預制件生產(chǎn)操作規(guī)程

1、精品文檔預制件生產(chǎn)工藝過程控制規(guī)程1 .配料及混煉1.1 生產(chǎn)配料前應先清理現(xiàn)場及設(shè)備衛(wèi)生，檢查所用設(shè)備是否正常運轉(zhuǎn)，工具是否齊全，計量器 具是否準確。1.2 原料到位后，質(zhì)量管理人員應認真逐一查看，做到準確無誤后，方可進行配料和生產(chǎn)。1.3 配料時，應按配單上所要求用的各種原料、粒度及數(shù)量準確稱取，誤差不大于±0.5%,配好的各種原料依此堆放整齊，以便使用。1.4 將備齊的各種原料按加料順序進行混煉，若加鋼纖維，應在各種原料加入攪拌機內(nèi)開機后徐徐撒入，以防結(jié)團，干混時間約 4 5分鐘，加水量可在配單數(shù)量基礎(chǔ)上適當調(diào)整，用手搖晃能 夠出漿，以適合成型為原則。若氣溫較低應用溫水攪拌，混

2、好的澆注料不得有干粉及團塊。1.5 干混和濕混時要不斷將攪拌機漏料返回攪拌機內(nèi)，確保配料準確，混料均勻。1.6 混合好的澆注料應立即澆注成型，從加水開始到成型完畢，工作時間不得超過40分鐘，放置時間過長的澆注料或者已經(jīng)沒有膠凝性的澆注料不得用于成型。1.7 配好的干料若暫停生產(chǎn)，應把袋口扎緊，以防干料受潮變質(zhì)，影響預制件的成型和使用性能。1、成型2.1 振動前預制件組組長、質(zhì)量管理人員等要檢查振動臺振動是否有力，振動電機螺絲是否松動， 振動臺面是否水平；并檢查其它各種機電設(shè)備是否正常，確保澆注成型順利進行。2.2 將所用模具內(nèi)的雜物清理干凈，均勻地涂上脫模劑，按模具上所標記號進行安裝。對套要做

3、到 模板進槽，螺絲擰緊，不留漏漿縫隙。擰緊螺絲后，將模具平穩(wěn)地放置在振動臺上，經(jīng)檢查模 具符合圖紙要求后，可進行壓套，預先振動看模具是否壓牢，若無異?？蓽蕚涑尚汀Ｗu或其 它帶有孔洞套具對好后質(zhì)量管理人員要逐項檢查軸芯是否偏心，軸心、邊板、底板、頂板是否 嚴絲合縫，螺絲是否上緊，不符合要求不準成型生產(chǎn)。2.3 加料時應注意在整個模具內(nèi)均勻倒入，嚴禁在一個位置加料。一般預制件平模成型時，加料至1/2 厚度時，平整泥料，開機振動；立模成型時，加料約 200mm 厚度時開機振動，以后加料應逐漸進行（嚴禁一次加料過多，影響氣體排出） ，振動至棱角處的料要充填密實。若用振動棒成型，振動間距為200mm

4、左右，振動時振動棒的移動和拔出應緩慢進行，振動棒不能橫拉，以防內(nèi)部造成孔洞；振動上層料時，振動棒應插進下層約 30mm 深的料中，以便使?jié)沧⒘险駝映尚蜁r形成整體，防止分層現(xiàn)象發(fā)生。澆注料加滿模具或加到規(guī)定尺寸振動至澆注料表面泛漿基本無氣泡排出時成型結(jié)束。電爐蓋成型時，應先從四周邊加料邊振動，澆注料與模具邊沿振平后，再從中間加料向四周振動成型。2.4 成型時應注意各預制件的吊環(huán)安裝， 若圖紙有要求時， 應按規(guī)定要求安裝， 沒有要求時， 500kg以上預制件的吊環(huán)一律按凈尺寸高出預制件表面100mm 進行安裝； 500kg 以下預制件的吊環(huán)一律按凈尺寸高出預制件表面80mm 進行安裝。2.5 預制

5、件吊環(huán)的粗細，圖紙有要求時按要求執(zhí)行，若無要求應根據(jù)預制件形狀大小臨時安排，具體安裝要求見工藝指導書 。2.6 成型時應注意，若有預埋件，應先將預埋件按規(guī)定要求刷兩遍瀝青或者清漆，然后在預埋件容易出現(xiàn)事故的地方，纏上約 1.5mm 左右厚的塑料薄膜或膠帶，以防干燥時因熱應力差異，造成預制件坯體開裂，影響產(chǎn)品質(zhì)量。2.7 成型完畢后，應立即將預制件坯體表面進行平整處理，但不得用水將預制件坯體表面濕潤，防止坯體表面出現(xiàn)干燥裂紋。2.8 成型后應將預制件模具邊緣的多余泥料， 清理干凈， 以防脫模后造成預制件坯體飛邊過大影響其外觀質(zhì)量及尺寸偏差過大。2.9 成型后，應將預制件連同模具放到溫度和濕度適宜

6、的地方，不得放在溫度過熱或過冷的地方，若遇天氣過于干燥，成型后應用濕麻袋等將其表面覆蓋，以免水分蒸發(fā)過快，影響坯體質(zhì)量，但所用覆蓋物以不滴水為宜，若天氣較冷應增加取暖設(shè)施保持室內(nèi)溫度，當現(xiàn)場環(huán)境溫度低于6 時應停止生產(chǎn)。2.10 脫模1.1 預制件脫模一般在硬化時間不低于 8 小時的情況下方可進行， 也可根據(jù)天氣變化適當調(diào)整， 脫模后的預制件， 應放在溫度和濕度適宜的地方自然養(yǎng)護， 0.6 噸以上的大型預制件養(yǎng)護 6 天以上，0.6 噸以下的預制件養(yǎng)護 3 天以上，預制件與預制件之間應留大于 50mm 間隙，并堆放整體，以利于養(yǎng)護和干燥。1.2 脫模時，先用皮錘將模具與預制件敲打分離后，再將模

7、具松開，將預制件取出，若需修補脫模后抓緊進行。1.3 脫模后，若發(fā)現(xiàn)模具（板）扭曲、變形影響產(chǎn)品質(zhì)量，應停止生產(chǎn)，修正模具；若生產(chǎn)結(jié)束，應將模具清理干凈，涂上黃油安裝完好，按要求放到堆放位置，以便下次生產(chǎn)時使用。1.4 座磚等帶有孔洞的預制件脫模時注意敲打均衡有力，力度合適，不能敲偏。搬動模板、抽取軸芯要做到穩(wěn)、準、輕巧，移動座磚要輕拿輕放，以免損傷座磚邊角。脫好模的座磚質(zhì)量管理人員要檢查是否偏心、軸心梢度是否均衡、尺寸是否符合圖紙要求，表面是否光滑平整。檢查上下座磚配合縫隙、松緊是否符合要求。預制件組長配合質(zhì)檢員一塊檢查。4 半成品檢查4.1 脫模后的預制件， 質(zhì)量管理人員應按圖紙上所要求的

8、尺寸公差及外觀標準檢查驗收， 并將數(shù)據(jù)記錄在記錄本上，發(fā)現(xiàn)問題及時上報。4.2 首塊磚檢查制度一定要嚴格遵守， 質(zhì)量主管、 質(zhì)檢員、 預制件組組長等人員對首塊磚對套質(zhì)量、成型質(zhì)量、脫模質(zhì)量等嚴格檢查；5 、裝窯預制件裝窯時一般情況下采取側(cè)裝或立裝， 窯車底部接觸預制件的地方用墊砂鋪平， 預制件與預制件之間留不小于30mm 的縫隙 ,距窯頂、窯墻的距離應不小于100mm 。裝體積較大的預制件時， 為了使預制件周圍受熱均勻，應把預制件磚坯底部捧起，使下部也有一定縫隙，預制件裝窯時要平穩(wěn)，避免碰撞，磕掉邊角影響外觀質(zhì)量。裝窯時要小心謹慎，確保人身安全。6 、熱處理操作人員應嚴格按照 燒成曲線控制表

9、所規(guī)定的升溫速度和保溫時間進行操作， 嚴禁忽高忽低，質(zhì)量管理人員每班抽查三次，并做好抽查記錄。7 、開窯及驗收7.1 ?；?8 小時后打開窯門，窯溫降至100 以下方可開窯，搬取預制件時要輕拿輕放，運輸堆放時應“牢穩(wěn)平整” ，要小心謹慎避免碰撞，影響外觀質(zhì)量及造成人身安全。7.2 開窯時應注意成品和次品分別堆放。 預制件與預制件之間應加墊柔韌物。對于一些需要研磨組裝的品種，質(zhì)量管理人員應監(jiān)督檢查讓逐塊進行研磨組裝，不得因其它原因漏檢。質(zhì)量管理人員要負起責任，開窯時應按圖紙、合同等標準驗收，不符合標準的產(chǎn)品，不準出廠。注：“溫度和濕度適宜的地方”對鎂質(zhì)預制件而言指養(yǎng)護環(huán)境溫度40 C,養(yǎng)護環(huán)境濕

10、度V50%。對其它材質(zhì)耐火預制件而言指養(yǎng)護環(huán)境溫度1530 C,養(yǎng)護環(huán)境濕度50%。編 制：年月 日審 批：年月 日可編輯精品文檔焦作市振德窯業(yè)有限責任公司原料破粉碎生產(chǎn)工藝過程控制規(guī)程Q/ZD-CPB-ZL-011 .原料1.1 進廠原料經(jīng)檢驗合格后，按材質(zhì)、規(guī)格、品種等分別堆放到指定位置，并將其標識清楚。1.2 原料在使用前應派專人進行揀選，主要是將夾雜在原料中的雜物、生燒料、未燃盡的燃料以及熔瘤塊等雜質(zhì)選出。1.3 需要加工的原料，應按所用的半成品粒度要求進行加工。2 .原料破粉碎2.1 生產(chǎn)前應先清理現(xiàn)場及設(shè)備衛(wèi)生，達到場地干凈，設(shè)備清潔。2.2 檢測所有設(shè)備是否正常運轉(zhuǎn)，所有操作工具

11、是否齊備、篩網(wǎng)是否正確完好，無誤后才可正常投入生產(chǎn)。2.3 原料揀選后，經(jīng)質(zhì)檢人員驗收合格方可使用，裝車時要用鋼叉裝。2.4 生產(chǎn)時當班質(zhì)檢人員檢查所用篩網(wǎng)、粉碎機及提升斗內(nèi)是否清理干凈，若符合要求方可投入生產(chǎn)。2.5 往粉碎機內(nèi)倒料時，應均勻加入以免設(shè)備卡住，影響生產(chǎn)。2.6 原料破粉碎后，為了防止顆粒偏析，必須將料倉內(nèi)的料先放在地上，攪拌裝袋，對輻生產(chǎn)的料裝袋時，應將篩下料前后各一鍬放在一起攪拌裝袋。2.7 裝袋時應先將塑料袋清理干凈，每袋料必須進行稱量，單重誤差不得超過±0.5%。2.8 麼細粉時，球磨機的給料粒度一般不得大于65mm ,出料粒度按工藝要求進行檢驗。若出料粒度不

12、合格需要返工時，應與大料配合返工。3 .驗收、堆放3.1 按所規(guī)定的半成品進行取樣，做粒度分析，每班不少于兩次，當班質(zhì)檢員要做好記錄，并將分析結(jié)果報質(zhì)量部、產(chǎn)品部各一份。3.2 經(jīng)當班質(zhì)檢人員取樣分析后，所生產(chǎn)原料粒度不合規(guī)定要求，要立即進行返工直至合格，不合格的原料不得 計入當班產(chǎn)量或流入下道工序。3.3 球磨機改麼其他材質(zhì)的原料時，應將球棒和鋼球到出，球磨機里清理干凈，再將干凈的球棒和鋼球裝入。3.4 生產(chǎn)完畢后，驗收合格的原料，按不同的品種、粒度、規(guī)格分別堆放在指定位置，并掛牌標識清楚，以便生產(chǎn)時調(diào)配。3.5 所生產(chǎn)的原料歸位后，應將生產(chǎn)場地及使用設(shè)備衛(wèi)生清理干凈，為下次生產(chǎn)其它原料打好

13、基礎(chǔ)。3.6 以上要求當班組長及生產(chǎn)人員與當班質(zhì)檢員相互配合予以遵守。編制：秦芳2010 年 12 月 28 日審批： 年 月 日可編輯散裝料生產(chǎn)工藝過程控制規(guī)程Q/ZD-CPB-ZL-021 .配料及混煉1.1 生產(chǎn)前先檢查現(xiàn)場及設(shè)備衛(wèi)生，防止異物混入料中。1.2 生產(chǎn)前質(zhì)檢人員根據(jù)生產(chǎn)部下發(fā)的生產(chǎn)任務(wù)通知單領(lǐng)取工藝要點通知單1.3 當班混練組負責人，對所用設(shè)備，工具，稱量器具進行確認后，經(jīng)當班質(zhì)檢人員認可后方可 使用。1.4 配料前當班質(zhì)檢人員要和當班生產(chǎn)人員，將所用原料進行確認，查看標識是否和原料相符， 無誤后開始拉料。1.5 以上工作就緒后，生產(chǎn)人員在當班質(zhì)檢人員的監(jiān)督下，按工藝要求進

14、行稱量配料，然后將稱 量好的料每10碾為一單位，一字排開，將袋口打開，以便質(zhì)檢人員抽查。每袋料單重誤差 不大于±0.5%。1.6 配好的料經(jīng)質(zhì)檢人員檢查確認無誤后方可進行攪拌生產(chǎn)，當班質(zhì)檢人員要做好配料抽查記錄，每一組料至少抽查兩碾配料單重。1.7 當混煉1 2碾料時，應停機由當班質(zhì)檢人員抓緊時間取 2 4 kg進行施工性能檢測，若無異 ?？砷_機繼續(xù)生產(chǎn)。施工性能的檢驗每一班應不少于4次。1.8 混煉操作工要嚴格按工藝技術(shù)要求制定的加料順序和時間進行混練，當班質(zhì)檢人員要對混煉 好的料的質(zhì)量進行檢查，發(fā)現(xiàn)不符合要求，要停止生產(chǎn)，上報有關(guān)人員，具體要求見工藝 指導書。2 .包裝及堆放2.

15、1 攪拌好的料出碾后，應將料尖拔平均勻裝袋，以防顆粒偏析，然后裝入所需料袋內(nèi)，按規(guī)定的 單重準確稱量，稱量后將內(nèi)外袋口扎緊縫嚴，若需結(jié)合劑單獨分裝的，應先將內(nèi)袋口扎緊，再放入小袋結(jié)合劑后，將外袋口縫嚴，以防漏料及吸潮，影響質(zhì)量。2.2 每袋料單重誤差不大于± 0.5% 。每班單重抽查不小于兩次，每次抽查510 袋。2.3 將生產(chǎn)好的產(chǎn)品，整齊地堆放到指定位置，按廠家、品種、批次等分別掛牌標識清楚，品種與品種之間堆放間距約 30cm 。2.4 每批產(chǎn)品應按要求進行檢測，并出具化驗單，報有關(guān)部門。3 . 現(xiàn)場清理3.1 當班生產(chǎn)完畢后， 未用完的料應歸回原處堆好， 若需留下， 應與下班人

16、員交接清楚， 以防混雜。3.2 下班后現(xiàn)場及設(shè)備衛(wèi)生必須清理干凈，保持工房衛(wèi)生清潔。編制：秦芳2010 年 12 月 28 日審批： 年 月 日產(chǎn)品檢驗規(guī)程Q/ZD-CPB-ZL-041適用范圍本制度適用于不定型耐火材料、不燒磚、預制件生產(chǎn)工序的質(zhì)量檢驗和產(chǎn)品的最終檢驗2不定型耐材檢驗1.1 原材料在使用前應根據(jù)生產(chǎn)品種和工藝配單進行再次確認，若因存放期長，天氣變化而使原 材料發(fā)生某些物理、化學性質(zhì)變化時（如水分過大、結(jié)塊、有異味等）均屬不合格品，應按不 合格品控制程序執(zhí)行。1.2 原料破粉碎后的粒度要求等按原料粒度標準進行檢驗。1.3 配方準確性的檢測抽查內(nèi)容為原材料的種類及其重量。1.4

17、混煉均勻程度的檢測由當班質(zhì)檢人員取樣進行土法測定。1.5 成品包裝質(zhì)量的檢驗內(nèi)容捆扎程度、重量、標志、日期等。1.6 散裝堆放時，按堆放形狀等距離布控五點，每點在料的堆放高度的1/3處進行取樣，每點取樣量不少于500g,合成大樣后，先攪拌均勻再按四分法進行縮分，縮分到500g,左右后進行有關(guān)指標測定。1.7 從料倉內(nèi)取樣時，應將料口打開，先讓料自然下落堆成大堆后，用鐵釬將料尖拔平，然后在 料堆的周圍底邊緣上移250mm，的圓周上等距布四個點，在料的中心布一個點，每點取樣不 得少于250克，合成大樣后縮分到500克左右進行有關(guān)指標檢測。1.8 凡是檢驗不合格的半成品直接進行返工。3 .不燒磚的檢

18、驗3.1 生產(chǎn)不燒磚前應按照圖紙要求和有關(guān)生產(chǎn)工藝規(guī)程認真檢查模具是否合乎要求，不合格的模 具應修整合格后方可使用。3.2 配料檢測按本制度2.3條款進行。精品文檔3.3 混煉按工藝規(guī)程要求的數(shù)量和加料順序及加入結(jié)合劑的要求進行，碾好的泥料應不扎手，色澤一致，水粉均勻。3.4 成型時應采用先輕后重、吊打排氣，多次加壓的操作方法進行操作，壓制出模的磚坯成型工應量取尺寸，合格后將磚坯輕放于窯車上，磚與磚之間留約 5 10mm 左右的縫隙，以防相互擠壓碰撞，損壞磚坯。3.5 半成品驗收：半成品驗收的項目有單重、外觀、尺寸方面，抽查比例；班產(chǎn)400 塊以下，抽樣點不低于5 點， 抽樣數(shù)不低于 2% ；

19、 400 塊以上， 抽樣點不低于 8 點， 抽樣數(shù)不低于4% ，其中按抽出樣品數(shù)量的 3% ，稱單重。具體要求見半成品外觀驗收標準卡 。3.6 驗收合格的半成品方可入窯進行干燥 （燒成） 處理。 干燥 （燒成） 溫度見 燒成曲線控制表 。3.7 產(chǎn)品出窯后，若客戶有標準要求的按客戶標準要求進行驗收，沒有要求的按成品外觀驗收標準卡進行驗收。4 預制件的檢驗4.1 預制件生產(chǎn)時，具體操作方法及要求按預制件生產(chǎn)工藝過程控制規(guī)程執(zhí)行，若有特要求按工藝指導書執(zhí)行。4.2 預制件半成品的檢查，其檢查方法：根據(jù)班產(chǎn)品種數(shù)量進行抽查，每10 塊為一組，抽查數(shù)量為 3 塊，不夠一組的按一組進行抽查。具體要求按預制件半成品、成品檢驗標準進行。若發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品應予以銷毀破碎重新生產(chǎn)，不得流入下道工序。4.3 驗收合格的預制件方可入窯進行干燥 （燒成） 處理。 干燥 （燒成） 溫度見 燒成曲線控制表 。4.4 產(chǎn)品出窯后，若客戶有標準要求的按客戶標準要求進行驗收，沒有要求的按成品外觀驗收標準卡進行驗收。5 . 入庫5.1 以上成品（半成品）經(jīng)檢驗合格后，應