如果是大蜂窩,則先將松動的碎石和突出顆粒剔除,盡量形成喇叭口,外口大些,然后用清水沖洗干凈濕潤,再用高一級的細(xì)石砼搗實,加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。三、孔洞現(xiàn)象:砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙,局部沒有砼。原因分析:1、在鋼筋密集處或預(yù)埋件處,砼澆注不暢通,不能充滿模板間隙。2、未按順序振搗砼,產(chǎn)生漏振。3、砼離析,或嚴(yán)重跑漿。4、砼工程的施工組織不好,未按施工順序和施工工藝認(rèn)真操作。5、砼中有硬塊和雜物摻入,或木塊等大件料具掉入砼中。6、不按規(guī)定下料,一次下料過多,下部因振搗器振動作用半徑達(dá)不到,形成松散狀態(tài)。預(yù)防措施:1、在鋼筋密集處,可采用細(xì)石砼澆注,使砼充滿模板間隙,并認(rèn)真振搗密實。機(jī)械振搗有困難時,

5、可采用人工搗固配合。2、預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時下料。下部往往灌注不滿,振搗不實,采取在側(cè)面開口灌注的措施,振搗密實后再封好模板,然后往上灌注。3、采用正確的振搗方法,嚴(yán)防漏振。a. 插入式振搗器采用垂直振搗方法,即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗,即振搗棒與砼表面成一定角度,約4045。b. 振搗器插點均勻排列,可采用行列式或交錯式順序移動,不混用,以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。4、控制好下料。要保證砼灌注時不產(chǎn)生離析,砼自由傾落高度不超過2m,大于2m時要用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物,發(fā)現(xiàn)砼中有雜物,及時清除干凈。6、加強(qiáng)

6、施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。對砼孔洞的處理,要經(jīng)有關(guān)單位共同研究,制定補(bǔ)強(qiáng)方案,經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理四、露筋現(xiàn)象:鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的鋼筋露在砼表面。原因分析:1、砼澆注振搗時,鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放,鋼筋緊貼模板。2、鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小,鋼筋過密,如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上,砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。3、因配合比不當(dāng)砼產(chǎn)生離析,或模板嚴(yán)重漏漿。4、砼振搗時,振搗棒撞擊鋼筋,使鋼筋移位。5、砼保護(hù)層振搗不密實,或木模板濕潤不夠,砼表面失水過多,或拆模過早等,拆模時砼缺棱掉角。預(yù)防措施:1、灌注砼前,檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確。2、為保證砼保護(hù)層的厚度,要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋

7、上綁一個水泥砂漿墊塊。3、鋼筋較密集時,選配適當(dāng)粒徑的碎石。碎石最大粒徑不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小,鋼筋較密時,可用細(xì)石砼澆注。4、為防止鋼筋移位,嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。5、砼自由順落高度超過2m時,要用串筒或溜槽等進(jìn)行下料。6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定,防止過早拆模。7、操作時不得踩踏鋼筋,如鋼筋有踩彎或脫扣者,及時調(diào)直,補(bǔ)扣綁好。治理方法:將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈,用水沖洗濕潤,再用12或12.5水泥砂漿抹壓平整,如露筋較深,將薄弱砼剔除,沖刷干凈濕潤,用高一級的細(xì)石砼搗實,認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。五、缺棱掉角現(xiàn)象:砼局部掉落,不規(guī)整,棱角

8、有缺陷。原因分析:1、木模板在澆注砼前未濕潤或濕潤不夠,灌注后砼養(yǎng)護(hù)不好,棱角處砼的水分被模板大量吸收,致使砼水化不好,強(qiáng)度降低。2、施工時,過早拆除承重模板。3、拆模時受外力作用或重物撞擊,或保護(hù)不好,棱角被碰掉。4、冬季施工時,砼局部受凍。預(yù)防措施:木模板在灌注砼前充分濕潤,砼澆注后認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)。拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)承重模板時,砼具有足夠的強(qiáng)度,表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急,注意保護(hù)棱角,吊運時,嚴(yán)禁模板撞擊棱角。加強(qiáng)成品保護(hù),對于處在人多、運料等通道處的砼陽角,拆模后可用槽鋼等將陽角保護(hù)好,以免碰損。冬季砼澆注完畢,做好覆蓋保溫工作,加強(qiáng)測溫,及時采取措施,防止受凍。治理方

9、法:缺棱掉角較小時,清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后,用12或12.5的水泥砂漿抹補(bǔ)齊正。可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除,用水沖刷干凈濕潤,然后用比原砼高一級的細(xì)石砼補(bǔ)好,認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。六、施工縫夾層現(xiàn)象:施工縫處砼結(jié)合不好,有縫隙或夾有雜物,造成結(jié)構(gòu)整體性不良。原因分析:1、在灌注砼前沒有認(rèn)真處理施工縫表面,澆注前,搗實不夠。2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時,往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面,未認(rèn)真檢查清理,再次灌注砼時混入砼內(nèi),在施工縫處造成雜物夾層預(yù)防措施:1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時,如間歇時間超過規(guī)定,則按施工縫處理,在砼抗壓強(qiáng)度不小于1.2Mpa時,才允許繼續(xù)灌注。2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前,除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱砼層,并充分濕潤和沖洗干凈,殘留在砼表面