現(xiàn)澆連續(xù)箱梁(鋼管樁貝雷梁支架)施工工藝

1、中鐵大橋局股份有限公司杏林大橋A標主線橋現(xiàn)澆箱梁施工組織設計一、編制依據(jù)1.廈門市路橋建設投資總公司合同文件、技術規(guī)范。2.中鐵大橋勘測設計院有限公司、鐵道部第二勘察設計院、重慶交通科研設計院聯(lián)合體施工設計圖紙。3. 交通部、建設部現(xiàn)行頒布的設計規(guī)范、施工規(guī)范和質(zhì)量評定與驗收標準。4.自然條件資料：包括地形資料、工程地質(zhì)資料、水文地質(zhì)資料、臺風資料、氣象資料。5.技術經(jīng)濟資料：包括地方工業(yè)、交通運輸、資源、供水、供電等。6、杏林大橋項目經(jīng)理部編制的杏林大橋施工組織設計。二、工程概況主線橋左幅0#53#墩為17聯(lián)53孔現(xiàn)澆A類部分預應力混凝土斜腹連續(xù)箱梁，其橋跨布置為4×32.7+2&

2、#215;（3×32.7）+2×（4×32.7）+2×（3×32.7）+（32.7+50+32.7）+9×（3×32.7）m。主線橋右幅0#53#墩為17聯(lián)27孔現(xiàn)澆A類部分預應力混凝土斜腹連續(xù)箱梁，其橋跨布置為4×32.7+2×（3×32.7）+2×（4×32.7）+3×32.7+2×32.7+（32.7+50+32.7）+4×32.7+8×（3×32.7）m。標準段（3×32.7m、4×32.7m）及右

3、幅第七聯(lián)（2×32.7m）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1550cm，底板寬度為677.2cm。梁高180cm，頂板厚2646cm，底板厚2343cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。標準段（32.7+50+32.7）m箱梁為單箱單室，頂板寬度為1550cm，底板寬度為638677.2cm。梁高180250cm，頂板厚2646cm，底板厚2350cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。右幅橋第三聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1550cm，底板寬度為677.2

4、cm。梁高180cm，頂板厚2644cm，底板厚2342.5cm，腹板厚度采用變厚度。10#墩處墩梁一體，梁寬變?yōu)?8m。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。第四聯(lián)（4×32.7m）左右幅合修箱梁各為單箱單室，標準頂板寬度為1550cm，底板寬度為677.2cm。梁高180cm，頂板厚2644cm，底板厚2342.5cm，腹板厚度采用變厚度。10#、11#、12#、13#、14墩處橫梁與箱梁一體，梁寬為32m37.1m。第五聯(lián)（4×32.7m）左右幅合修箱梁各為單箱單室，標準頂板寬度為1550cm，底板寬度為677.2cm。梁高180cm，頂板

5、厚2644cm，底板厚2342.5cm，腹板厚度采用變厚度。14#、15#、16#、17#、18墩處橫梁與箱梁一體，梁寬為3233.8m。左幅第六聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱單室，標準頂板寬度為1550cm，底板寬度為677.2cm。梁高180cm，頂板厚2644cm，底板厚2342.5cm，腹板厚度采用變厚度。18#、19#墩為了跨越既有線，橫梁與箱梁一體。右幅橋第十三聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱雙室，頂板寬度為2295.12620.6cm，底板寬度為1422.11946.4cm。梁高180cm，頂板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁

6、，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。右幅橋第十四聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱雙室異性塊，頂板寬度為1969.72295.1cm，底板寬度為1096.81422.1cm。梁高180cm，頂板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。右幅橋第十五聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱雙室，頂板寬度為1644.31969.7cm，底板寬度為771.21096.7cm。梁高180cm，頂板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。右幅橋

7、第十六聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱單室，頂板寬度為15501644.3cm，底板寬度為677.2771.2cm。梁高180cm，頂板厚2646cm，底板厚2343cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。左幅橋第十三聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱雙室，頂板寬度為1916.52543.2cm，底板寬度為1043.21869.3cm。梁高180cm，頂板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。左幅橋第十四聯(lián)（3×32.7m）箱梁為單箱雙室異性塊

8、，頂板寬度為15501916.5cm，底板寬度為677.21043.2cm。梁高180cm，頂板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm，中橫梁寬為200cm。三、主線橋箱梁施工總體安排、上構(gòu)箱梁施工組織機構(gòu)及施工隊伍部署1、施工組織機構(gòu)中鐵大橋局股份有限公司廈門杏林大橋A合同段項目經(jīng)理部 項目經(jīng)理 工委書記 項目總工程師工程技術部安質(zhì)環(huán)保部財務會計部物資機械部工程經(jīng)濟部綜合辦公室行政管理后勤保障技 術 室測 量 組中心試驗室調(diào) 度 室會計核算室財務管理室安全環(huán)保室質(zhì)量監(jiān)察室成本管理室計劃統(tǒng)計室材 料 室機 械 室主線橋現(xiàn)澆箱梁作業(yè)隊2、 施工

9、隊伍部署根據(jù)上構(gòu)箱梁特點及工期要求，項目部成立主線橋上部結(jié)構(gòu)施工作業(yè)隊。作業(yè)隊下共設5個作業(yè)班組，即支架拼裝作業(yè)班組、鋼筋作業(yè)班組、模板作業(yè)班組、混凝土作業(yè)班組以及預應力施工作業(yè)班組。、施工進度計劃主線橋上構(gòu)箱梁總體施工時間安排：2007年4月2008年6月。、機械設備配置見附表1。、技術方案主線橋上構(gòu)箱梁采用支架法進行現(xiàn)澆施工，即采用鋼管樁、貝雷梁支架。四、主線橋箱梁施工工藝1、 施工工藝流程 拼裝鋼管樁貝雷梁支架安裝支座及底模支架預壓測量及復核檢查安裝底板、腹板鋼筋安裝預應力系統(tǒng)自檢、報監(jiān)理工程師檢驗、簽認安裝箱梁內(nèi)、外側(cè)模澆注箱梁第一次砼養(yǎng)護安裝箱梁內(nèi)頂模安裝箱頂板鋼筋、預應力及預埋件自

10、檢報監(jiān)理工程師檢驗、簽證澆筑箱梁第二次混凝土養(yǎng)護側(cè)模及頂模拆除達到張拉強度后，張拉預應力筋壓漿、封錨下一聯(lián)支架拼裝現(xiàn)澆支架、模板倒用到下一聯(lián)施工反復前面施工順序直至待澆箱梁施工完畢。2、 箱梁施工前準備1、施工支架主線橋箱梁采用鋼管樁與貝雷梁組成上部構(gòu)造施工支架。由于主線橋橋位處地質(zhì)情況較差，故對于32.7m標準跨采用4根鋼管樁（直徑1000 mm，壁厚10 mm）直接立于承臺上作為支撐立柱，立柱頂端設置墩旁托架做為大橫梁，現(xiàn)澆箱梁支架縱梁為13片雙層加強型貝雷片，縱梁上設I14小分配梁，形成上部構(gòu)造澆筑時的承力構(gòu)件。（1）支架加工制作主線橋現(xiàn)澆箱梁支架制作委托有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工工廠進行加工，

11、并由項目部安質(zhì)部門進行全程監(jiān)控及驗收。、墩旁托架的制作、墩旁托架由兩根I56型鋼，兩根直徑1000 mm，壁厚10 mm鋼管，兩根600 mm，壁厚8mm鋼管，一根600 mm，壁厚8mm鋼管焊接組成一整體剛架。b、托架立柱頂面與I56分配梁焊接，由于箱梁頂面成2橫坡，故I56分配梁頂面亦做成成2橫坡，立柱頂面切成2橫坡，且I56分配梁與立柱頂面接觸面全面積焊接。c、托架斜桿受力較大，為確保該處焊接質(zhì)量，斜桿與立柱相貫線切割時，先做好胎模，并在胎模上先進行預拼，預拼好后將斜桿同立柱焊接成一整體形成單片托架牛腿。d、墩旁托架各桿件制作完成后，必需在胎模上先進行預拼并做好標記?？紤]到托架各桿件尺寸

12、較大，大件運輸較困難，故托架各桿件分開制作，運輸?shù)焦さ睾蟋F(xiàn)場焊接拼裝。、鋼管立柱的制作、鋼管經(jīng)鐵板卷制后，縱縫采用單面坡口焊，鋼管對接環(huán)縫也采用單面坡口焊。鋼管卷制后橢圓度<2mm，對接垂直度<1。b、考慮到支架的安裝及拆除方便，鋼管樁分節(jié)制作，分段長度為7.5m、3.0m、2.0m、1.0m、0.5m、0.3m，管樁兩端焊接法蘭，通過法蘭進行連接，法蘭必需是同一個胎具作出，以便對接。c、各節(jié)管樁制作完成后，必需進行預拼，通過預拼來檢查鋼管樁的制作質(zhì)量（垂直度、橢圓度、法蘭制作質(zhì)量）（2）支架拼裝、拼裝工序、將承臺頂面積水及棄土清理干凈，根據(jù)每墩四根立柱的平面位置，測放樁位，并測量

13、樁位標高。根據(jù)該墩處鋼樁頂面標高，計算鋼樁拼裝長度，并且利用干硬性水泥砂漿將預制好的鋼筋砼墊塊按設計高程在樁位處抄平。b、將每根鋼樁按計算長度在地面拼裝成一節(jié)，并且將墩旁托架牛腿同每根鋼樁拼裝在一起。拼裝完成后，將墩旁托架牛腿及鋼樁中性線放出并用油漆做好標記。根據(jù)中心線將鋼樁連接系抱箍位置放出并裝好抱箍及連接系節(jié)點板。c、鋼樁吊裝時，采取分兩節(jié)吊裝。即第一節(jié)吊裝7.5m，第二節(jié)吊裝鋼樁剩余部份。待第一節(jié)四根樁吊裝到位，安裝好第一層連接系及墩底卡箍后，再進行安裝第二節(jié)鋼樁，并裝好連接系。d、鋼樁吊裝到位并安裝好連接系后，進行墩旁托架的安裝工作。每片托架分成四部分安裝，即先安裝托架牛腿，再安裝托架

14、連接系，隨后安裝托架牛腿間連接橫鋼管，最后安裝托架頂I56型鋼分配梁。e、墩旁托架安裝完成后，進行墩頂處卡箍的安裝工作，使使鋼樁頂?shù)酌娣謩e與墩身形成固結(jié)。f、墩旁支撐系統(tǒng)安裝完成后進行貝雷梁的安裝工作。貝雷采用分塊分片地面組拼，然后整體吊裝。根據(jù)吊裝重量，地面宜拼成單層加強弦桿二行或三行貝雷梁為一組，先吊裝單組底層貝雷，再吊裝頂層單，吊裝到位后上緊上下層貝雷梁之間的桁架連接螺栓，再根據(jù)設計要求安裝組與組之間的支撐架。g、安裝橫向I14小分配梁，I14小分配梁在縱梁上橫向布置，間距為75cm；分配梁與貝雷片用U形螺栓加以連結(jié)。h、根據(jù)計算貝雷梁的預拱度，利用木楔調(diào)整架底方木及底板標高。、支架拼裝

15、注意事項支架拼裝前必需對立柱在承臺上的支點進行抄平，兩點高差最大值不得大于5mm，否則將影響立柱頂面的托架安裝。鋼樁安裝后，必需用薄鐵板和干砸砂漿將管樁與基座間的小縫隙抄實。b、鋼樁接長時，垂直度控制在5mm內(nèi)。c、抱箍通過螺栓與鋼樁連接以螺栓上緊后抱箍不下落為宜，不能擰得太緊后抱箍對鋼樁產(chǎn)生過大的緊箍力，局部變形后，強大的豎向力造成鋼樁失穩(wěn)。d、貝雷片采用分塊整體安裝，由于吊重過大，吊裝過程中采用兩臺35t汽車吊機同步起吊，在此過程中一定要注意兩吊機卷揚機的同步性。e、為滿足受力要求，立柱及托架拼裝完成后，測量組應精確測放支架中線及跨間之間的距離，貝雷片按設計位置精確定位。f、橫向支撐架必需

16、嚴格按設計安裝，頂面分配梁與貝雷片之間必需按要求上足U型螺栓。g、在進行吊裝立柱及貝雷梁的過程中，吊機要由專人負責指揮，選擇適當?shù)匿摻z繩，并且在吊裝過程中要設置必要的纜風繩。所有吊裝作業(yè)必需遵守相關吊裝作業(yè)安全操作規(guī)程。 h、在高空進行支架的拼裝過程中，所有作業(yè)人員必需佩戴安全帽及安全帶，并在作業(yè)面安裝相應的作業(yè)安全平臺2、支座安裝支座安裝工藝流程支座的外觀及物理力學試驗檢查支座分類支座位置放樣支座地角螺栓安裝支坐墊石澆注墊石標高、平整度檢查支座標高及平整度檢查支座安裝施工方法及施工要點、根據(jù)圖紙準確進行支承墊石施工，待墊石砼達到設計強度后才能進行箱梁施工。、支座安裝前將墩臺支座處的油污去掉，

17、墊石頂用高強水泥砂漿（C40）抹平，使其頂面標高符合設計要求。、安裝前測定支座中心正確位置，保證支座安裝水平。支座安裝標準見下表。、箱梁施工時要注意預埋支座預埋板。、本工程項目支座型號繁雜，必須準確區(qū)分。支座要標出制造廠家的支座類型及編號，并附一覽表，表明支座上的標記與在橋梁工地所指定的位置關系。 支座安裝質(zhì)量標準表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1支座高程（mm）±5用水準儀逐個檢查2支座四角高差（mm）承壓力5000KN1用水準儀逐個檢查承壓力5000KN23支座偏位（mm）縱橫向扭轉(zhuǎn)1用水準儀逐個檢查固定支座順橋向偏差20活動支座按設計氣溫，定位前偏差33、支架預壓為了消除

18、支架的塑性變形和獲得支架的彈性變形數(shù)據(jù)，為后續(xù)箱梁模板標高設置提供可靠的數(shù)據(jù)，確保箱梁施工的安全進行，必須對支架進行預壓。預壓荷載不小于梁體鋼筋混凝土重量的1.1倍，預壓采用砂(或土)袋預壓，其荷載分布與現(xiàn)澆箱梁重量分布情況一致，預壓期間在每跨設置五個斷面15個觀測點，預壓前先測量復核支點標高，砂袋用吊機吊放到支架上，試壓分四次水平加載，第一次試壓重50%，第二次為80%，第三次為100%，第四次全部加完，壓重觀測時間不少于24小時。卸載按也按分級卸載。每個觀測點在每一次加載（卸載）完了及全部加載完（卸載完）均要觀測，記錄支架及基礎的變形數(shù)據(jù)。全部加載完成后先每一一小時觀測一次，預壓時間一般不

19、少于24小時，但要控制支架變形、下沉速度穩(wěn)定在3mm/d時方可卸載。支架卸載后，對各觀測點進行一次觀測，得出支架卸載后的回彈量，以便模板標高調(diào)整。預壓完成后，卸去砂包，把模板清洗干凈，并涂刷優(yōu)質(zhì)脫模劑。根據(jù)預壓獲得的支架回落量，同時把施工預拱度考慮在內(nèi)，精確調(diào)整底模標高，并依此安裝固定好箱梁外模。具體支架預壓方案單獨上報審批。3 、模板工程1、模板的加工與準備 外側(cè)模、側(cè)模除圓弧處采用鋼模外，其余部分均采用15mm厚竹膠模板，竹膠模板跟圓弧鋼模間拼裝縫隙要進行處理，采用膩子嵌補后，板面貼雙面膠，確保澆筑梁體砼時不漏漿。側(cè)模采用方木、鋼管及頂托支撐及固定在貝雷梁上，支撐必需牢固可靠。b、模板使用

20、前須經(jīng)自檢合格向監(jiān)理工程師報檢滿足要求后再行使用。 底模與內(nèi)模、梁的底模全部采用15mm厚竹膠模板，長邊方向布置加勁方木，方木截面為8cm*8cm。、內(nèi)模也采用竹膠模板，板背布置加勁方木。因內(nèi)模形狀、尺寸各異，施工前應按箱梁內(nèi)腔結(jié)構(gòu)尺寸和砼灌注情況先繪制施工圖，再按圖進行加工編號。且內(nèi)側(cè)模與倒角模要加工成一整體。2、模板的安裝模板安裝按先底模、側(cè)模后內(nèi)模的順序進行。模板安裝完后均要進行重新測量、檢查，方報監(jiān)理工程師檢驗。底模安裝、在支架分配梁上測量放樣出底板的輪廓線和其高程，按此高程推算出與計算預抬量后的底模高程差值，以便設置底模抄墊高度。、按底模高程和輪廓線，從箱梁一端開始依次鋪設各塊竹膠模

21、板，且根據(jù)底板寬度按“先大后小”的原則進行。標準大小的竹膠模板應連接在一起鋪設，且模板縫要成一條線；在曲線異形處和邊角處，根據(jù)尺寸大小采用小塊模板鑲嵌。C、底模的抄墊要牢靠：在方木與分配梁的交叉點處均要用木楔進行抄墊，木楔要抄墊在方木和分配梁的中間，木楔與木楔之間要安放平整，且用鐵釘加以固定。、底模安裝要平整，縱向模板接縫下要設置方木支承，以防止錯臺。、模板拼裝縫隙要進行處理，采用膩子嵌補后，板面貼雙面膠。外模安裝、根據(jù)底模輪廓線和高程，先利用鋼管架在貝雷梁上搭設側(cè)模支撐骨架，通過頂托調(diào)節(jié)側(cè)模竹膠板及圓弧模板位置并進行固定。b、處理好外模拼裝縫隙，防止錯臺和漏漿；模板縫控制在1mm以下，并采用

22、膩子填塞刮平后，板面貼雙面膠處理。c、外模與底模間的縫隙因箱梁線型限制，可能寬度較大，應用小木條進行嵌補，再用膩子填塞刮平。內(nèi)模安裝、在底板和腹板鋼筋綁扎完后即開始內(nèi)模安裝。內(nèi)模安裝按先內(nèi)側(cè)模、倒角模，第一次混凝土澆筑養(yǎng)護達到要求，且接觸面鑿毛清理干凈后，即進行頂模的安裝。頂模支架可采用鋼管支架或木支架，支架須有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性。特別要注意頂模的標高控制，要保證頂板混凝土的厚度。、安裝內(nèi)側(cè)模時，要控制好底標高，可預先在腹板筋上焊接水平標高鋼筋，內(nèi)側(cè)模支承在此鋼筋上。內(nèi)側(cè)模從箱梁一端開始依次組拼安裝，要嚴格控制板間拼縫，竹膠板之間要對齊緊貼，兩塊竹膠板拼縫背面用一根加勁肋（方木）支承。內(nèi)

23、側(cè)模的支撐要牢固，同一室腔內(nèi)的兩側(cè)?？刹捎脤蔚姆椒ㄟM行加固。另外，為保證腹板的結(jié)構(gòu)尺寸，外側(cè)模與內(nèi)側(cè)模之間要設置內(nèi)撐，內(nèi)撐采用16鋼筋，布置間距為60。c、內(nèi)模板縫的處理同底模縫處理方法。模板安裝時要注意以下事項、嚴格控制模板面清潔。每次鋼筋施工前，用小砂輪機對側(cè)模倒角圓弧模板進行清碴和除銹，除銹完畢用抹布擦凈并及時涂油，保證鋼模表面無任何雜物或污點。重復利用的竹膠板應清理干凈，且破損大、不能修復的應進行更換。、外模安裝后，應涂刷色拉油，色拉油應涂刷均勻。、模板標高、位置要準確，支撐要牢固。由于箱梁線型較為復雜，測量組要嚴格控制外模的標高及位置，外模安裝完后要進行復核。d、箱梁內(nèi)腔結(jié)構(gòu)尺寸較

24、為復雜，內(nèi)模的安裝應嚴格按施工設計圖進行，現(xiàn)場技術員要經(jīng)常進行檢查。e、預應力束張拉端的模板（包括齒板處）應安裝準確，保證錨墊板的位置和角度的準確。箱梁模板安裝允許偏差（見下表）項     目允許誤差（mm）底模  橫向矢距3橫截面內(nèi)任兩點高差3梁長方向任兩點高差5側(cè)向偏離設計位置3梁全長±10梁體高度±5腹板厚度+10,-0底板、頂板厚度±5橋面內(nèi)外側(cè)偏離設計位置±5腹板及人洞隔墻垂直度4橫隔墻位置±10橫隔墻厚度±5腹板中心在平面上與設計位置偏差5、鋼筋制安1、鋼筋加工

25、鋼筋進場應具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，進場后按規(guī)范要求抽取試樣作力學性能試驗。 鋼筋使用前應調(diào)直并清除污銹。鋼筋表面應潔凈，使用前應將表面油漬、鱗銹等清除干凈，鋼筋應平直，無局部彎折。 根據(jù)設計圖紙，作出鋼筋下料單，在工地車間下料、加工。下料時根據(jù)鋼筋編號和供料尺寸的長度，統(tǒng)籌安排以減少鋼筋的損耗。 鋼筋加工成型后應按編號順序進行堆碼，以便使用，并做到下墊上蓋。 鋼筋的連接：a、 鋼筋接頭采用搭接電弧焊，兩鋼筋搭接端部預先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致，接頭雙面焊縫的長度不小于5d，單面焊縫的長度不小于10d。b、焊接用焊條、焊劑應有合格證，其性能符合鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18）的規(guī)定

26、。c 、鋼筋接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10d，也不宜位于構(gòu)件的最大彎矩處。 鋼筋保護層制作：箱梁鋼筋保護層采用干硬水泥砂漿墊塊，要求保護層與模板接觸面小，如制作成鋸齒形，或直接購買成品保護層。2、鋼筋綁扎成型 鋼筋下料成型后，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎頂板鋼筋。施工時按設計圖放樣綁扎鋼筋，在交叉點處用扎絲綁牢，必要時采取點焊，以確保鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。 鋼筋骨架焊接a 、骨架的焊接拼裝應在堅固的工作臺上進行。b 、拼裝時按設計圖紙放大樣，放樣時考慮焊接變形和預留拱度。c 、鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋應檢查每根接頭是否符合焊接要求。d 、拼裝時，在需要焊接的位置用楔

27、形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊。、 骨架焊接時，不同直徑的鋼筋的中心線應在同一平面上，為此，較小直徑的鋼筋在焊接時，下面宜墊以厚度適當?shù)匿摪?。f 、施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端行進，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰的焊縫采用分區(qū)對稱跳焊，不得順方向一次焊成。受力鋼筋焊接應設置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，在接頭長度區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積不超過50%。鋼筋綁扎時應注意結(jié)構(gòu)尺寸的準確和保護層的設置，不防礙內(nèi)模的準確安裝。注意橋面系預埋鋼筋的埋設以及預應力錨下加強筋的安裝。

28、箱梁鋼筋安裝位置與設計允許偏差（下表）檢查項目允許偏差（）受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排±10箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距±10鋼筋骨架尺寸長±10寬、高或直徑±5彎起鋼筋位置±20保護層厚度±5、混凝土施工1、砼配合比設計主線橋箱梁預應力混凝土設計標號為C50?；炷敛捎蒙唐讽?，廠家選定廈門市路橋混凝土工程有限公司。水泥的選定以所配制的砼強度達到要求，收縮小、和易性好和節(jié)約水泥為原則。細骨料采用中粗河砂，要求級配良好、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈。粗骨料采用堅硬的碎石，粒徑按不超過鋼筋最小凈距的1/2選用，粒徑選用525mm。外加

29、劑選用標準是符合使砼緩凝早強，減少水和水泥用量，提高砼強度及對鋼筋無銹蝕?；炷撂涠冗x取14-16mm。砼初凝時間宜16小時左右。1、 砼澆注主線橋箱梁混凝土澆注總體方案箱梁混凝土采用泵送?；炷翝仓謨纱芜M行：第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑頂板和翼板。其澆筑順序按照設計要求為：先澆筑各跨跨中部分（L/43L/4）,后澆筑支點部分。每段梁在橫斷面上混凝土澆筑順序為：先澆筑底板，后澆筑腹板，最后澆筑頂板。底板混凝土澆筑底板混凝土澆筑應超前腹板混凝土澆筑12小時，即底板混凝土一般領先腹板混凝土1020m?；炷翝仓r，泵車輸送管道通過內(nèi)模預留窗口將混凝土送入底板。下料時，一次數(shù)量不宜太多，并且

30、要及時振搗，尤其是邊角部分必須保證混凝土填滿并振搗密實，以防澆筑腹板混凝土時翻漿、跑漿。腹板混凝土澆筑當超前澆筑的底板混凝土要初凝（一般在混凝土澆筑完2小時左右）時，即開始斜層澆筑腹板混凝土。兩側(cè)腹板混凝土澆筑要同步進行，以保持模板受力均衡。每層混凝土澆筑厚度不得超過50cm，且要振搗密實，嚴禁漏振和過振現(xiàn)象。每層混凝土必須在混凝土初凝之前及時覆蓋新的混凝土，確保腹板混凝土澆筑的連續(xù)性，防止出現(xiàn)分層現(xiàn)象而影響外觀質(zhì)量。腹板混凝土澆筑到箱梁上倒角為止，倒角混凝土必須采取措施抹平，保證接茬面、線及倒角等順直、平順，確保第二次混凝土澆筑外觀質(zhì)量控制。頂板混凝土澆筑第一次混凝土澆筑經(jīng)養(yǎng)護、鑿毛處理后，

31、安裝頂模、頂板鋼筋及預應力系統(tǒng)，并經(jīng)檢查簽認后，開始澆筑頂板混凝土。其澆筑順序為先澆筑中間，后澆筑兩側(cè)翼緣板，但兩側(cè)翼緣板要保持同步進行澆筑作業(yè)。頂板混凝土澆筑時，要按照兩邊側(cè)模與中線標高線高度進行混凝土澆筑，嚴格控制橋面標高與橋梁縱、橫向的邊坡坡度。3、箱梁混凝土澆筑過程中，要注意以下幾點： 混凝土澆筑前，試驗室要派專人到商品混凝土攪拌站，檢查核對混凝土原材料是否符合要求、配合比及計量是否正確。 混凝土澆筑前，要與商品混凝土攪拌站溝通協(xié)調(diào)好，確保機械、運輸設備運行良好，能夠確?；炷吝B續(xù)供應，防止造成混凝土澆筑過程中斷。 為了防止橋墩與支架發(fā)生沉降差而導致墩頂處梁體混凝土產(chǎn)生裂縫現(xiàn)象，應嚴格

32、按照設計要求的澆筑順序自跨中向兩邊墩臺澆筑。按照設計要求，梁體混凝土每次澆筑結(jié)束后，終縫必須留在孔跨的L/4附近處。 混凝土的振搗采用插入式振搗器進行，振搗器的移動間距不能超過其作用半徑的1.5倍，并插入下層混凝土510cm。操作時要講究“快插慢拔”，前者為了防止先將表面砼搗實而下面混凝土發(fā)生分層離析現(xiàn)象，后者為了使混凝土能填滿振動棒抽出時所造成的空洞。振動時間不宜過長，過長可能引起離析，一般每點為1530s。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，但也不得過振。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。 混凝土振搗時，要避免振搗棒碰撞模板、鋼筋，尤其是預應力管道，

33、不得利用振搗器運送混凝土。對于錨下混凝土及預應力管道下的混凝土振搗要特別仔細，確?；炷撩軐崱Ｓ捎谠撎庝摻蠲?、空隙小，采用小直徑的振搗棒。 澆筑砼期間，應設有專人檢查支架、模板、鋼筋、預應力管道和預埋件等穩(wěn)固情況，如發(fā)現(xiàn)有松動、變形、或移位現(xiàn)象，應及時處理。 混凝土收漿抹面工作采取兩次抹平收光工藝。第一次抹面工作隨混凝土澆筑同時進行，對混凝土裸露面進行修整、抹平。定漿后即可進行第二遍抹面，頂板混凝土要求進行拉毛。 按規(guī)范要求在混凝土澆筑地點取樣制作若干組試件，其中必須包括12組同條件養(yǎng)護試件?；炷翝仓罩疽鐚崱⒃敱M填寫。4、混凝土養(yǎng)護梁體混凝土澆筑完畢后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護，

34、在灑水養(yǎng)護困難時可使用混凝土養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。養(yǎng)護時不得損壞或污染混凝土的表面?；炷琉B(yǎng)護用水的條件與拌和用水相同，采用當?shù)刈詠硭；炷恋臑⑺B(yǎng)護時間，一般為7d，可根據(jù)空氣的溫度、濕度和水泥品種，摻用的外加劑等情況，酌情延長或縮短養(yǎng)護時間。若用養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護按照產(chǎn)品說明進行操作即可?；炷恋臑⑺B(yǎng)護次數(shù)，以能保持混凝土表面和模板外面處于濕潤狀態(tài)為度，一般宜間隔1.52小時為度?；炷猎陴B(yǎng)護期間若有臺風、暴雨，混凝土表面需進行特殊防護。當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于-3時，應按冬季施工辦理。5、側(cè)模及頂模拆除 待混凝土強度達到2.5MPa后方可拆除側(cè)模，混凝土強度達到30MPa時方可拆除頂

35、模。模板拆除過程中，嚴禁死撬硬拽，以防混凝土缺角掉棱。、預應力施工A、預應力鋼絞線預應力鋼絞線采用高強度、低松弛，公稱直徑15.2預應力鋼絞線，其抗拉標準強度為1860Mpa，彈性模量為Eg=1.95*105Mpa，抗拉設計強度為1395MPa，技術標準必須符合ASTM416-90和GB1T5234標準。預應力鋼絞線進場時應分批驗收。驗收時，除應對其質(zhì)量證明書、包裝、標志和規(guī)格等進行檢查外，還應按下面規(guī)定進行檢驗。鋼絞線應逐盤進行外觀檢查，鋼絞線內(nèi)不應有折斷、橫裂和相互交叉現(xiàn)象，否則應作為廢品處理。從每批鋼絞線中任選3盤，并以每盤所選的鋼絞線端部正常部位截取一根試樣進行表面質(zhì)量、直徑偏差和力學

36、性能試驗。如每批少于3盤，則應逐盤進行上述試驗，試驗結(jié)果如有一項不合格時，則不合格盤報廢；并再從該批未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行該不合格項的復驗；如仍有一項不合格，則該批鋼絞線為不合格。抽查以不大于60T為一批，力學試驗包括拉力試驗和冷彎試驗。預應力鋼絞線強度不得低于現(xiàn)行國家標準的規(guī)定，預應力鋼絞線的試驗方法應按現(xiàn)行國家標準的規(guī)定執(zhí)行，其各項指標應符合下表規(guī)定。公稱直徑（mm）橫截面積（mm2）每米重量（kg/m）抗拉極限強度（MPa）條件流限（MPa）整根鋼絞線的最大負荷（KN）屈服負荷（KN）伸長率(%)1000h松馳值(%)不大于70%破斷負荷80%破斷負荷15.24140.4

37、01.091186015812592203.52.54.5鋼絞線在裝車、搬運過程中嚴禁拋丟、碰撞，起吊鋼絞線不得對其造成損傷。鋼絞線不得焊接，也不能作電焊導線。B、錨具、夾具錨具、夾具進場時，除應按出廠合格證和質(zhì)量證書和核實錨固性能類別、型號、規(guī)格及數(shù)量外，還應按下列規(guī)定進行驗收： 外觀檢查：應從每批中抽取10%的錨具且不少于10套，檢查其外觀和尺寸。如有一套表面有裂紋或超過產(chǎn)品標準及設計圖紙規(guī)定尺寸的允許偏差，則應另取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不符合要求，則應逐套檢查，合格者方可使用。 硬度檢驗：應從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對其中有硬度要求的零件做硬度試驗，對多孔夾片式錨具

38、的夾片，每套至少抽取5片。每個零件測試3點，其硬度應在設計要求范圍內(nèi)，如有一個零件不合格，則應另取雙倍數(shù)量的零件重做試驗，如仍有一個零件不合格，則應逐個檢查，合格者方可使用。 靜載錨固性能試驗：經(jīng)上述兩項試驗合格后，應從同批中抽取6套錨具（夾具）組成3個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，如有一個試件不符合要求，則應另取雙倍數(shù)量的錨具（夾具）重做試驗，如仍有一個試件不符合要求，則該批錨具（夾具）為不合格品。預應力錨具、夾具驗收批的劃分：在同種材料和同一生產(chǎn)工藝條件下，錨具、夾具應以不超過1000套組為一個驗收批。C、預應力機具及設備預應力機具、設備及儀表應由專人使用和管理，并應定期維護和

39、校驗。千斤頂與壓力表應配套校驗，以確定張拉力與壓力表之間的關系曲線，校驗應在經(jīng)主管部門授權的法定計量技術機構(gòu)定期進行。校驗時，應將千斤頂及其配套的油泵、油壓表一起配套進行。與每臺油泵配套的壓力表應有至少2塊，以做備用。 張拉機具設備應與錨具配套使用，并應在進場時進行檢查和校驗。對長期不使用的張拉機具設備，應在使用前進行全面校驗。使用期間的校驗期限應視機具設備的情況確定，當千斤頂使用超過6個月、200次、在使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象或檢修以后應重新校驗。D、施加預應力前的準備工作施工現(xiàn)場應具備經(jīng)批準的張拉程序和現(xiàn)場施工說明書。對設計提供的預應力伸長值進行復核計算，對不符合要求的要會同監(jiān)理、設計、業(yè)

40、主進行更正。檢查管道是否暢通，將墊板喇叭口清理干凈，錨具、夾具安裝正確。預應力鋼絞線已經(jīng)穿束完畢?，F(xiàn)場具備預應力施工技術并懂得正確操作的施工人員。施工現(xiàn)場已具備確保全體操作人員和設備安全的必要預防措施。與梁體同條件養(yǎng)護的試件強度達到設計強度的85%以上，且齡期不小于7天。E、施加預應力 張拉順序：按設計圖紙要求對稱張拉。 張拉方式：采用應力控制為主，伸長量校核為輔的雙控、雙端（單端）張拉工藝。 張拉工序： 0 0.1K（畫標線） 0.2K K （持荷不小于2min錨固）初始張拉力（取張拉力的10%）是把松馳的預應力鋼材拉緊，此時千斤頂充分固定。把松馳的預應力鋼絞線拉緊后，應在預應力兩端精確地標

41、以記號，預應力鋼絞線的延伸量或回縮量即從該記號起量，張拉力和延伸量的讀數(shù)在張拉過程中分階段讀出。預應力鋼絞線實際伸長值L，除上述測量伸長值外，應加上初應力時的推算伸長值，即： L=L1L2式中L1從初始拉力至最大拉力間的實測值；L2初始拉力時的推算伸長值（一般采用相鄰級的伸長度）；量測計算得到的伸長量與計算伸長量之差應在±6%以內(nèi)，否則應分析原因，采取以下步驟并報告監(jiān)理工程師： 重新校準設備；對預應力鋼絞線做彈性模量試驗；預應力鋼絞線用潤滑劑以減少摩阻損失；測定預應力鋼絞線的回縮量與錨具變形量。其值不得大于6mm。如果大于6mm，應重新張拉或更換錨具后重新張拉。 預應力鋼絞線的斷滑絲

42、不得超過以下規(guī)定：每束鋼絞線斷絲或滑絲：1絲；每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%記錄及報告：每次預應力張拉以后，應將張拉數(shù)據(jù)報監(jiān)理工程師簽認。 張拉過程質(zhì)量控制措施：a墊板承壓面與孔道中心線不垂直時，應當在錨圈下抄墊薄鋼板調(diào)整垂直度。將錨孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。b錨具在使用前先清除雜物，刷去油污。c千斤頂進油、回油兩端應基本保持一致，均應緩慢平穩(wěn)進行。特別要避免回油過猛產(chǎn)生較大的沖擊振動，以免發(fā)生滑絲。 張拉施工安全注意事項：a張拉現(xiàn)場應由明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內(nèi)。b張拉時，千斤頂后面不得站人，防止預應力筋拉斷或夾片彈出傷人。c油泵運轉(zhuǎn)不正常時，應立即停車檢查。在

43、有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位螺絲。d作業(yè)應由專人負責現(xiàn)場指揮。量測伸長量及擰螺母時，嚴禁開動油泵。e千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置對正，防止支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。f高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。g張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成重大事故。F、孔道壓漿 壓漿原理本工程壓漿設計采用PRT單塑波紋管真空壓漿工藝，其原理如下：在壓漿之前，首先采用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣，使孔道內(nèi)的真空度達到80%以上，然后在孔道的另一端再用壓漿機以大于0.7Mpa的正壓力將水泥漿壓入預應力孔道。由于提高了孔道壓漿的飽滿度和密實度。在水泥漿中，減小了水

44、灰比，添加了專用的添加劑，提高了水泥漿的流動度，減小了水泥漿的收縮。 施工設備真空泵、壓力表和控制盤；壓力瓶，可作為防護屏障防止稀漿混合料進入真空泵而損壞真空泵；干凈的加筋泌水管，能夠承受較大的負壓；氣密閥及氣密錨帽； 工藝流程在水泥漿出口及入口處接密封閥門。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上，以串聯(lián)的方式將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來，其中錨具蓋帽和閥門用一段透明的喉管連接。在壓漿前關閉所有排氣閥門（連接至真空泵的除外）并啟動真空泵10min。顯示出真空負壓力的產(chǎn)生，應能達到負壓力0.1Mpa。如未能滿足此數(shù)據(jù)則表示波紋管未能完全密封。需在繼續(xù)壓漿前進行檢查及更正工作。在

45、保持真空泵運作的同時，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿。注意，在壓漿過程中真空壓力將會下降（約0.03Mpa）。從透明的喉管中觀察水泥漿是否已填滿波紋管。繼續(xù)壓漿直至水泥漿到達安裝在負壓容器上方的三相閥門。操作閥門以隔離真空泵及水泥漿，將水泥漿導向廢漿桶的方向。繼續(xù)壓漿直至所溢出的水泥漿形成流暢及一致性，沒有不規(guī)則的擺動。關閉真空泵，關閉設在壓漿泵出漿處的閥門。將設在壓漿蓋帽排氣孔上的小蓋打開。打開壓漿泵出漿處和閥門直至所溢出的水泥漿形狀均勻。在壓漿蓋帽的排氣管上安裝小蓋，并保持壓力在0.4Mpa下繼續(xù)壓漿半分鐘。關閉設在壓漿泵出漿處的閥門，關閉壓漿泵。 水泥漿設計水泥漿設計是灌漿工藝的關鍵之處，

46、合適的水泥漿應是：a）和易性好；b）硬化后孔隙率低，滲透性?。籧）具有一定的膨脹性，確?？椎捞畛涿軐?；d）較高的抗壓強度；e）有效的粘結(jié)強度；f）耐久性。為了防止水泥漿在灌注過程中發(fā)生析水以及硬化后開裂，并保證水泥漿在管道中的流動性，摻加少量的添加劑，普通硅酸鹽水泥，水灰比0.300.35，為使水泥漿凝固后密實，則摻入添加劑即超塑劑。真空吸漿法采用的水泥漿要符合以下要求：水泥應采用普通硅酸鹽水泥，標號同梁體用水泥標號；摻加適量的外加劑；水灰比采用0.300.35；水泥漿拌合后3h泌水率控制在2%，漿體流動度3050s；在1.725L漏斗中，水泥漿的稠度應為1015s，最多不得大于18s，初凝時

47、間6h，7天齡期強度40Mpa，28天強度達到50Mpa。 溫度控制灌漿液的溫度要控制在25度以下，否則漿體容易發(fā)生離析。高溫季節(jié)為了避免漿液的溫度過高，采用不超過7的水拌制水泥漿，必要時加入冰塊冷卻壓漿用水。 壓漿試樣及記錄壓漿時，每一工作班應留3組試樣；壓漿記錄按監(jiān)理工程師批準的表格填寫，并在規(guī)定的時間抄送監(jiān)理工程師。 封錨孔道壓漿完畢即可澆注梁體封錨混凝土。封錨混凝土需嚴格按照設計圖紙施工，在安裝封端鋼模板前需對梁端混凝土表面進行鑿毛并清理干凈。G、施工中遇到的問題在預應力施加過程中會遇到斷絲、滑絲、預應力損失等問題，解決好這些問題也就保證了預應力的施加效果。 處理斷絲的方法雙張鋼束時先

48、用卸錨器松錨，然后移動鋼束，用單孔小頂進行張拉，這樣就縮短了千斤頂占用長度。當本身就是單張的鋼束發(fā)生斷絲時，采用超張拉的辦法加以解決，超張時可采用全斷面超張或同束號超張的辦法。超張時應根據(jù)斷絲數(shù)量計算超張值。計算時應以規(guī)范控制應力誤差下限為準。 處理滑絲的方法滑絲處理一般采用單孔補張，補張不成功時可用疊加錨環(huán)法處理。 處理預應力損失的方法在預應力的六種損失中，混凝土干縮損失、徐變損失兩種不易控制，但其損失值與其它四種相比也較小。其它四種處理的方法為：a 孔道摩阻損失在張拉錨固前先不上夾片，反復單張拉數(shù)次都可以有效的降低孔道摩阻系數(shù)。b 錨具回縮損失減小錨具回縮損失一是選用機械頂錨的錨具及張拉機

49、具，二是當采用自錨體系時，適當減小錨環(huán)與限位板之間的間距（用與鋼鉸線直徑的配套限位板），但調(diào)整時不能調(diào)整過大，否則錨具回縮損失雖然減小，但錨口損失增加，得不償失。c 混凝土壓縮損失    在不影響結(jié)構(gòu)受力狀態(tài)的前提下，通過調(diào)整張拉順序減小，一般原則是先長后短、對稱施壓，次完成。d 松弛損失。及時飽滿的灌漿并使水泥漿迅速達到設計強度。H、張拉鋼絞線特別注意以下幾點： 現(xiàn)場養(yǎng)護的試塊抗壓強度達到設計強度的 85%或以上，且混凝土齡期不小于7天，才開始張拉。 嚴格按照設計鋼束張拉順序進行，先張拉中間束，后張拉邊束，兩端同時張拉。 分級張拉。所有的鋼束都拉到同一級荷載后再

50、進行下一級的張拉。 張拉到100%K后持荷2分鐘再錨固，讓鋼束徹底舒展開從而減少鋼束松弛應力損失。 張拉鋼束時仔細觀察錨具夾片，不能打滑也不能將鋼絲卡斷，若有鋼絲松散，說明鋼束中有鋼絲斷裂，卸荷后更換鋼絞線再張拉，不得有一根斷絲現(xiàn)象發(fā)生，以確保預應力系統(tǒng)的準確性和完整性。 每一級張拉時都計算出對應的理論伸長量值，看實際伸長值與理論值差值是否在±6%之間，若有出入，查明原因后再張拉，不得有絲毫馬虎。 由于張拉順序有先有后，當一級張拉完后，先張拉的鋼束拉力會變小，伸長量隨之改變，在下一級張拉時必須補償回來，否則，會出現(xiàn)伸長量與理論計算出入很大的情況。 張拉鋼絞線時，注意安全；鋼絞線正面不

51、得站立人員，以防不測。 張拉作業(yè)時，兩頭工作面及現(xiàn)場指揮，均應配備音質(zhì)清晰度較高的對講機。、模板、支架拆除1、外側(cè)模及內(nèi)模均可在混凝土強度達設計的50%后拆除。第四聯(lián)為預應力混凝土箱梁在預應力張拉完之后，才可拆除底模和支架。2、模板拆除遵循自上而下逐步水平順序拆除，遵循先支后拆、后支先拆的原則進行。落架順序為從跨中向兩側(cè)對稱進行，要求均勻緩慢落架。3、外模板拆除時，先松掉拉桿和支撐，底模拆除先打落木楔，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。4、模板拆除后應堆放整齊，外鋼模要按編號堆放；拆下的模板應將板面灰渣清理干凈，鋼模涂刷脫模劑待用。5、貝雷梁可以成組拆除，為保證落架安全和防止與箱梁相撞，可在底板預留孔

52、洞，以便吊裝千斤通過。五、確保工程質(zhì)量的措施、模板質(zhì)量保證措施1、外側(cè)模采用鋼模板，鋼模要經(jīng)過結(jié)構(gòu)設計，保證有足夠的強度和剛度，并要裝拆方便；面板合理分塊，力求做大做寬，減少拼縫。竹膠模板要有足夠的加勁方木。2、外鋼模加工要求各部位焊接牢固，焊縫尺寸符合要求，焊縫外型應光滑、均勻，不得有漏焊、焊穿、裂紋等缺陷，不得產(chǎn)生夾渣、咬肉、開焊、氣孔等缺陷。3、嚴格控制模板清潔。外模用小砂輪進行除銹，除銹完畢用抹布擦凈并及時用涂上色拉油，保持鋼模內(nèi)表面無任何雜物和污點；內(nèi)模能重復利用的也要清理干凈。4、模板組裝時嚴格控制模板拼縫，按規(guī)范控制在1mm以內(nèi)，預組拼模板時采用膩子將模板拼縫填密實、平整。5、模板加固牢靠，支撐穩(wěn)固。底模木楔要抄墊牢靠，外模底口要加上拉桿。