注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法 (DEMO)

1、注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法（通用）一. 龜裂 龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（）殘余應(yīng)力引起的龜裂 殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。 （3）一般情況下，模溫較

2、低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時， 即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進行Th次保壓切換效果較好。（5）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨

3、著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑 通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。二）外部應(yīng)力引起的龜裂 這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖22可知，可取R7"一0507。（三）外部環(huán)境引起的龜裂 化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面：i. 樹脂

4、容量不足。 ii. 型腔內(nèi)加壓不足 iii. 樹脂流動性不足。 iv. 排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2）提高注射速度。3）提高模具溫度。4）提高樹脂溫度。5）提高注射壓力。6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的12l3。7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。8）設(shè)置排氣槽（平均深度003mm、寬度3smm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。10）選用低粘度等級的材料。11）加入潤滑劑 三、皺招及麻面 產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填

5、不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r間 四、縮坑 縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚 五、溢邊 對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：1）降低注射壓力。2）降低樹脂溫度。 4）選用高粘度等級的材料5）降低模具溫度。6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。7）采用較硬的模具鋼材。8）提高鎖模力。9）

6、調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。10）增加模具支撐柱，以增加剛性。ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。六、熔接痕 熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴(yán)重）。可參考以下幾項予以改善：l）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)?/p>

7、接痕的位置?；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。七、燒傷 根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。1）機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時，也會產(chǎn)生過熱，

8、一般在4090rmin范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷 八、銀線 銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低1015C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干46h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。另外，料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯 。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始

9、的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。、翹曲、變形 注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。 2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足

10、時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。十一、氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行

11、，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的5060。b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。C）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長 d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進行預(yù)干燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。十二、白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，

12、加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響?？偨Y(jié)出以下不良缺陷：注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、云彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環(huán)、流線等.以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉(zhuǎn)換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等 制品缺陷及產(chǎn)生的原因 克服方法 因水分的存在而產(chǎn)生氣泡 原因：粒

13、料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。處理方法： 充分進行預(yù)干燥 注意料斗的保溫管理 真空泡 原因：厚壁部的料流快速凍結(jié)，收縮受到阻止，充模不足因而產(chǎn)生內(nèi)部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。 處理方法:避免設(shè)計不均勻壁厚結(jié)構(gòu)。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑壓力和保壓壓力。 熔合痕 原因：模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內(nèi)未設(shè)排氣孔。 處理方法：提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設(shè)置排氣孔。 凹痕 原因：因冷卻速度較慢的厚壁內(nèi)表的收縮而產(chǎn)生凹痕（壁厚設(shè)計不合理）。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑

14、后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。處理方法：提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，特別是其厚度。 糊斑（全部或部分變色） 原因：料筒溫度設(shè)定不合理。料筒內(nèi)發(fā)生局部存料現(xiàn)象。樹脂侵入料筒和注口的結(jié)合縫內(nèi)（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。 處理方法：降低料筒溫度。避免死角結(jié)構(gòu)。設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進行預(yù)干燥。選擇適當(dāng)容量的注塑機。 銀紋 原因：料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑壓力不合適。 處理

15、方法：降低料筒溫度。消除存料現(xiàn)象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規(guī)定條件進行預(yù)干燥。降低注塑壓力。 澆口處呈現(xiàn)波紋（不透明）原因：注塑速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。 處理方法：提高注塑速度。縮短保壓時間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。 漩紋及波流痕 原因：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。 處理方法：提高模具溫度。降低注塑壓力。擴大澆口尺寸。 頂出故障（脫模故障）原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環(huán)時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數(shù)量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態(tài)。模具溫度不合適。注塑壓力過高，充模料量過大。 處理方法：保證適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。冷卻時間過