預(yù)應(yīng)力蓋梁1-7-

1、望東長江大橋 四合同段蓋梁施工方案1、工程概況本項目為望東長江公路大橋的南岸接線段，第四合同段，標(biāo)段起訖樁號為K15+051K23+295，路線全長8.244km。本標(biāo)段工程內(nèi)容包括路基、橋涵、防護(hù)、排水、路線交叉。主要工程有大中橋420.06m/3座，涵洞26道、通道10處；互通式立交1處（香隅互通立交），分離式立交6處，天橋1處。非預(yù)應(yīng)力蓋梁116片；預(yù)應(yīng)力蓋梁銅九橋Z5、Y6，Z6，Y7，共4片；肋板式橋臺蓋梁24片。砼方量共計5107方。2、施工技術(shù)方案2.1施工工藝?yán)甙迨缴w梁施工，路基先填筑臺背及錐坡至蓋梁10cm，再進(jìn)行C15砼硬化作低模，以后的工序同柱式蓋梁；預(yù)應(yīng)力蓋梁與非預(yù)應(yīng)力

2、蓋梁工序區(qū)別，鋼筋工程安裝完畢后進(jìn)行預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)安裝，養(yǎng)生結(jié)束后進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉、壓漿、封錨。施工準(zhǔn)備測量放樣綁扎鋼筋安裝模板澆搗砼制作試塊砼拌制拆模養(yǎng)生預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)安裝預(yù)應(yīng)力張拉、注漿、封錨2.2鋼筋加工場主線橋下部結(jié)構(gòu)鋼筋加工場共設(shè)置K22+260左側(cè)100米個，鋼筋加工場C15砼10cm厚硬化。四周排水通暢，搭設(shè)輕型鋼結(jié)構(gòu)頂棚。2.3蓋梁模板及鋼抱箍 (1) 蓋梁側(cè)模采用鋼模，鋼模面板為5mm鋼板；橫肋為10槽鋼，間距60cm；豎向背帶采用2根鋼管，間距60cm；側(cè)模通過上下20拉桿加固，間距1米。(2) 鋼抱箍的抱圓采用10mm鋼板，抱箍高為30cm，采用雙抱箍，為增大抱箍與立柱間的摩擦系數(shù)

3、，在抱箍與立柱之間夾墊2層土工布；連接板采用16mm鋼板，聯(lián)結(jié)螺栓采用M24螺栓。3、施工技術(shù)方案3.1柱頂鑿毛及測量放樣立柱拆模后即可進(jìn)行柱頂混凝土鑿毛，鑿除柱頂水泥浮漿，直至露出碎石。然后掃凈柱頂混凝土渣和松散碎石。柱頂鑿毛后，柱頂標(biāo)高不得超過規(guī)范允許偏差(±10mm)，柱頂面與蓋梁底面保持平行(為斜面)。立柱鋼筋上的混凝土渣、鐵銹等用鋼絲刷或千葉片刷清理干凈，直至露出鋼筋本色。蓋梁施工前必須測放立柱中心，即蓋梁中心線，使用全站儀測量。將立柱中心點用鐵釘及紅漆標(biāo)記在柱頂上。3.2鋼筋工程鋼筋進(jìn)場后按牌號、規(guī)格、產(chǎn)地、級別分批架空堆置于鋼筋加工場內(nèi)，上蓋彩條布防雨，堆場內(nèi)無積水。鋼

4、筋機(jī)械性能和可焊性試驗檢測合格后，在鋼筋加工場內(nèi)集中進(jìn)行鋼筋下料和彎制，并將鋼筋骨架焊接成型。然后在蓋梁上綁扎成型，最后使用吊車吊裝蓋梁鋼筋骨架。3.2.1鋼筋下料鋼筋下料前要清除鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和利用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等。在除銹過程中或使用前，若發(fā)現(xiàn)鋼筋表面的氧化鐵皮鱗落現(xiàn)象或麻坑現(xiàn)象嚴(yán)重，并且已傷蝕鋼筋截面時，不得將此鋼筋用于施工中。所有鋼筋在使用前要調(diào)直，直徑12mm的鋼筋必須用調(diào)直機(jī)調(diào)直。冷拉調(diào)直時級鋼筋冷拉率不大于2%。鋼筋各部位長度在設(shè)計圖中沒有注明時，按構(gòu)造要求處理。下料計算時，考慮鋼筋的形狀和尺寸在滿足設(shè)計要求的前提下要有利于加工安裝。根據(jù)設(shè)計圖分別計算鋼筋下

5、料長度和數(shù)量。根據(jù)保護(hù)層厚度（主筋中至砼邊）及鋼筋骨架尺寸計算每一道箍筋的下料長度、下料后要按長度分開堆放。再根據(jù)圖中尺寸計算其下料長度，彎起鋼筋下料長度L=設(shè)計長度LS-(彎曲調(diào)整值LTi)。45°彎角位置LT1=0.5d，25°彎角位置LT2=0.3d。在裁切鋼筋過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴(yán)重的彎頭必須切除。3.2.2鋼筋彎制3.2.2.1劃線鋼筋彎曲前，對形狀復(fù)雜的鋼筋根據(jù)設(shè)計尺寸用石筆將各彎曲點位置劃線標(biāo)示。劃線時應(yīng)注意： 根據(jù)不同的彎曲角度扣除彎曲調(diào)整值，具體從相鄰兩段長度扣一半。 鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線增加0.5d(d為鋼筋直徑)； 劃線工作要

6、從鋼筋中線開始向兩邊進(jìn)行；兩邊不對稱鋼筋，要從一端開始劃線，如劃到另一端有出入時，則重新調(diào)整。 第一根鋼筋成型后必須與設(shè)計尺寸核對一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生產(chǎn)。3.2.2.2鋼筋彎曲成型鋼筋在彎曲成型時，心軸直徑為鋼筋直徑的2.5倍，成型軸要加偏心軸套，以便適應(yīng)不同直徑的鋼筋彎曲需要。彎曲細(xì)鋼筋時，為了使彎弧一側(cè)的鋼筋保持平直，擋鐵軸要做成可變擋架或固定擋架(加鐵板調(diào)整)。鋼筋彎90°時，彎曲點約與心軸內(nèi)邊緣齊。彎180°時，彎曲點線距心軸內(nèi)邊緣為1.01.5d。彎制鋼筋要從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤要一次成型。3.2.2.3質(zhì)量要求 鋼筋形狀正確，平面上沒

7、有翹曲不平現(xiàn)象。 鋼筋末端彎鉤的凈直徑滿足設(shè)計要求，無要求時不小于鋼筋直徑的2.5倍。 鋼筋彎起點處不得有裂縫，加工后的鋼筋表面無削弱截面的傷痕。 級鋼筋不能彎過頭再回彎。 鋼筋彎曲成型后的允許偏差為：全長±10mm，彎起鋼筋彎起點位移20mm；彎起鋼筋的彎起高度±5mm，箍筋邊長±3mm。3.2.3鋼筋焊接3.2.3.1骨架鋼筋組拼蓋梁骨架鋼筋組拼、焊接前，要根據(jù)設(shè)計圖紙制作模具。模具采用10槽鋼加工，如圖1所示：圖1 蓋梁骨架鋼筋組拼、焊接模具示意圖加工模具時，必須綜合考慮鋼筋凈保護(hù)層厚度、骨架筋和箍筋直徑及骨架各部位尺寸，計算出模具各部位合理尺寸。加工出的模

8、具模內(nèi)尺寸及角度與理論計算值間的偏差不得超出規(guī)范允許范圍。加工出的模具還必須有足夠的剛度，以防模具在使用過程中變形過大。在模具內(nèi)側(cè)焊上一些用來輔助鋼筋定位的短鋼筋。將骨架鋼筋按設(shè)計圖依次擺放在模具內(nèi)。要注意：各骨架鋼筋上的搭接焊接頭所在面要與骨架面垂直。位置擺放正確后，采取點焊或綁扎臨時固定，然后進(jìn)行鋼筋骨架的焊接。帽梁多層鋼筋采用側(cè)面焊縫形成骨架，側(cè)面焊縫設(shè)在彎起鋼筋的彎起點的水平直線上，直線重疊部份設(shè)置短焊縫，斜向鋼筋與縱向鋼筋之間的焊接采用雙面焊，焊縫長度不得少于5倍鋼筋直徑，縱向鋼筋之間的短焊縫不得小于2.5倍鋼筋直徑，帽梁箍筋采用閉合式，箍筋末端做成135度，彎鉤應(yīng)箍牢縱向鋼筋，相鄰

9、箍筋的彎鋼接頭，在縱向位置應(yīng)交替布置。每種骨架的第一片點焊完成后必須由現(xiàn)場質(zhì)檢員驗收。3.2.3.2鋼筋焊接的一般要求本橋蓋梁鋼筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求： 焊接鋼筋所用各種焊條、焊劑要有產(chǎn)品合格證。 雨天、雪天不宜在現(xiàn)場進(jìn)行施焊。必須施焊時，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭不得碰到雨水。 搭接焊時，引弧要在形成焊縫的部位進(jìn)行，不得燒傷主筋。在端頭收弧前要填滿弧坑，并使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。定位焊縫與搭接端部的距離宜不小于20mm； 焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高平緩過渡，弧坑填滿。 搭接焊時，宜采用雙面焊。當(dāng)不能進(jìn)行雙面焊時，方可采用單面焊。單面焊

10、焊縫長度為10倍鋼筋直徑，雙面焊焊縫長度為5倍鋼筋直徑。 搭接焊時，焊端鋼筋預(yù)彎一定的角度(=d/lw，不大于3°)，使得兩鋼筋的軸線在同線。接頭軸線偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，同時不得大于2mm。 電弧焊接頭外觀質(zhì)量要求：a 焊縫表面平整，不得有凹陷或焊瘤；b 焊接接頭區(qū)域不得有肉眼可見的裂紋；c 橫向咬邊深度不得大于0.5mm，在每2倍鋼筋直徑的長度內(nèi)氣孔及夾渣數(shù)量不超過2個，且面積不大于6mm2； 受力鋼筋焊接接頭要設(shè)置在內(nèi)力較小處，并錯開布置。在接頭長度區(qū)段內(nèi)(即：35倍鋼筋直徑長度，且不少于50cm)，同一根鋼筋不得有兩個接頭。配置在接頭長度區(qū)段內(nèi)的受拉鋼筋，其接頭的截面

11、面積占其總截面面積的百分率不得超過50%。3.2.3.3骨架的拼裝和焊接操作要符合以下要求： 鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋要檢查每根接頭是否符合焊接要求 拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進(jìn)行焊縫施焊。 施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端進(jìn)行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰的焊縫采用分區(qū)對稱跳焊，不得順方向一次焊成。3.2.3.4骨架驗收每種骨架的第一片焊接成型后必須報現(xiàn)場監(jiān)理驗收。在通過驗收后方可進(jìn)行大批量生產(chǎn)。3.2.4鋼筋籠綁扎蓋梁鋼筋骨架在蓋梁上進(jìn)行綁扎。綁扎平臺采用10×10×200cm方木，間

12、距200cm一根。綁扎過程中時，將骨架用臨時支撐進(jìn)行定位。臨時支撐采用鋼管搭設(shè)，鋼管低部支墊10*10的方木，支撐在骨架內(nèi)部，骨架與支撐用鐵絲綁扎牢固。骨架定位要準(zhǔn)確，包括骨架間距、端頭平齊、頂面平齊和骨架無變形，在鋼筋班自檢合格后才能開始綁扎其它鋼筋。為便于箍筋的準(zhǔn)確和快速定位，在綁扎箍筋前，在骨架頂層及底層鋼筋上面用石筆畫出每道箍筋的位置。綁扎后的所有扎絲頭一律得向鋼筋籠內(nèi)倒。水平筋暫時不綁扎，在鋼筋籠吊裝完成后再綁扎。為防止蓋梁鋼筋籠吊裝時立柱外伸鋼筋與蓋梁鋼筋位置相沖突，在蓋梁鋼筋籠綁扎時，箍筋與底層骨架鋼筋不綁扎或少綁扎。待鋼筋籠安裝完成后再綁牢。鋼筋籠綁扎完成及時報現(xiàn)場監(jiān)理驗收，驗

13、收合格后進(jìn)行整體吊裝就位。預(yù)應(yīng)力蓋梁進(jìn)行預(yù)應(yīng)力體系安裝定位：1按照設(shè)計要求的材料和施工方法進(jìn)行波紋管預(yù)留。2依據(jù)圖紙中孔道中心到底模及側(cè)模的距離，用粉筆在模板及鋼筋上劃出波紋管縱橫向位置。3將定位筋及軌道筋與骨架筋焊接或用雙扣綁扎牢固。4預(yù)應(yīng)力孔道施工要求（1）定位放線時，曲線孔道除應(yīng)放出波峰、波谷控制點外，還應(yīng)放出所有井字架或架立鋼筋位置。（2）固定波紋管應(yīng)用鋼筋井字架或架立鋼筋綁扎或焊接，鋼筋井字架或架立鋼筋間距按設(shè)計進(jìn)行，曲線段應(yīng)適當(dāng)加密至0.5米。（3）波紋管與普通鋼筋位置發(fā)生矛盾時，按設(shè)計要求進(jìn)行，設(shè)計未規(guī)定時，應(yīng)調(diào)整普通鋼筋位置，確保預(yù)留孔道位置準(zhǔn)確。（4）波紋管接長應(yīng)保證波紋管接

14、口平順，使用大一號波紋管做管箍進(jìn)行聯(lián)結(jié)，其長度為被聯(lián)結(jié)波紋管孔徑的57倍，且要用膠帶纏裹嚴(yán)密，波紋管接頭不宜設(shè)在孔道彎起部位。5錨墊板安裝及要求（1）在模板上準(zhǔn)確放出錨墊板位置，錨墊板通過螺絲與模板連接。（2）安裝模板，將波紋管伸入喇叭口內(nèi)，將接頭位置用膠帶纏裹嚴(yán)密。（3）要求錨墊板位置準(zhǔn)確，墊板平面應(yīng)與預(yù)應(yīng)力孔道軸線垂直。（4）螺旋筋應(yīng)按設(shè)計要求安裝，其軸線應(yīng)與錨墊板平面垂直。（5）預(yù)應(yīng)力體系安裝定位的其他施工要求按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041）的規(guī)定執(zhí)行。3.2.5鋼筋籠整體吊裝使用25T吊車吊裝蓋梁骨架。吊點布置在臨時支撐的鋼管上（吊點沿鋼筋籠的縱軸線分布），鋼筋籠就位

15、后，使用吊線錘和鋼卷尺檢查鋼筋籠縱軸線是否與蓋梁中心線重合、鋼筋籠與立柱中心的相對位置是否符合設(shè)計要求。檢查合格后，及時安裝鋼筋保護(hù)層墊塊，然后拆除臨時鋼管支撐。3.2.6蓋梁鋼筋加工及安裝質(zhì)量要求鋼筋的品種、規(guī)格和技術(shù)性能符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定和設(shè)計要求。受力鋼筋同一截面的接頭數(shù)量、搭接長度、焊接質(zhì)量符合施工規(guī)范要求。受力鋼筋平直，表面無裂紋及其它損傷。鋼筋安裝實測項目如表1 所示。表1 鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差(mm)檢測方法和頻次1受力鋼筋間距兩排以上排距±5每構(gòu)件檢查2個斷面，用尺量同排±102箍筋、橫向水平筋間距±10每構(gòu)件檢查510個

16、間距3鋼筋骨架輪廓尺寸長±10按骨架總數(shù)的30%抽查寬、高或直徑±54彎起鋼筋位置(mm)±20每骨架抽查30% 5保護(hù)層厚度±5每構(gòu)件沿模板周邊檢查8處3.3模板工程3.3.1鋼模板進(jìn)場驗收鋼模板進(jìn)場后必須進(jìn)行驗收。首先檢查每片模板各部位尺寸是否符合設(shè)計。然后進(jìn)行打磨除銹，并檢查面板間焊縫有無開裂、破損，面板間拼縫是否平順、無透光縫、無錯臺，面板是否平整、光滑等等。接著進(jìn)行模板組拼，檢查模板拼縫質(zhì)量、連接螺栓的安裝難易情況和模內(nèi)各部位尺寸等。模板檢查過程中所發(fā)現(xiàn)的問題必須及時聯(lián)系模板生產(chǎn)廠家來現(xiàn)場解決。模板組拼完成并檢驗合格后將所有鋼模分套按順序標(biāo)號。

17、模板驗收合格后才能進(jìn)行后續(xù)工序的施工。3.3.2鋼模板除銹、去污定型鋼模板首次使用前必須全面打磨除銹。表面的浮銹使用千葉片打磨掉，深層的銹斑使用角磨石打磨掉。除銹過程中不宜用清水沖洗模板面，宜用堿性水沖洗，并用棉布蘸汽油反復(fù)擦拭。對面板間的橫縫反復(fù)打磨、除銹，焊縫破損處要進(jìn)行補(bǔ)焊，將焊縫補(bǔ)滿，然后進(jìn)行打磨，磨平焊縫。模板打磨、除銹完成后，表面應(yīng)無銹斑和銹色，然后在模板上刷一層機(jī)油以防止模板再次生銹。3.3.3鋼抱箍及主梁、分配梁安裝鋼抱箍安裝前要根據(jù)設(shè)計蓋梁底標(biāo)高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度準(zhǔn)確計算出鋼抱箍頂面位置，并將鋼抱箍頂面位置用石筆畫在立柱上。再用吊機(jī)分片或整體吊裝鋼抱箍，然后將主

18、梁放到鋼抱箍上，并用對拉螺桿將兩主梁對拉起來。主梁采用56b的工字鋼，工字鋼上鋪10*10的方木，底模采用1.8cm厚的竹膠板。3.3.4刷脫模劑蓋梁模板所用脫模劑為機(jī)油兌柴油。首先使用鋼絲刷或鋼皮徹底清理豎向拼接板上得水泥漿、油垢，破損或被水泥漿污染嚴(yán)重的止?jié){條必須更換。止?jié){條可采用雙面膠或橡膠皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干凈棉布蘸少量脫模劑進(jìn)行涂抹。涂抹要均勻，無抹痕，用量要少，現(xiàn)油光即可，多余的油滴、油斑用潔凈棉紗拭去。模板上油后要平置，不得豎置或傾斜，并及時安裝，防止灰塵、飛蟲污染模板。3.3.5安裝模板模板組拼場地選在靠近立柱的臨時便道上，按編號組拼。然后入模內(nèi)檢查模板

19、拼縫，注意檢查時不要污染模板，檢查人員宜在鞋外套干凈塑料袋。模板拼縫檢查合格后緊固所有連接螺栓，用刀割平、割齊伸入模內(nèi)的止?jié){條，并用油膩子或玻璃膠填平所有拼縫。模板拼縫處理完成后用起重機(jī)整體吊裝模板。最后從模板頂四周的拉環(huán)上引出繩索，相互連接形成封閉環(huán)，并掛上警示標(biāo)志，保證高空作業(yè)的人和物的安全性。模板安裝完成之后必須檢查其垂直度、中心偏位及標(biāo)高。用水準(zhǔn)儀測量模板頂標(biāo)高，將測點用紅漆標(biāo)記在模板頂?shù)臋M向拼接板上，并將立柱頂面標(biāo)高與測點處的模板頂標(biāo)高之間的差值用紅漆標(biāo)示出來。模板安裝及調(diào)整完成后，用水泥砂漿封堵模板下口處的縫隙，模內(nèi)、模外都要封堵。模板的豎向拼縫一律布置在順橋方向，不得隨意布置。項

20、次檢查項目規(guī)定值或允許偏差(mm)1模板標(biāo)高±102模板內(nèi)部尺寸±203軸線偏位104相鄰兩板表面高低差25模板表面平整56預(yù)埋件中心線位置33.4蓋梁混凝土蓋梁砼標(biāo)號為C30，預(yù)應(yīng)力蓋梁為C40，在攪拌站集中拌制，使用混凝土攪拌運(yùn)輸車運(yùn)至現(xiàn)場，采用吊斗法下料，使用插入式振搗棒振搗。3.4.1準(zhǔn)備工作蓋梁混凝土由生產(chǎn)能力為90m3/h的混凝土攪拌站供應(yīng)，攪拌站配備微機(jī)程控系統(tǒng)及精確電子計量系統(tǒng)，其生產(chǎn)效率和混凝土攪拌質(zhì)量滿足要求。攪拌站另配備8臺混凝土攪拌運(yùn)輸車(即罐車)，能保證混凝土運(yùn)輸、供應(yīng)要求。施工現(xiàn)場配備容量為1.0m3料斗和串筒(采用鐵皮加工而成，每節(jié)長度0.8米

21、，直徑30CM，每節(jié)通過掛鉤連接，串筒上配小料斗0.5 m3)，能保證混凝土的正常下料。施工用電采用網(wǎng)電，同時施工現(xiàn)場備1臺柴油發(fā)電機(jī)，能保證混凝土澆筑的連續(xù)。蓋梁混凝土澆筑準(zhǔn)備工作包括：技術(shù)準(zhǔn)備、機(jī)械設(shè)備及施工用電的準(zhǔn)備、材料準(zhǔn)備、人員組織和分工、其它準(zhǔn)備工作。(1) 技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備包括：混凝土配合比設(shè)計與批復(fù)、上道工序驗收合格、施工技術(shù)交底。其中，蓋梁混凝土配合比為：水泥：砂：碎石：水：減水劑=367：777：1118：165：4.59；上道工序驗收包括鋼筋安裝驗收、模板安裝驗收，以上工序經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理驗收合格后方可進(jìn)行混凝土澆筑；施工技術(shù)交底主要是對混凝土施工班組進(jìn)行混凝土振搗技術(shù)交底和特

22、殊情況下的混凝土澆筑保證措施的技術(shù)交底。(2) 機(jī)械設(shè)備及施工用電的準(zhǔn)備機(jī)械設(shè)備及計量器具的準(zhǔn)備包括：對攪拌站所有機(jī)械設(shè)備和儀表進(jìn)行調(diào)試、檢修，對罐車進(jìn)行檢修，對用來澆筑混凝土的起重機(jī)進(jìn)行檢修、對振搗棒進(jìn)行檢修、攪拌站計量器具標(biāo)定等。施工用電的準(zhǔn)備包括：檢修攪拌站供電設(shè)施，檢修施工現(xiàn)場供電設(shè)施，檢修施工現(xiàn)場臨時用電線路，檢修攪拌站所有設(shè)備的電路、氣路，檢修攪拌站及施工現(xiàn)場的備用發(fā)電機(jī)等。(3) 材料的準(zhǔn)備根據(jù)本次混凝土理論用量檢查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加劑等是否準(zhǔn)備充足，并檢測砂的實際含水量。 (4) 人員組織和分工前場施工人員必須有明確的分工，并將責(zé)任落實到人?，F(xiàn)場施工人員主要分工為：起

23、重操作手、混凝土振搗工、放料工(包括地上的罐車放料工和模板上的料斗放料工)、模板檢修工、瓦工、前后場混凝土供應(yīng)聯(lián)系員、電工、普工、現(xiàn)場技術(shù)員(或施工員)。后場施工、技術(shù)人員包括：攪拌站操作員、試驗員、電工、機(jī)械師、工長、裝載機(jī)和罐車司機(jī)。(5) 其它準(zhǔn)備工作 開盤前應(yīng)準(zhǔn)確掌握天氣預(yù)報情況，對各種不利氣候有相應(yīng)的準(zhǔn)備措施，包括防雨措施、冬期混凝土保溫措施等。 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量檢測，并調(diào)整配合比中用水量。 對施工平臺及腳手架例行安全檢查。3.4.2配料和計量混凝土配料嚴(yán)格按試驗室通知單進(jìn)行，并派試驗人員在現(xiàn)場進(jìn)行施工控制。配料誤差：水、外加劑、水泥摻合料為±1%，粗細(xì)骨料

24、為±2%?；炷僚淞嫌嬃亢馄餍：税从嬃坎块T規(guī)定的檢查周期進(jìn)行，如施工中發(fā)現(xiàn)異常時要及時校核；混凝土澆筑開盤前檢查稱量器具，根據(jù)施工配合比用料考慮下料沖量，并由試驗員復(fù)核，開盤后，前三盤應(yīng)逐盤檢查實際下料重量，以后每十盤檢查一次；根據(jù)實測坍落度及30秒擴(kuò)展度可適當(dāng)調(diào)整用水量，但當(dāng)實際用水量和施工配合比相差較大時，必須查明原因加以調(diào)整；骨料含水率應(yīng)經(jīng)常測定，遇有雨雪天氣增加測定次數(shù)，用水量的調(diào)整應(yīng)由工地試驗員決定。3.4.3 混凝土拌制開盤前試驗人員必須測定砂、石含水率，將混凝土理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料用量。水、膠凝材料及外加劑的用量準(zhǔn)確到1%，粗細(xì)集

25、料的用量應(yīng)準(zhǔn)確到2%?；炷僚淞虾陀嬃浚夯炷僚淞媳仨毎丛囼炌ㄖ獑芜M(jìn)行，并有試驗人員值班?；炷敛捎?0m3 /h強(qiáng)制式攪拌機(jī)來拌制，投料順序如圖7所示。其中，高效減水劑最后加入，加入后繼續(xù)攪拌時間不得少于30秒，每盤料攪拌時間宜控制在80秒。每次澆筑立柱混凝土盡量選用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出現(xiàn)色差。3.4.4 混凝土運(yùn)輸混凝土采用混凝土攪拌運(yùn)輸車(即罐車)進(jìn)行運(yùn)輸。每輛罐車額定裝載量為8m3，共6輛罐車。罐車在運(yùn)輸過程中以每分鐘24轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速攪拌，中途不得停止攪拌?；炷猎谶\(yùn)輸過程中不能離析、嚴(yán)重泌水或坍落度損失過大。如果現(xiàn)場混凝土離析、嚴(yán)重泌水或坍落度損失過大，則應(yīng)該

26、按設(shè)計水灰比同時加水和水泥，不能只加水，然后在罐車內(nèi)進(jìn)行二次快速攪拌。3.4.5混凝土澆筑混凝土到達(dá)現(xiàn)場后由試驗人員檢測其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及時退回攪拌站，由試驗室重新調(diào)配，不得勉強(qiáng)使用?；炷翝仓埃仨氂们逅驖裰?shù)幕炷?即混凝土接合面)，或者在柱頂鋪35cm厚的同標(biāo)號水泥砂漿。將混凝土放入容量為0.8m3的料斗內(nèi)之后，用25T起重機(jī)吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土進(jìn)入模內(nèi)，其自由落度不超過2m。布料要分層進(jìn)行，層厚不大于30cm。振搗工入模內(nèi)持ZN50型插入式振搗棒進(jìn)行混凝土振搗，操作時必須嚴(yán)格做到快插慢拔，嚴(yán)禁慢插快拔。振搗時間及插搗間距必須控制好，防止漏振、欠振

27、和過振。振搗時間以混凝土面不下沉、表面無氣泡逸出、表面平坦且泛漿(但隱見粗骨料)為準(zhǔn)。ZN50型振搗棒作用半徑為3040cm，作用范圍從上至下呈倒錐形分布。因此，振搗棒插搗間距為5060cm，每層插入下層混凝土10cm。振搗過程中，要注意避免使振搗棒棒頭碰觸模板、鋼筋。每層混凝土振搗完成之后才能進(jìn)行下一層的布料，嚴(yán)禁邊振搗邊布料或一層尚未振搗完就開始后面的布料?；炷翝仓瑫r要做好機(jī)械、用電線路的檢修等輔助工作，避免造成混凝土澆筑間歇?；炷翝仓g歇時間不得超過混凝土初凝時間，在恢復(fù)澆筑之后的首次振搗必須將振搗棒插入下層混凝土20cm以上，即回漿、重塑。在澆筑過程中要經(jīng)常檢查模板的垂直度和模板

28、緊固情況。一旦發(fā)現(xiàn)有漏漿現(xiàn)象必須立即停止該處混凝土的振搗，采取措施止?jié){，然后進(jìn)行回漿，防止出現(xiàn)露石、砂斑、砂線等缺陷。3.4.6拆模及養(yǎng)護(hù) 蓋梁混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa方可拆除側(cè)模板，底模的拆除必須在混凝土強(qiáng)度達(dá)到100%強(qiáng)度要求后進(jìn)行。拆模過早會導(dǎo)致混凝土面粘模、缺棱掉角，過晚會增加拆模難度。在拆模過程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，現(xiàn)場要有人專門指揮。模板拆除之后立即用塑料薄膜將蓋梁整個包裹起來，塑料薄膜之間接縫用膠帶粘封，保證塑料薄膜不漏氣。具體拆模過程如下：混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa后，拆除側(cè)模，用25T吊車按照從中間向兩端對稱、均勻和有順序的推進(jìn)?；炷翉?qiáng)度達(dá)到100%設(shè)計強(qiáng)度后，在

29、每個抱箍上各穿兩根直徑為20的鋼絲繩，固定好鋼絲繩后，用25T吊車吊住四個鋼絲繩，待吊車穩(wěn)定并處于受力狀態(tài)后，兩邊同時松開抱箍，吊車保持勻速緩慢向下釋放蓋梁底模，直至蓋梁地模落到原地面，然后再拆分蓋梁底模。在吊車釋放蓋梁底模的過程中，嚴(yán)禁人員站在蓋梁及起重臂下方，現(xiàn)場安全員要全程監(jiān)控，注意警戒范圍，嚴(yán)禁人員隨意走動?；炷翝仓瓿珊?，在初凝后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護(hù)，混凝土的灑水養(yǎng)護(hù)時間一般為7天，每天灑水的次數(shù)以保證混凝土表面的土工布經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準(zhǔn)。3.4.7預(yù)應(yīng)力蓋梁進(jìn)行穿預(yù)應(yīng)力筋1預(yù)應(yīng)力筋制作及要求（1）搭設(shè)工作平臺，平臺離地不小于300mm。（2）按施工方案要求的長度切割預(yù)應(yīng)力筋，

30、切割時采用砂輪切割機(jī)，在工作平臺上進(jìn)行。（3）將切割好的預(yù)應(yīng)力筋在工作平臺上逐根理順并編號。（4）按1.5m綁絲間距將預(yù)應(yīng)力筋綁扎牢固，端頭2m范圍內(nèi)間距不大于0.5m，以防止松散及相互纏繞。2穿預(yù)應(yīng)力筋（1）檢查錨墊板及孔道的位置準(zhǔn)確，清除孔道雜物。（2）采用人工配合吊車將鋼絞線線穿入孔內(nèi)。3穿束要求（1）穿束牽引慢速進(jìn)行，操作人員應(yīng)在入孔端手扶配合進(jìn)行，以減小阻力及避免預(yù)應(yīng)力筋磨損。（2）預(yù)應(yīng)力筋制作及安裝的其他施工按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。3.4.8預(yù)應(yīng)力張拉、錨固1施工程序及方法（1）對同條件養(yǎng)護(hù)試塊強(qiáng)度進(jìn)行檢驗。（2）強(qiáng)度達(dá)到要求后進(jìn)行摩阻檢測。（3）安裝掛蘭，按

31、預(yù)應(yīng)力筋編號安裝工作錨，并檢查鋼絞線不得出現(xiàn)預(yù)應(yīng)力筋絞結(jié)現(xiàn)象。（4）安裝千斤頂250噸。（5）安裝工具錨。（6）施加預(yù)應(yīng)力：按設(shè)計張拉等程序和規(guī)范要求的張拉程序按步驟進(jìn)行：張拉控制：0初應(yīng)力0.1con (劃標(biāo)線)0.2con con(錨固)；注：con為張拉控制應(yīng)力，包括預(yù)應(yīng)力損失值。 2預(yù)應(yīng)力張拉順序（1）鋼絞線采用標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度 fpk=1860的高強(qiáng)度低松馳預(yù)應(yīng)和鋼鉸線(GB/T5224-2003技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)),張拉控制應(yīng)力1395Mpa,采用11s15.2，張拉控制應(yīng)力分別為2148.3KN,鋼束工作長度90cm,N1、N2、N3、N4束鋼束伸長量為7.6cm,N5、N6、N7、N8束伸長量為

32、5.8cm。（2）本工程蓋梁為單坡設(shè)置,鋼鉸線平行于蓋梁頂面;鋼束豎向坐標(biāo)為蓋梁頂面至鋼束中心距離。（3） 錨固體系采用符合國家標(biāo)準(zhǔn)的15-11優(yōu)質(zhì)群錨體系,錨具與鋼束中心垂直。（4） 施工順序: 蓋梁混凝土達(dá)至設(shè)計強(qiáng)度的90%，且彈性模量達(dá)到85%后，方可進(jìn)行張拉。吊梁前先張拉鋼束N2、B3、N6、N7；吊梁后張拉蓋梁N1、N4、N5、N8鋼束。3施加預(yù)應(yīng)力的施工要求（1）施加預(yù)應(yīng)力前，應(yīng)對千斤頂及壓力表進(jìn)行配對校驗，當(dāng)千斤頂使用超過6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)不正常情況及檢修后，應(yīng)重新進(jìn)行校驗。（2）施加預(yù)應(yīng)力前，應(yīng)對蓋梁混凝土外觀進(jìn)行檢查，且應(yīng)將限制位移的模板全部拆除方可進(jìn)行張拉。

33、（3）張拉時采用張拉力與延伸量雙控，以張拉力控制為主，實測延伸量與計算延伸量允許-6%6%的誤差。（4）張拉鋼束做到上下左右對稱。（5）預(yù)應(yīng)力張拉的其他施工要求執(zhí)行現(xiàn)行公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041）。3.4.9預(yù)應(yīng)力孔道壓漿1孔道壓漿程序方法（1）切除預(yù)應(yīng)力筋錨固后的外露部分，但外露長度不宜小于30mm。（2）用高強(qiáng)度等級砂漿將錨頭封嚴(yán)（3）用高壓水沖洗孔道。（4）壓漿。（5）封閉灌漿孔。2孔道壓漿施工要求（1）預(yù)應(yīng)力張拉完畢后應(yīng)及時進(jìn)行壓漿。（2）預(yù)應(yīng)力筋切割采用手提砂輪切割機(jī)。（3）水泥漿的強(qiáng)度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，應(yīng)為50Mpa，水泥采用硅酸鹽水泥，其強(qiáng)度等級為52.5級。（4）水泥漿的

34、水灰比為0.400.45，摻入適量減水劑時，水灰比可減小到0.35。（5）水泥漿的泌水率最大不超過3%，拌和后3h泌水率控制在2%，泌水應(yīng)在24h內(nèi)重新全部被漿吸回。（6）通過試驗后，水泥漿中可摻入適量膨脹劑，但其自由膨脹率應(yīng)小于10%。（7）水泥漿的稠度控制在1218s之間。（8）波紋管管道必要時應(yīng)進(jìn)行沖洗，若孔道內(nèi)可能存在油污等污物，采用對預(yù)應(yīng)力筋及孔道無腐蝕的中性洗滌液或皂液用水稀釋后進(jìn)行沖洗，然后用不含油污的壓縮空氣將積水沖出。（9）壓漿應(yīng)從灌漿孔壓入并應(yīng)達(dá)到孔道另一端飽和出漿、從排氣孔流出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。（10）壓漿應(yīng)緩慢均勻進(jìn)行，不得中斷并應(yīng)排氣通暢，在壓滿孔道后封閉排

35、氣孔及灌漿孔。（11）當(dāng)氣溫高于35時，孔道壓漿在夜間進(jìn)行。（12）壓漿時，每一班組留取不少于3組的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方體試件，并按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行養(yǎng)護(hù)及試驗。（13）孔道壓漿的 其他要求執(zhí)行現(xiàn)行公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041）。3.4.10封錨1封錨程序及方法（1）將接觸面充分鑿毛。（2）安裝模板（3）將錨具周圍沖洗干凈并濕潤混凝土接觸面（4）澆注混凝土2封錨施工要求（1）鑿毛時不得振動錨頭。（2）封錨混凝土強(qiáng)度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，設(shè)計無規(guī)定時，不低于蓋梁混凝土強(qiáng)度等級的80%。4.保證措施4.1質(zhì)量保證措施4.1.1模板質(zhì)量控制技術(shù)措施1.選擇有足夠的強(qiáng)度、剛度、平整度與光潔度的模板。2.蓋梁采用新加工整體鋼模板，來確保結(jié)構(gòu)物的砼成型質(zhì)量。4.1.2鋼筋施工質(zhì)量控制技術(shù)措施1.必須提供質(zhì)量保證書，并按規(guī)定的頻率取樣對原材料復(fù)驗合格簽證歸檔后，才能進(jìn)入加工場地。2.鋼筋由加工場集中加工成型，加工成品要進(jìn)行合格檢驗、標(biāo)識。3.結(jié)構(gòu)鋼筋綁扎與主筋連接方法均嚴(yán)格按設(shè)計連接規(guī)定進(jìn)行。4.電焊固定措施；嚴(yán)格控制主筋接頭在同一截面接頭不多于5