風電項目監(jiān)理大綱附錄風電工程設(shè)備監(jiān)理項目表

1、風力發(fā)電機組設(shè)備監(jiān)理項目1、 主機1、 齒輪箱（增速機或減速機）序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI1齒輪箱(增速機、減速機)1.原材料質(zhì)量證明書（理化試驗報告）齒輪、軸2.無損探傷檢測報告、熱處理報告齒輪、軸3.整體裝配檢驗記錄4.接口尺寸檢查（首臺抽檢）5.外觀質(zhì)量檢查抽檢10%6.出廠試驗檢測報告?zhèn)渥ⅲ篟點見證檢驗記錄、W點10%抽檢2、輪轂序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI2.1輪轂1.原材料證明書（鑄件理、化試驗報告）2.鑄件無損探傷檢測報告按臺數(shù)的20%進行抽檢（UT或MT）3.鑄件表面質(zhì)量檢查VT（目測）4.加工尺寸及形位公差檢測記錄5.安裝標記檢查（抽檢10%）6

2、.防腐涂層質(zhì)量（抽檢10%）、檢驗記錄變漿軸承1.齒圈原材料證明書（理、化試驗報告）2.齒圈無損探傷報告3.齒圈熱處理報告（調(diào)質(zhì)處理）4.尺寸、行位公差加工檢驗記錄5.變漿軸承裝配檢驗記錄2.2輪轂裝配1.變槳軸承外觀質(zhì)量抽檢10%、檢驗記錄（無磕碰或劃傷、油漆合格）2.變槳驅(qū)動器齒輪嚙合間隙、變槳輸出齒輪與變槳軸承內(nèi)齒側(cè)隙抽檢10%；裝配檢驗記錄齒輪嚙合間隙、側(cè)隙符合工藝要求3.輪轂罩、分隔壁表面干凈，顏色、編號一致、無破損，連接螺栓把緊，輪轂罩接縫處密封良好現(xiàn)場見證10%抽檢備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢、輪轂按照臺數(shù)的20%進行抽檢（UT、MT）2、 主機架（機艙底座）序號零部件

3、名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI3主機架1.原材料證明書（焊材、母材）2.尺寸、形位公差檢測記錄3.焊縫外觀質(zhì)量檢測記錄4.焊縫無損探傷檢測報告（UT、MT）5.主機架焊后整體熱處理報告（曲線記錄）6.油漆材料質(zhì)量證明書及涂層檢測報告?zhèn)渥ⅲ篟點見證檢驗記錄、W點10%抽檢3、 機艙序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI4機艙1.原材料證明書2.表面質(zhì)量檢測、檢測記錄備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢5、葉片序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI5葉片1.原材料質(zhì)量證明書2.葉片出廠合格證3.葉片特性試驗、型線檢驗合格報告特性試驗、頻率試驗報告4.內(nèi)腔檢查記錄葉片主梁與加強筋粘貼及葉

4、根補強檢查記錄5.葉片重量檢查記錄（配重重量及配重后重量）重量符合工藝要求6.葉片標記（型號、編號和配套號）；吊裝、運輸（0°位置，重心位置標識）抽檢10%7.葉片外觀質(zhì)量、排水孔檢查（VT）抽檢10%表面清潔、平整，葉片前后緣光順、平滑備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢6、主軸序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI6主軸1.原材料質(zhì)量證明書（理、化試驗報告）2.產(chǎn)品合格證3.機加工檢驗記錄4.無損探傷檢測報告、熱處理報告5.外觀質(zhì)量抽檢10%備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢7、偏航軸承序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI7偏航軸承1.原材料質(zhì)量證明書（理、化試驗

5、報告）2.尺寸及形位公差檢測記錄3.齒圈無損探傷（UT、MT）檢測報告4.齒圈熱處理報告(調(diào)質(zhì)處理)5.偏航軸承裝配檢驗記錄6.外觀質(zhì)量、檢驗記錄現(xiàn)場見證10%抽檢備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢8、電機序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI8電機1.質(zhì)量證明書及產(chǎn)品合格證2.整機出廠試驗合格檢測報告3.外觀質(zhì)量抽檢10%備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢9、液壓系統(tǒng)序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI9液壓系統(tǒng)1.液壓泵、液壓管產(chǎn)品合格證2.液壓管連接到泵站（檢查管路連接正確、密封性能、液壓油加注到游標要求位置）現(xiàn)場見證10%抽檢管路連接正確、密封良好、無滲漏3.液壓管連

6、接到偏航制動器（檢查接頭及密封性能情況，液壓管路、泄壓管路無互相纏繞）現(xiàn)場見證10%抽檢各接頭緊固可靠、密封良好、無滲漏4.液壓管連接到主制動器（檢查接頭及密封性能情況）現(xiàn)場見證10%抽檢各接頭緊固可靠、密封良好、無滲漏備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢10、高強螺栓序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI10標準件、高強螺栓塔架用高強螺栓，采用達克羅（片狀鋅鉻鹽）防腐涂層。產(chǎn)品應具備完整的質(zhì)量證明書和合格證，M20高強螺栓每種規(guī)格、每批次須有第三方檢測機構(gòu)出具的機械性能檢測報告。100%查閱證明文件；查外觀。I點：塔筒螺栓按規(guī)格進行10%UT和硬度抽檢（最少一個）；對發(fā)現(xiàn)有懷疑的螺栓必

7、要時可用磁粉、著色和其它方法檢查。11、整機試驗序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI11.1整機試驗(出廠試驗)1.電控系統(tǒng)出廠試驗（檢查控制系統(tǒng)可靠性及各控制元件響應情況）現(xiàn)場見證10%抽檢2.增速機試驗（檢查運轉(zhuǎn)平穩(wěn)性、震動與噪音，溫升、密封、潤滑與冷卻系統(tǒng)）現(xiàn)場見證10%抽檢（各密封處無滲油或漏油，測溫點無明顯溫升、潤滑與冷卻系統(tǒng)無異常）3.聯(lián)軸器與制動器試驗（檢查同增速機輸出端和發(fā)電機輸入端連接狀況）現(xiàn)場見證10%抽檢（同軸度、制動可靠性）4.發(fā)電機試驗檢查運行平穩(wěn)性、功率輸出、震動、噪音、溫升及冷卻系統(tǒng)現(xiàn)場見證10%抽檢（運行平穩(wěn)、在各測溫點無明顯溫升、冷卻系統(tǒng)無異常）5.變漿

8、系統(tǒng)試驗（輪轂試驗臺進行）(檢測機組變漿軸承運行的穩(wěn)定性、變槳電機的穩(wěn)定和可靠性、變槳控制系統(tǒng)的可靠性)現(xiàn)場見證10%抽檢6.主軸承試驗（通過加載配種方式加載額外力矩、模擬機組在正常運行情況下風輪部分產(chǎn)生的彎矩、測試主軸承在正常工況下運行可靠與穩(wěn)定性）現(xiàn)場見證10%抽檢（主軸承同主機架、增速機連接牢靠、運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、無異響）7.偏航系統(tǒng)試驗（檢測偏航軸承負載運行的可靠穩(wěn)定性、偏航控制系統(tǒng)與制動系統(tǒng)的可靠性）現(xiàn)場見證10%抽檢偏航系統(tǒng)負載試驗、使機組旋轉(zhuǎn)一定角度再反向旋轉(zhuǎn)，經(jīng)幾個循環(huán)檢查偏航系統(tǒng)運行情況。偏航制動試驗，以一定制動力矩制動查制動器可靠性。11.2包裝發(fā)貨8.包裝發(fā)運外觀檢查現(xiàn)場見證10

9、%抽檢備注：R點見證檢驗記錄、W點10%抽檢二、塔架序號零部件名稱監(jiān)理內(nèi)容監(jiān)理方式備注HWRI1制造廠及人員審查1.查壓力容器制造許可資質(zhì)證明、ISO9000認證證書；100%查閱有關(guān)證書2.審查人員資質(zhì)、焊工應具有國家壓力容器規(guī)定資格證，無損檢測人員須持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器無損檢測人員技術(shù)等級鑒定書，II級證以上人員才能出檢測報告。2鋼板材料審查1.審核原材料質(zhì)量證明書及入廠復檢報告（塔筒、門框、基礎(chǔ)環(huán)鋼板全部按爐批號進行化學成分、力學性能復驗，低溫沖擊試驗）；100%審核材料證明書塔架筒體和法蘭鋼板應具備質(zhì)量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章的有效復印件；要求工廠進行取樣、復驗時通知

10、監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師必需現(xiàn)場見證。（注：鋼板入廠后進行超聲波探傷檢測及比例應以合同技術(shù)協(xié)議要求為準。）2.材料應采購探傷鋼板，入廠后按爐批號進行10%超聲波探傷檢測，符合JB/T4730.3-2005級合格；門框鋼板雙面進行100%超聲波探傷檢測，符合JB/T4730.3-2005級合格；3筒體鋼板、法蘭、門框材料使用應符合圖紙、技術(shù)協(xié)議要求，允許以大規(guī)格、高強度代替小規(guī)格、低強度，但必須有塔架設(shè)計單位批準的材料代用手續(xù)，并經(jīng)業(yè)主認可。其它材料使用應符合圖紙要求、材料代用應有代用手續(xù)，并經(jīng)業(yè)主認可。3法蘭材料及制造重量審查1.審核法蘭原材料及鍛件質(zhì)量證明書，法蘭產(chǎn)品合格證；法蘭化學分析、力學

11、性能報告、Z向性能報告；100%審核證明書一般鍛件質(zhì)量等級應符合JB4726-2000級合格；法蘭超聲波探傷符合JB/T4730.3-2005級合格。（注：鍛件等級、執(zhí)行標準應以合同技術(shù)協(xié)議要求為準。）2.法蘭鍛件等級、執(zhí)行標準號是否符合合同技術(shù)協(xié)議要求、無損探傷（UT、MT）檢測報告；3.法蘭熱處理報告及曲線記錄（鍛件交貨熱處理狀態(tài)為正火回火）4.法蘭加工尺寸及形位公差檢測記錄、法蘭外觀質(zhì)量檢測記錄；5.法蘭入廠復驗審核化學成分、力學性能復驗報告、低溫沖擊、Z向性能試驗報告；100%審核入廠復驗報告（當合同有要求時，供應方按法蘭鍛造批次提供試樣送交有資質(zhì)第三方進行化學分析、力學性能復驗）6.

12、法蘭入廠復驗審核100%超聲波、磁粉無損探傷檢測報告；超聲波符合JB/T4730.3-2005級合格、磁粉探傷按JB4730-2005級合格；（當合同符合UT符合級合格以合同為準）7.法蘭入廠復驗幾何尺寸、形位公差及外觀質(zhì)量檢測記錄；8.法蘭外觀質(zhì)量10%抽檢（W點）4焊接工藝文件審查產(chǎn)品焊接前，按JB4708-2000標準要求、審核制造廠焊接工藝評定；審核本項目塔架焊接工藝規(guī)程（WPS）及作業(yè)指導書。100%審核焊接工藝評定、焊接工藝規(guī)程；焊接工藝評定應覆蓋產(chǎn)品的施焊范圍。5焊材證明書審查1.審查焊接材料質(zhì)量證明書及入廠復驗報告；100%審核質(zhì)量證明文件、審核試驗報告2.焊材進行-40低溫沖

13、擊試驗；(當合同有規(guī)定時進行)3.厚度大于30mm鋼板根據(jù)SEP1390進行焊接彎曲試驗，檢驗材料的裂紋承受能力。(當合同有規(guī)定時進行)6鋼板下料1.塔架下料工藝排板圖應符合設(shè)計要求；鋼板下料原則上不允許拼接；基礎(chǔ)環(huán)下法蘭鋼板拼接數(shù)量應符合圖紙及技術(shù)協(xié)議要求；審查下料鋼板上爐批號應標識清晰；對接焊縫100%超聲波探傷按JB/T4730-2005級合格，2.鋼板拼接焊縫進行100%超聲波探傷，焊縫消除應力熱處理，提供熱處理報告及曲線記錄；（進行熱處理以圖紙、技術(shù)協(xié)議要求為準）；3.筒節(jié)數(shù)控下料，邊長誤差2mm；對角線誤差3mm；坡口表面無分層、裂紋、夾渣等缺陷。7產(chǎn)品試板按JB4744-2000

14、制作筒體縱縫焊接試板（拉伸、彎曲、沖擊）等；試板允許以批代臺，10臺為1個批量，每10臺需選首臺做試板，試板與首臺筒體縱縫同時施焊；試樣厚度應覆蓋住產(chǎn)品厚度范圍。100%審查試板檢測報告試板不合格代表產(chǎn)品不合格、試板不合格應加倍做。8卷制筒節(jié)筒節(jié)卷制控制好回圓，回圓合格做好標記；筒節(jié)任意斷面橢圓度5D/1000；任意局部表面凸凹度3mm；縱向焊縫棱角度3mm。檢查橢圓及局部凹凸度（用盤尺測量筒節(jié)橢圓度，用樣板抽檢局部凹凸度及縱向棱角度。）9焊接監(jiān)督與焊縫外觀質(zhì)量1.焊條、焊劑必須按規(guī)定烘干，嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條；焊材領(lǐng)用應符合WPS要求；目視：用焊縫檢測尺查焊角尺寸，焊縫余高、焊縫

15、寬度、焊縫邊緣直線度應符合JB/T7949-99標準要求，抽檢焊工鋼印編號。2. 施焊部位預熱任何室溫下厚鋼板施焊預熱按WPS要求進行；環(huán)境溫度低于0時任意厚度鋼板施焊， 應在100mm范圍內(nèi)加熱15以上；3.雨、雪環(huán)境及相對濕度大于90%下不允許施焊。4.焊縫應與母材圓滑過渡、嚴禁在母材上引??；5.焊縫表面不得有裂紋，夾渣、氣孔、未溶合、弧坑及深度0.5mm的咬邊。焊縫余高3mm；焊縫邊緣直線度在任意300mm長度內(nèi)（埋弧焊）4mm；手工焊3mm；不允許敲打焊縫；10塔筒組對1.相鄰筒節(jié)縱縫盡量錯開180°；筒節(jié)與筒節(jié)對接采用外邊對齊、錯邊量2mm。2.法蘭不允許強行組對、對接間隙

16、應均勻；整段筒架組對時應用盤尺檢查筒節(jié)圓周長，周長差值應控制在6mm以內(nèi)；3.法蘭拼接焊縫避開筒體縱縫、筒體縱縫應置于法蘭兩螺栓孔中心；門框與相鄰筒體縱、環(huán)焊縫應錯開，筒體環(huán)縫必須位于門框中部直邊范圍內(nèi)與門框自身拼接焊縫間距100mm；相鄰筒節(jié)縱向焊縫與門框中心錯開90°；附件焊縫不得焊在塔體焊縫上。11超聲波探傷檢驗1.塔架筒體縱、環(huán)向焊縫、法蘭與筒體過渡處的環(huán)向焊縫、門框與筒體連接焊縫、基礎(chǔ)環(huán)下法蘭對接焊縫、基礎(chǔ)環(huán)法蘭與筒體對接環(huán)焊縫均進行100% 超聲波探傷檢查，質(zhì)量應符合JB/T4730-2005級合格；（角焊縫采取雙面單側(cè)檢測方式，平焊縫采取單面雙側(cè)檢測方式）（無損探傷質(zhì)量

17、等級以技術(shù)協(xié)議要求為準）100%審核無損探傷報告1焊縫返修按返修進行，同一部位返修不應超過兩次，否則應經(jīng)制造廠技術(shù)負責人批準，返修部位、返修次數(shù)、返修情況應計入質(zhì)量證明資料。）2I點：塔筒、基礎(chǔ)環(huán)按焊縫長度的20%進行抽檢（MT和UT）UT、MT檢查（塔筒、基礎(chǔ)環(huán)如使用40mm以上板，則該部分板100%UT檢查；射線探傷檢驗2.塔架法蘭和筒體T型接頭處，筒體與筒體處T型焊縫接頭，基礎(chǔ)環(huán)上法蘭與筒體T型焊縫接頭處，按照100%的數(shù)量布片進行X射線檢查，質(zhì)量應符合JB/T4730-2005級合格；磁粉及滲透探傷3.塔筒法蘭與筒體之間環(huán)向焊縫，門框與筒體之間連續(xù)焊縫，焊在筒壁上的附件焊縫，焊縫表面進

18、行100%磁粉或滲透探傷檢查，質(zhì)量應符合JB4730-2005級合格。12 平面度、平行度檢測1.筒體兩端面法蘭平面度0-2mm、上段筒體上法蘭1mm；基礎(chǔ)環(huán)上法蘭平面度1.5mm；下法蘭3m；法蘭內(nèi)傾量1.5mm；（注：法蘭平面度以圖紙、技術(shù)協(xié)議要求為準）用激光測評儀檢測法蘭平面度、法蘭內(nèi)傾量。2.整段筒體兩端面平行度和同軸度檢測，用紅外線測距儀或用相同拉力的彈簧稱、拉卷尺測量A、B、C、D 四個象限斜邊長，相對差值3mm。分別測量四個象限斜邊相對差值。13予組裝1.拉線檢測單段塔架對角線3mm；單段塔架直線度10mm；整臺塔架直線度控制在30mm以內(nèi)；（當合同技術(shù)協(xié)議有要求時進行）總高度尺

19、寸符合圖紙要求；爬梯安裝注意上中下接合問題；吊梁槽鋼安裝時，螺栓孔不允許擴孔。2.塔架法蘭出廠前必須做好0度方向?qū)訕擞?，標識應清楚；附件安裝符合圖紙要求；塔架門應開啟順利，門板貼合緊密。14標準件、高強螺栓塔架用高強螺栓應具備完整的質(zhì)量證明書和合格證，M20高強螺栓每種規(guī)格、每批次須有第三方檢測機構(gòu)出具的機械性能檢測報告。100%查閱質(zhì)量證明書及外觀I點：塔筒螺栓按規(guī)格進行10%UT和硬度抽檢（最少一個）；對發(fā)現(xiàn)有懷疑的螺栓必要時可用磁粉、著色和其它方法檢查。15油漆、鋅絲證明書1.油漆品牌、色卡號選擇以及防腐方案應符合合同技術(shù)協(xié)議規(guī)定，油漆、鋅絲具有完整的質(zhì)量證明文件，具備油漆廠家提供的有

20、效油漆施工工藝文件； 100%查閱質(zhì)量證明文件16噴砂除銹檢測2.砂料必須有棱角、清潔、干燥，磨料粒度在0.5-1.5mm之間；基體表面粗糙度等級應達到GB/T8923-1988中的Sa2.5級；噴砂后基體表面應露出金屬光澤（呈銀灰色）；潮濕天氣噴砂應在4h內(nèi)完成，晴天間隔時間不應超過12h。目視用對比樣塊檢查粗糙度、表面不得有明顯銹跡和氧化皮。粗糙度太低油漆附著力差；粗糙度太高底漆厚度不能完全將表面金屬覆蓋。17防腐涂層檢測1.塔架噴涂方案及噴涂工藝應根據(jù)專業(yè)涂料廠家技術(shù)要求制定并實施；法蘭面采用熱噴鋅防腐、附件采用熱浸鋅防腐、筒體采用油漆防腐，涂層厚度以技術(shù)協(xié)議要求為準；判斷油漆厚度方法為

21、80-20規(guī)則或90-10規(guī)則，判斷方法以技術(shù)協(xié)議要求為準。（注：80-20規(guī)則為不允許有低于80%標稱厚度的測量值； 90-10規(guī)則為不允許有低于90%標稱厚度的測量值；所有測量的平均值應不小于規(guī)定標稱厚度。）2.現(xiàn)場見證油漆供應方進行的油漆附著力試驗，審核油漆供應方提供的附著力試驗報告；3.采用檢測儀器見證法蘭噴鋅層厚度、油漆涂層厚度是否符合技術(shù)協(xié)議要求；涂層外觀外觀質(zhì)量符合標準要求，表面應無流掛、漏漆、針眼、氣泡、裂紋、薄厚均勻、平整光亮、整體顏色一致。18包裝運輸運輸過程做好防護措施，避免破壞防腐層，吊裝鎖具必須有可靠的防腐措施，避免與防腐層直接接觸。為防止塔架運輸過程變形，采用10#槽鋼米字支撐固定。目視19收集整理資料1.制造廠生產(chǎn)許可證資質(zhì)；焊工、無損探傷檢測人員資質(zhì)；簽署設(shè)備監(jiān)造見證表（R、W），收集資料、塔架設(shè)備監(jiān)造總結(jié)2.焊接工藝評定及工藝規(guī)程；3.鋼板、焊材、鍛件法蘭材料質(zhì)量證明書及入廠復驗報告；鍛件法蘭產(chǎn)品合格證；4.油