90噸鍋爐說明書概述

1、92J-SM1 鍋爐說明書 第 17 頁 共26 頁UG65/9.8M2鍋 爐 說 明 書152GSM1(C) 編 制 校 對(duì) 審 核 標(biāo) 準(zhǔn) 審 定中 華 人 民 共 和 國無錫華光鍋爐股份有限公司 （無錫鍋爐廠）2015年 6 月18 152G-SM1(C) 鍋爐說明書 第 18 頁 共23 頁目 錄一、前言 2二、鍋爐基本特性 21.主要工作參數(shù) 22.設(shè)計(jì)燃料 33.安裝和運(yùn)行條件 44.鍋爐基本尺寸 4三、鍋爐結(jié)構(gòu)簡述 41.爐膛水冷壁 52.高效蝸殼式汽冷旋風(fēng)分離器 63.鍋筒及鍋筒內(nèi)部設(shè)備 74.燃燒設(shè)備 85.過熱器系統(tǒng)及其調(diào)溫裝置 106. 省煤器117. 空氣預(yù)熱器118.

2、 鍋爐范圍內(nèi)管道129. 吹灰裝置1210. 密封裝置 1211. 爐墻1212. 構(gòu)架1313膨脹系統(tǒng) 1414鍋爐水壓試驗(yàn)1415. 鍋爐過程監(jiān)控 14四、 性能說明 16一、 前言我國電站鍋爐的燃料主要以化石燃料為主；鍋爐燃燒化石燃料所產(chǎn)生的煙氣，攜帶有SO2、NOx、粉塵等有害物質(zhì)，是我國許多城市霧霾產(chǎn)生的因素之一，為此2012年國家頒布了火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)GB13223-2011，要求新建鍋爐煙氣有害氣體排放中SO2<100 mg/m3、NOx<100 mg/m3；2014年已在全國主要省區(qū)逐步推廣，并推廣到全國。2015年國家又頒布了環(huán)保法，以法律的形式，要求產(chǎn)生

3、污染源的企業(yè)，污染排放必須符合國家有關(guān)排放規(guī)定，為此我們無錫華光鍋爐股份有限公司，緊跟市場(chǎng)的需求，按照全新的低氮燃燒、低能耗設(shè)計(jì)理念，設(shè)計(jì)制造出低排放、低能耗、高可靠性的新型環(huán)保循環(huán)流化床鍋爐，來滿足用戶最新的要求。由于脫硫劑加大了NOx原始排放量，因此我們希望在鍋爐尾部采用煙氣脫硫的工藝進(jìn)行脫硫；我們?cè)诜盗贤壬显O(shè)置了脫硫劑加入口，僅作為爐內(nèi)臨時(shí)石灰石脫硫之用。二、鍋爐基本特性1、主要工作參數(shù)額定蒸發(fā)量 65 t/h最大連續(xù)蒸發(fā)量 100 t/h額定蒸汽溫度 540 額定蒸汽壓力（表壓） 9.8 MPa給水溫度 215 鍋爐排煙溫度 138 排污率 2 %空氣預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)溫度 30 鍋爐計(jì)算熱效

4、率 91 %一、二次風(fēng)量比 50：50循環(huán)倍率 20 252、設(shè)計(jì)燃料（1）煤質(zhì)分析資料： 工業(yè)分析：固定碳，F(xiàn)c%:40.90，項(xiàng) 目單位分析結(jié)果元素分析碳Car%52.77氫Har%3.27氧Oar%氮Nar%0.6硫St.ar%0.78灰Aar%25.22全水分Mar%8.98揮發(fā)分Var%24.41發(fā)熱量Qnet,arKJ/kg4800kcal/kg入爐給煤粒度：煤的入爐粒度要求：粒度范圍08mm，50%切割粒徑d50=2mm。研究證明，循環(huán)流化床鍋爐的流化風(fēng)量的大小是影響NOx原始排放的因素之一。流化風(fēng)量越大，NOx原始排放量就越高；反之亦然。而入爐煤的顆粒度的大小又影響流化風(fēng)量的大

5、?。蝗霠t煤顆粒度d50越大，所需流化風(fēng)量就越大，反之亦然。因此要求：粒度范圍08mm，50%切割粒徑d50=2mm，8mm顆料度所占的比例要<5%，詳見附圖。（2）點(diǎn)火及助燃用油采用床下點(diǎn)火，點(diǎn)火及助燃用#0號(hào)輕柴油序號(hào)分析項(xiàng)目單位標(biāo)準(zhǔn)要求實(shí)驗(yàn)方法110%蒸余物殘?zhí)?4GB/T2682水分%痕跡GB/T2603運(yùn)動(dòng)粘度mm2/s3.08.0GB/T2654閉口閃點(diǎn)65GB/T2615灰份%0.025GB/T5086硫醇硫含量%0.01GB/T3807機(jī)械雜質(zhì)%無GB/T5118硫含量%0.2GB/T3809凝點(diǎn)0GB/T5102.9 鍋爐給水質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 硬度 u mo1/L 氧含量 7 u

6、 g/L 鐵含量 30 u g/L 銅含量 5 u g/L 石燃?xì)饧拜p柴油產(chǎn)物含量 mg/L 氨及其化合物含量 30 u g/L PH值 9.2-9.6硅酸化合物含量 20 u g/L鍋爐給水質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)符合GB12145火力發(fā)電機(jī)組及蒸汽動(dòng)力設(shè)備水汽質(zhì)量3、安裝和運(yùn)行條件 地震烈度 抗震設(shè)防烈度為7度4、鍋爐基本尺寸爐膛寬度（兩側(cè)水冷壁中心線間距離） 6530mm爐膛深度（前后水冷壁中心線間距離） 3570mm鍋筒中心線標(biāo)高 36200mm鍋爐頂板標(biāo)高 37700mm運(yùn)轉(zhuǎn)層標(biāo)高 7000mm鍋爐寬度（兩側(cè)柱間中心距離） 7800mm 鍋爐深度（柱Z1與柱Z4之間距離） 14580mm三、鍋爐結(jié)構(gòu)

7、簡述鍋爐為高溫高壓，單鍋筒橫置式，單爐膛，自然循環(huán)，全懸吊結(jié)構(gòu)，全鋼架型布置。鍋爐運(yùn)轉(zhuǎn)層以上露天，運(yùn)轉(zhuǎn)層以下封閉，在運(yùn)轉(zhuǎn)層7m標(biāo)高設(shè)置混凝土平臺(tái)。爐膛采用膜式水冷壁，鍋爐中部是蝸殼式汽冷旋風(fēng)分離器，尾部豎井煙道布置兩級(jí)三組對(duì)流過熱器，過熱器下方布置三組省煤器及一、二次風(fēng)各兩組空氣預(yù)熱器。本鍋爐采用無錫華光鍋爐股份有限公司最新型的低氮燃燒、低能耗循環(huán)流化床鍋爐技術(shù)，結(jié)合我公司多年來生產(chǎn)循環(huán)流化床鍋爐的經(jīng)驗(yàn)，是無錫華光鍋爐股份有限公司開發(fā)的第三代循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)品。在燃燒系統(tǒng)中，給煤機(jī)將煤送入落煤管進(jìn)入爐膛，鍋爐燃燒所需空氣分別由一、二次風(fēng)機(jī)提供。一次風(fēng)機(jī)送出的空氣經(jīng)一次風(fēng)空氣預(yù)熱器預(yù)熱后由左右兩

8、側(cè)風(fēng)道引入點(diǎn)火燃燒器后進(jìn)入水冷風(fēng)室，通過水冷布風(fēng)板上的風(fēng)帽進(jìn)入燃燒室；二次風(fēng)機(jī)送出的風(fēng)經(jīng)二次風(fēng)空氣預(yù)熱器預(yù)熱后，通過分布在爐膛前后墻上的噴口噴入爐膛，補(bǔ)充空氣，加強(qiáng)擾動(dòng)與混合。燃料和空氣在爐膛內(nèi)流化狀態(tài)下?lián)交烊紵?，并與受熱面進(jìn)行熱交換。爐膛內(nèi)的煙氣(攜帶大量未燃盡碳粒子)在爐膛上部進(jìn)一步燃燒放熱。離開爐膛并夾帶大量物料的煙氣經(jīng)蝸殼式汽冷旋風(fēng)分離器之后，絕大部分物料被分離出來，經(jīng)返料器返回爐膛，實(shí)現(xiàn)循環(huán)燃燒。分離后的煙氣經(jīng)轉(zhuǎn)向室、高溫過熱器、低溫過熱器、省煤器、一、二次風(fēng)空氣預(yù)熱器由尾部煙道排出。由于采用了新型低氮燃燒循環(huán)流化床技術(shù)，通過低床溫、低氧量、薄料層、分級(jí)送風(fēng)等運(yùn)行手段，能顯著抑制低煙

9、氣中N0x的生成，顯著降低鼓風(fēng)機(jī)的廠用電率，因而它更能適合日益嚴(yán)格的國家環(huán)保和節(jié)能減排的要求。鍋爐的水、汽側(cè)流程如下：給水經(jīng)過水平布置的三組省煤器加熱后進(jìn)入鍋筒。鍋筒內(nèi)的鍋水由集中下降管、分配管進(jìn)入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后從引出管進(jìn)入鍋筒。鍋筒內(nèi)設(shè)有汽水分離裝置。飽和蒸汽從鍋筒頂部的蒸汽連接管引至汽冷旋風(fēng)分離器，然后依次經(jīng)過尾部汽冷包墻管、低溫過熱器、一級(jí)噴水減溫器、爐內(nèi)屏式過熱器、二級(jí)噴水減溫器、高溫過熱器，最后將合格的過熱蒸汽引向汽輪機(jī)。1. 爐膛水冷壁考慮到合理的爐膛流化速度，爐膛斷面尺寸設(shè)計(jì)加大，爐膛四周由管子和扁鋼焊成全密封膜式水冷壁。前后水冷壁下部密相區(qū)處的管子與垂直線成

10、一夾角，構(gòu)成上大下小的錐體。錐體底部是水冷布風(fēng)板，布風(fēng)板下面由后水冷壁管片向前彎與二側(cè)墻組成水冷風(fēng)室。后水冷壁上部管子在爐膛出口處向分離器側(cè)外突出形成導(dǎo)流加速段，下部錐體處部分管子讓出二只返料口。前水冷壁下方有3只加煤口，側(cè)水冷壁下部設(shè)置供檢修用的專用人孔，爐膛密相區(qū)前后側(cè)水冷壁還布置有二排二次風(fēng)噴口。前、后、側(cè)水冷壁分成四個(gè)循環(huán)回路，由鍋筒底部水空間引出2根377×25集中下降管，通過16根133×10的分散下降管向爐膛水冷壁供水。其中兩側(cè)水冷壁下集箱分別由3根分散下降管引入，前后墻水冷壁下集箱分別由5根分散下降管引入。兩側(cè)水冷壁上集箱相應(yīng)各有4根133×10連

11、接管引至鍋筒，前后墻水冷壁上集箱有10根159×12引出。水冷壁系統(tǒng)的集箱除前后上集箱合并成325的集箱外，其余均為219×25。 爐膛水冷壁回路特性表：回 路前、后水冷壁側(cè)水冷壁上升管根數(shù)與規(guī)格n-×s2×81-60×52×44-60×5水連接管根數(shù)與規(guī)格n-×s2×5-133×102×3-133×10汽水引出管根數(shù)與規(guī)格n-×s10-159×122×4-133×10下降管根數(shù)與規(guī)格n-×s2-377×25水冷壁、

12、集箱、連接管的材料均為20G/GB5310。為了運(yùn)行、檢修需要，水冷壁上設(shè)置了人孔、看火孔、溫度測(cè)點(diǎn)、爐膛壓力測(cè)量孔。水冷壁頂部設(shè)置了6只檢修繩孔。整個(gè)水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊桿裝置懸吊在頂板上，鍋爐運(yùn)行時(shí)水冷壁向下熱膨脹，最大膨脹量135mm。2. 高效蝸殼式汽冷旋風(fēng)分離器（1） 分離器是循環(huán)流化床鍋爐的重要組成部件，本鍋爐采用的是中科院工程熱物理研究所的高效蝸殼式汽冷旋風(fēng)分離器專利技術(shù)，在爐膛出口布置兩只汽冷旋風(fēng)分離器，用管子和鰭片組成膜式壁作為旋風(fēng)分離器的外殼，并采用蝸殼進(jìn)口的方式形成結(jié)構(gòu)獨(dú)特的旋風(fēng)分離器。具有分離效率高和強(qiáng)化燃燒的優(yōu)點(diǎn)。旋風(fēng)分離器將被煙氣夾帶離開爐膛的物料分離下來。

13、通過返料口返回爐膛，煙氣則流向尾部對(duì)流受熱面。（2） 包覆分離器的汽冷受熱面能夠有效吸收物料后燃所產(chǎn)生的熱量，防止返料器內(nèi)高溫結(jié)焦，擴(kuò)大煤種的適應(yīng)性，同時(shí)由于耐火層薄還可以縮短鍋爐的啟動(dòng)時(shí)間。 （3） 分離器內(nèi)表面焊有密排抓釘，并澆注一層60mm厚的特種耐磨可塑料，使整個(gè)分離器的內(nèi)表面得到保護(hù)，從而使分離器具有較長的使用壽命。（4） 分離器出口管采用高溫耐熱合金制造，材質(zhì)為16Cr25Ni20Si2。 （5） 分離器入口開設(shè)檢修門，并保證其密封性。（6） 返料器和立管內(nèi)設(shè)有熱電偶插孔及觀察窗，以監(jiān)視物料流動(dòng)情況。（7） 汽冷旋風(fēng)分離器做為過熱器受熱面的一部分。3. 鍋筒及鍋筒內(nèi)部設(shè)備鍋筒內(nèi)徑1

14、600mm，厚度為90mm，封頭厚度為90mm，筒身長約8400mm，全長約 10266 mm，材料為P355GH。鍋筒正常水位在鍋筒中心線以下180mm，最高水位和最低水位離正常水位各50mm。鍋筒內(nèi)采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)布置有旋風(fēng)分離器、清洗孔板和頂部百葉窗等內(nèi)部設(shè)備。鍋筒給水管座采用套管結(jié)構(gòu)，避免進(jìn)入鍋筒的給水與溫度較高的鍋筒壁直接接觸，降低鍋筒壁溫溫差與熱應(yīng)力。鍋筒內(nèi)裝有22只直徑為315mm的旋風(fēng)分離器，分前后兩排沿鍋筒筒身全長布置，汽水混合物采用分集箱式系統(tǒng)引入旋風(fēng)分離器。每只旋風(fēng)分離器平均負(fù)荷為4.5噸/時(shí)。汽水混合物切向進(jìn)入旋風(fēng)分離器，進(jìn)行一次分離，汽水分離后蒸汽向上流動(dòng)經(jīng)旋風(fēng)分離器

15、頂部的梯形波形板分離器，進(jìn)入鍋筒的汽空間進(jìn)行重力分離，然后蒸汽通過清洗孔板以降低蒸汽中攜帶的鹽份和硅酸根含量，經(jīng)過清洗后的蒸汽再經(jīng)過頂部百葉窗和多孔板又進(jìn)行二次汽水分離，最后通過鍋筒頂部飽和蒸汽引出管進(jìn)入過熱器系統(tǒng)。清洗水量取百分之百的鍋筒給水，清洗后的水進(jìn)入鍋筒的水空間。為防止大口徑下降管入口產(chǎn)生旋渦和造成下降管帶汽，在下降管入口處裝有柵格及十字板。此外，為保證良好的蒸汽品質(zhì)，在鍋筒內(nèi)裝有加藥管和連續(xù)排污管，為防止鍋筒滿水，還裝有緊急放水管。鍋筒上設(shè)有上下壁溫的測(cè)量點(diǎn)，在鍋爐啟動(dòng)點(diǎn)火升壓過程中，鍋筒上下壁溫差允許最大不得超過50。同樣，啟動(dòng)前鍋爐上水時(shí)為避免鍋筒產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力，進(jìn)水溫度不得

16、超過70，并且上水速度不能太快，尤其在進(jìn)水初期更應(yīng)緩慢。鍋筒采用兩個(gè)支架，懸吊在頂板梁下，吊點(diǎn)對(duì)稱布置在鍋筒兩端，相距7800mm。4. 燃燒設(shè)備燃燒設(shè)備主要有給煤裝置、排渣裝置、布風(fēng)裝置和點(diǎn)火系統(tǒng)及返料回灰系統(tǒng)。（1）給煤裝置本鍋爐給煤機(jī)由用戶自理。給煤機(jī)與落煤管通過膨脹節(jié)相連，解決給煤機(jī)與爐膛水冷壁之間的膨脹差(膨脹值115mm)。給煤裝置的給煤量應(yīng)能夠滿足在一臺(tái)給煤裝置故障時(shí)，其余2臺(tái)給煤裝置仍能保證鍋爐100%額定出力。一定粒度的燃煤經(jīng)給煤機(jī)進(jìn)入布置在前墻的三根400×250間距為1.96m的落煤管，落煤管上端有送煤風(fēng)，下端靠近水冷壁處有播煤風(fēng)，給煤借助自身重力和引入的送煤風(fēng)

17、沿著落煤管滑落到下端在距布風(fēng)板1350mm處進(jìn)入爐膛。給煤量通過改變給煤機(jī)的轉(zhuǎn)速來調(diào)整，給煤機(jī)內(nèi)通入一次風(fēng)冷風(fēng)作為密封風(fēng)，由于給煤管內(nèi)為正壓（約有5000Pa的正壓），給煤機(jī)必須具有良好的密封，故應(yīng)在給煤機(jī)上設(shè)置密封風(fēng)。播煤風(fēng)管連接在每個(gè)落煤管的端口，并應(yīng)配備風(fēng)門以控制入口風(fēng)量。（2）布風(fēng)裝置風(fēng)室由向前彎的后水冷壁及兩側(cè)水冷壁組成，風(fēng)室內(nèi)澆注100mm厚的中質(zhì)保溫混凝土。防止點(diǎn)火時(shí)鰭片超溫，并降低風(fēng)室內(nèi)的水冷度。燃燒室一次風(fēng)從左右兩側(cè)風(fēng)道通過點(diǎn)火裝置引入風(fēng)室。風(fēng)室與爐膛被布風(fēng)板相隔，布風(fēng)板系水冷壁與扁鋼焊制而成，其上均勻布置風(fēng)帽。一次風(fēng)通過這些風(fēng)帽均勻進(jìn)入爐膛，流化床料。風(fēng)帽采用耐磨耐高溫鑄鋼

18、。為了保護(hù)布風(fēng)板，布風(fēng)板上的耐火澆注料厚度為150 mm。（3）排渣裝置煤燃燒后的灰分別以底渣形式從爐膛底部排出和以飛灰形式從尾部排出。煤的種類、粒度和成灰特性等會(huì)影響底渣和飛灰所占份額。就本鍋爐設(shè)計(jì)煤種和粒度要求而言，按底渣占總灰量的30%、飛灰占總灰量的70%。 底渣從水冷布風(fēng)板上的兩根219水冷放渣管排出爐膛，放渣管可接冷渣機(jī)，每臺(tái)冷渣機(jī)按3t/h冷渣量配置，水冷放渣管中的水參與鍋爐水循環(huán)，不需另接冷卻水源。底渣通過冷卻輸送裝置，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)排渣。出渣量以維持合適的風(fēng)室壓力為準(zhǔn)。通常運(yùn)行時(shí)的風(fēng)室壓力為55007500Pa。一般來講定期排渣的大渣含碳量較低，能小于2%，而連續(xù)排渣的大渣含碳量

19、會(huì)有所升高。（4）給石灰石本臺(tái)鍋爐按不添加石灰石脫硫設(shè)計(jì)，僅在返料腿處預(yù)留石灰石接口，建議用戶使用尾部脫硫。（5）二次風(fēng)裝置二次風(fēng)通過分布在爐膛前后墻上的二次風(fēng)管噴嘴分別送入爐膛下部不同高度的空間。噴口風(fēng)速 50m/s。運(yùn)行時(shí)二次風(fēng)壓一般為50006500Pa為了精確控制風(fēng)量組織燃燒，降低NOx原始排放量，一、二次風(fēng)總管上均應(yīng)由設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)電動(dòng)風(fēng)門及測(cè)風(fēng)裝置。（6）床下點(diǎn)火燃燒器兩臺(tái)床下點(diǎn)火燃燒器并列布置在爐膛水冷風(fēng)室后側(cè)。由點(diǎn)火油槍、高能電子點(diǎn)火器及火檢裝置組成。點(diǎn)火油槍為機(jī)械霧化，燃料為0#輕柴油。每支油槍出力400kg/h，工作油壓2.5Mpa，油槍所需助燃空氣為一次風(fēng)。空氣和油燃燒后形成

20、850左右的熱煙氣。從水冷風(fēng)室上的布風(fēng)板均勻送入爐膛。為了便于了解油槍點(diǎn)火情況，點(diǎn)火燃燒器設(shè)有觀察孔。點(diǎn)火用油量及風(fēng)量：油槍工作油壓： 2.5MPa每只油槍噴油量： Q=400Kg/h點(diǎn)火總風(fēng)量 27200Nm3/h其中混合風(fēng) 13400Nm3/h點(diǎn)火啟動(dòng)時(shí)，風(fēng)室內(nèi)溫度監(jiān)視采用直讀式數(shù)字溫度計(jì)，冷態(tài)啟動(dòng)時(shí)間一般6小時(shí)。鍋爐冷態(tài)啟動(dòng)順序如下：首先在流化床內(nèi)加裝啟動(dòng)惰性床料，粒徑05mm，并且使床料保持在微流化狀態(tài)，啟動(dòng)高能點(diǎn)火器，把油點(diǎn)燃，850左右的熱煙氣通過水冷布風(fēng)板進(jìn)入流化床，加熱床料。床料在流化狀態(tài)下升至550以上，維持穩(wěn)定后開始投煤。可先斷續(xù)少量給煤，當(dāng)床料溫度持續(xù)上升后，加大給煤量并

21、連續(xù)給煤直到鍋爐啟動(dòng)完畢。（7）返料回灰系統(tǒng) 旋風(fēng)分離器下接有返料器，均由鋼外殼與耐火材料襯里組成，耐火材料分內(nèi)、外二層結(jié)構(gòu)，里層為高強(qiáng)度耐磨澆注料，外層為保溫澆注料。返料器內(nèi)的松動(dòng)風(fēng)與返料風(fēng)采用高壓冷風(fēng)，由小風(fēng)帽送入，松動(dòng)風(fēng)與返料風(fēng)的風(fēng)帽開孔數(shù)量有差別，返料風(fēng)大，松動(dòng)風(fēng)小，并采用分風(fēng)室送風(fēng)。小風(fēng)帽的材質(zhì)為ZG40Cr20Ni9Si2NRe，入口風(fēng)管母管上要裝設(shè)流量計(jì)、壓力計(jì)和風(fēng)量調(diào)節(jié)閥門。5. 過熱器系統(tǒng)及其調(diào)溫裝置鍋爐采用輻射和對(duì)流相結(jié)合，并配以二級(jí)噴水減溫器的過熱器系統(tǒng)。飽和蒸汽從鍋筒由6根133×10的管子引至旋風(fēng)分離器下環(huán)行集箱，蒸汽經(jīng)膜式壁上行到上環(huán)行集箱后引至尾部包墻的

22、兩側(cè)上集箱，隨后下行，流經(jīng)兩側(cè)過熱器包墻。再由轉(zhuǎn)角集箱進(jìn)入后包墻、頂包墻和前包墻，前包墻出口下集箱作為低溫過熱器入口集箱，低溫過熱器32×4光管順列布置。為減少磨損，一方面控制煙速，另一方面加蓋防磨蓋板。過熱蒸汽從低溫過熱器出來后，經(jīng)連接管進(jìn)入一級(jí)噴水減溫器進(jìn)行粗調(diào)，減溫可以通過調(diào)節(jié)減溫水量來實(shí)現(xiàn)。過熱蒸汽經(jīng)一級(jí)減溫后進(jìn)入屏式過熱器，屏式過熱器布置在爐膛上部，使屏過不會(huì)產(chǎn)生磨損，再經(jīng)連接管交叉后引至二級(jí)噴水減溫器進(jìn)行細(xì)調(diào)，最后經(jīng)高溫過熱器加熱后引入出口集箱。減溫水調(diào)節(jié)范圍控制在減溫水設(shè)計(jì)值的50150%以內(nèi)。 主蒸汽出口電動(dòng)閘閥Pw5410V、DN225。 防磨結(jié)構(gòu)上采用如下布置形式

23、：（1） 高、低溫過熱器管均采用順列布置，第1排管子加防磨蓋板，彎頭也有防磨板，防止磨損。（2） 屏式過熱器采用膜式過熱器，僅受煙氣縱向沖刷，在屏式過熱器的下部澆注耐磨澆注料，距布風(fēng)板距離大于10米。6. 省煤器（1） 尾部豎井煙道中設(shè)有三組光管省煤器，錯(cuò)列布置，具有較好的抗磨性能。省煤器管的材質(zhì)為20G/GB5310高壓鍋爐管。（2） 省煤器管束最上排裝設(shè)防磨蓋板，蛇形管彎頭與四周墻壁間裝設(shè)煙氣擋板。 （3） 在鍋筒和下級(jí)省煤器之間設(shè)有再循環(huán)管道，以確保鍋爐在啟動(dòng)過程中省煤器有必要的冷卻。（4） 鍋爐尾部煙道內(nèi)的省煤器管組之間，均留有人孔門，以供檢修之用。（5） 省煤器出口集箱設(shè)有排放空氣的

24、管座和閥門，省煤器入口集箱上設(shè)有兩只串聯(lián)DN20的放水閥。（6）上下級(jí)省煤器之間布置留有供SCR脫硝設(shè)備安裝空間。7. 空氣預(yù)熱器（1） 在省煤器后布置2組空氣預(yù)熱器，分別加熱一次風(fēng)和二次風(fēng)。采用臥式順列布置。兩組之間均留有800 mm以上的空間，便于檢修和更換。（2） 空氣預(yù)熱器管子迎風(fēng)面前排管子采用厚壁管。（3） 每級(jí)空氣預(yù)熱器及相應(yīng)的連通箱均采用全焊接的密封框架，以確?？諝忸A(yù)熱器的嚴(yán)密性。（4） 空氣預(yù)熱器下組采用耐腐蝕的搪瓷管。8. 鍋爐范圍內(nèi)管道本鍋爐給水操縱臺(tái)的布置及給水操縱臺(tái)至省煤器的管路由設(shè)計(jì)院布置，我公司提供閥門。給水操縱臺(tái)為兩路管道給水。給水通過給水操縱臺(tái)從鍋爐兩側(cè)引入省煤

25、器進(jìn)口集箱。鍋筒上裝有各種監(jiān)督、控制裝置，如裝有兩只高讀雙色水位表，二個(gè)低讀電接點(diǎn)水位表，三組平衡容器。二只安全閥以及壓力表、連續(xù)排污管、緊急放水管、加藥管、再循環(huán)管、自用蒸汽管等管座。定期排污設(shè)在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。主汽集箱上裝有生火和反沖洗管路，2個(gè)安全閥，以及壓力表、疏水、放氣、旁路等管座。此外，在減溫器和主汽集箱上均裝有供監(jiān)測(cè)和自控用的熱電偶插座。為了監(jiān)督運(yùn)行，裝設(shè)了給水、鍋水、飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣裝置。在主汽集箱的右端裝有電動(dòng)閘閥，作為主蒸汽出口閥門。9. 吹灰管孔為了清除運(yùn)行過程中受熱面上的積灰，保證鍋爐的效率和出力，本鍋爐在尾部煙道側(cè)墻上預(yù)留了吹灰管孔。10. 密

26、封裝置本鍋爐的頂棚管及包墻管的管子與扁鋼焊接組裝成膜式壁出廠，工地安裝時(shí)再將各組件拼接在一起構(gòu)成與爐膛水冷壁一樣的全密封型壁面。尾部煙道對(duì)流過熱器蛇行管穿出處，管子上加護(hù)罩與密封罩焊接，以加強(qiáng)密封效果。頂棚管、水冷風(fēng)室與側(cè)水冷壁之間的密封采用密封填塊加焊折板的結(jié)構(gòu)。工地安裝時(shí)應(yīng)盡量在地面組裝時(shí)將密封填塊先焊好。分離器與爐膛及尾部煙道之間的聯(lián)接、屏式過熱器穿過爐頂處均采用耐高溫非金屬膨脹節(jié)。返料器下端采用耐高溫不銹鋼金屬膨脹節(jié)。11. 爐墻爐膛、汽冷分離器及尾部包墻均采用膜式壁結(jié)構(gòu)，管壁外側(cè)為保溫材料并罩上梯形波紋外護(hù)板。爐墻上設(shè)有人孔門、觀察孔和測(cè)量孔。爐膛內(nèi)密相區(qū)四周、分離器內(nèi)、料腿、返料器

27、等磨損嚴(yán)重區(qū)域采用敷設(shè)高溫耐磨澆注料、可塑料、內(nèi)襯等措施。分離器出口聯(lián)接煙道、省煤器外采用輕型護(hù)板爐墻。爐墻厚度如下：爐膛和包墻管： 200mm分離器： 200mm分離器出口聯(lián)接煙道： 350mm省煤器: 240mm12. 構(gòu)架鍋爐為室外布置，鍋爐本體采用全鋼構(gòu)架，構(gòu)架承受以下主要荷載：鍋爐前部、中部、尾部的全部懸吊重量，尾部的支撐重量，鍋爐本體管道和檢修的有效荷載，鍋爐房范圍內(nèi)各汽水管道煙風(fēng)管道、運(yùn)轉(zhuǎn)層平臺(tái)的局部荷載，司水小室、爐頂輕型屋蓋及爐頂單軌吊的荷載。（1）各承重梁的撓度與本身跨度的比值不超過以下數(shù)值：大板梁： 1/850次梁： 1/750一般梁： 1/500空氣預(yù)熱器支撐大梁： 1

28、/1000（2） 平臺(tái)和扶梯為柵格式，有足夠的強(qiáng)度和剛度，運(yùn)轉(zhuǎn)層大平臺(tái)的活荷載為8KN/m2；檢修平臺(tái)的活荷載為4KN/m2；其余各層平臺(tái)的活荷載為2.5KN/m2；扶梯的活荷載2KN/m2，平臺(tái)寬度1m。護(hù)腳板高度100mm，扶梯斜度45°，扶梯寬度800 mm。平臺(tái)、樓梯已按運(yùn)行和檢修需要設(shè)置，兼顧到避開鍋爐本體管道、煙風(fēng)道、空氣預(yù)熱器等部件能抽出檢修。（3） 鍋爐鋼結(jié)構(gòu)采用框架式全鋼結(jié)構(gòu)，以適應(yīng)7度地震，類場(chǎng)地區(qū)域。（4） 鍋爐各部件及相互之間有一定的膨脹間隙，可防止受熱面由于膨脹受約束而變形。（5） 水冷壁四周外側(cè)沿高度方向設(shè)置剛性梁，增加膜式壁剛度及承受爐內(nèi)壓力波動(dòng)的能力，

29、剛性梁設(shè)計(jì)按8.7KPa考慮。（6） 本體爐墻范圍的外護(hù)板設(shè)計(jì)采用彩色波紋板。波紋板之間采用拉鉚釘結(jié)構(gòu)連接固定。13膨脹系統(tǒng)根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)布置及支承系統(tǒng)設(shè)置膨脹中心，鍋爐爐膛水冷壁、旋風(fēng)分離器及尾部包墻全部懸吊在頂板上，由上向下膨脹，整臺(tái)鍋爐由前向后設(shè)置三個(gè)膨脹中心：爐膛中心線、旋風(fēng)分離器中心線及尾部煙道中心線。爐膛左右方向通過標(biāo)高11.7m、22.1m兩道剛性梁平臺(tái)與剛性梁間的限位裝置，使其以鍋爐中心線為零點(diǎn)向左右兩側(cè)膨脹，旋風(fēng)分離器及立管上設(shè)置導(dǎo)向裝置，讓分離器分別向下、向外膨脹，尾部受熱面則通過標(biāo)高26.1m剛性梁上的限位裝置使其以鍋爐對(duì)稱中心線為零點(diǎn)向兩側(cè)膨脹，空氣預(yù)熱器則以自己的支承面

30、為基礎(chǔ)向上、向前及向兩側(cè)膨脹。14鍋爐水壓試驗(yàn)鍋爐整體水壓試驗(yàn)壓力為13.4Mpa，水壓試驗(yàn)水溫為3070，環(huán)境溫度在5以上，水壓試驗(yàn)的升壓速度0.3MPa/min，水壓結(jié)束后，泄壓速度0.5MPa/min。15鍋爐過程監(jiān)控循環(huán)流化床鍋爐與煤粉爐相比，在汽水側(cè)的控制方式上基本相同。但在燃燒控制上卻存在很大差異。差異最大的是循環(huán)流化床鍋爐特有的循環(huán)物料的監(jiān)測(cè)調(diào)節(jié)及聯(lián)鎖保護(hù)。循環(huán)流化床鍋爐屬于低溫燃燒，它的火焰特征比煤粉爐差的很多。所以，它不設(shè)置爐膛火焰監(jiān)視系統(tǒng)（床下油點(diǎn)火裝置例外）。而更注重對(duì)爐膛的床溫、床壓的控制，以及風(fēng)煤比的監(jiān)視、調(diào)節(jié)與聯(lián)鎖保護(hù)，注重對(duì)影響物料流化、循環(huán)、燃燒的各股風(fēng)量的監(jiān)控

31、，從而確保建立一個(gè)穩(wěn)定的循環(huán)量，保證鍋爐的燃燒與灰平衡、熱平衡。在熱工控制方面，CFB鍋爐有別于煤粉鍋爐的主要方面有：1.閉環(huán)控制系統(tǒng)增加了下列內(nèi)容：（1） 床溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)：（2） 床壓調(diào)節(jié)系統(tǒng)；（3） SO2排放調(diào)節(jié)系統(tǒng)；2.聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)添加了以下功能：(1)主燃料跳閘聯(lián)鎖增加一次風(fēng)量低于最小值（爐內(nèi)床料流化喪失）、高壓風(fēng)機(jī)出口壓力低于最小值（回料閥物料流化喪失）以及風(fēng)、燃料比低于最低值達(dá)2min以上等反映熱物料循環(huán)破壞而引起主燃料跳閘的條件。(2)增設(shè)投切燃料的床溫聯(lián)鎖功能（相當(dāng)于煤粉鍋爐的投煤粉噴嘴的點(diǎn)火能量支持條件）。(3)爐膛清掃邏輯中增加了“停爐后，若床溫足夠高時(shí)，可以不經(jīng)過爐膛清掃

32、直接復(fù)歸MFT繼電器”功能，以此充分利用了CFB鍋爐熱物料的蓄熱，不經(jīng)爐膛清掃直接熱態(tài)啟動(dòng)。(4)當(dāng)出現(xiàn)分離器入口或出口煙溫大于480的情況，由于CFB爐內(nèi)存在大量的熱物料，若汽包水位過低跳閘時(shí)，會(huì)造成水冷壁冷卻不足；若過熱器流量小于10%，且出入口汽壓降小于11KPa時(shí)，會(huì)造成過熱器冷卻不夠，這兩種狀況都會(huì)引起過熱保護(hù)動(dòng)作，即將一次風(fēng)機(jī)入口導(dǎo)葉關(guān)至0，且將風(fēng)量主控切至手動(dòng)。(5)由于CFB鍋爐的風(fēng)機(jī)數(shù)量多，它的風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖更加復(fù)雜。3.監(jiān)測(cè)系統(tǒng)中的一些參數(shù)測(cè)量難度較大（1） 床溫測(cè)量；（2） 床壓測(cè)量；（3） 用于流化、燃燒的各個(gè)風(fēng)量的測(cè)量。本鍋爐燃燒系統(tǒng)調(diào)控的基本原則是：按負(fù)荷要求調(diào)整給煤量；調(diào)煤的原則是加煤前先加風(fēng)，減煤后再減風(fēng)。按負(fù)荷、煤和氧量調(diào)一、二次風(fēng)總風(fēng)量，一次風(fēng)保證物料流化和維持一定的物料循環(huán)量