甲醇精餾崗位操作規(guī)程

1、甲醇精餾崗位操作規(guī)程（三塔精餾）操作規(guī)程一：崗位任務1：通過脫醚塔除去粗醇中的輕組分（即低沸點物質(zhì)）。2：通過加壓精餾塔取出部分精甲醇。3：通過常壓精餾塔取出精甲醇并分出殘液。4：把合格的精甲醇產(chǎn)品送往成品庫，把不合格的精甲醇送回粗醇貯槽或地下槽。二：精餾原理把液體混合物經(jīng)過多次部分氣化和部分冷凝，使液體分離成相當純的組分的操作稱為精餾，連續(xù)精餾塔可以想象是由一個個簡單蒸餾釜串聯(lián)起來，由于原料液中組分的揮發(fā)度不同，每經(jīng)過一個蒸餾釜蒸餾一次，蒸汽中輕組分的含量就提高一次，即yn+1ynx（y代表氣相組成，x代表液相組成），增加蒸餾釜的個數(shù)就可得到足夠純的輕組分，而塔釜中殘液中所含輕組分的量會越來

2、越少，接近于零。將這些蒸餾釜疊加起來，在結(jié)構(gòu)上加以簡化即成為精餾塔。隨著精餾操作壓力的提高，液體混合物的沸點相應提高，加壓精餾塔頂甲醇的冷凝溫度相應提高，利用加壓精餾塔塔頂?shù)妮^高溫度的成品甲醇的冷凝熱來作為常壓精餾塔的再沸器熱源，這樣可以降低甲醇精餾的蒸汽消耗。本工序就是利用脫醚塔、加壓精餾塔、常壓精餾塔分出粗醇中的輕組分物質(zhì)和重組分物質(zhì)而得到產(chǎn)品精甲醇。三塔均采用垂直篩板塔，它比傳統(tǒng)的浮閥塔板有更好的傳質(zhì)、傳熱性能。三：工藝流程從粗醇工段送來的濃度為90%左右的粗甲醇到粗醇貯槽，經(jīng)粗醇泵打到粗醇預熱器，由蒸汽冷凝液提溫至80左右進入脫醚塔；脫醚塔下部的脫醚塔再沸器采用0.5Mpa飽和蒸汽間接

3、加熱液體粗醇，保持溫度在80左右，塔頂溫度用回流液控制在70左右，排氣溫度控制小于55，粗甲醇應加堿控制其PH值，以減少粗醇介質(zhì)對設備的腐蝕，同時為了增加輕組分物質(zhì)與甲醇的沸點差，應控制粗醇具有一定的濃度，一般控制預后比重在0.840.87之間。從脫醚塔頂冷凝器冷凝下來的液體進脫醚塔回流槽，經(jīng)脫醚塔回流泵再打入塔內(nèi)作為回流。從排氣冷凝器冷凝下來的低沸點液體去雜醇油貯槽。脫醚塔釜液依次通過加壓塔進料泵、預后粗醇預熱器進入加壓精餾塔，用0.5MPa蒸汽加熱釜液，控制塔釜溫度在130132。塔頂蒸汽溫度約122進入常壓塔再沸器冷凝，冷凝液流入加壓塔回流槽，一部分通過加壓塔回流泵打回加壓精餾塔作為回流

4、液，另一部分經(jīng)過加壓精餾塔冷卻器冷卻至3540作為產(chǎn)品去精醇貯槽。塔底較稀的甲醇溶液經(jīng)減壓進入常壓精餾塔。常壓精餾塔塔釜再沸器由加壓塔塔頂蒸汽加熱，維持塔釜溫度在108112，塔頂蒸汽去常壓塔冷凝器，冷凝液流入常壓塔回流槽，經(jīng)常壓塔回流泵一部分打入塔頂作為回流液，另一部分取出經(jīng)常壓塔精醇冷卻器冷卻后作為產(chǎn)品去精醇貯槽。常壓精餾塔溶液中還有一部分沸點介于甲醇與水之間的雜醇物，一般聚集在入料口下部，因此，在入料口下部取出雜醇油，經(jīng)冷卻后去雜醇油貯槽。脫醚塔和常壓精餾塔的最終不凝氣通過脫醚塔液封槽和常壓塔液封槽后高空排放。四：正常操作時的工藝指標（一）溫度1：粗醇進脫醚塔溫度552：脫醚塔排氣冷凝器

5、放空溫度553：脫醚塔塔頂溫度65704：脫醚塔回流液溫度655：脫醚塔塔釜溫度79806：加壓塔進料甲醇溫度1207：加壓塔塔釜溫度1328：加壓塔塔頂溫度1229：常壓精餾塔塔頂溫度6510：常壓精餾塔回流液溫度6511：常壓精餾塔冷凝器放空溫度4512：常壓精餾塔塔釜溫度10811213：精甲醇溫度40（二）壓力1：蒸汽壓力0.5Mpa2：加壓塔壓力0.6Mpa（三）液位1：脫醚塔液位5070%2：加壓精餾塔液位5070%3：常壓精餾塔液位5070%（四）回流比1：脫醚塔回流比0.51.02：加壓精餾塔回流比1.52.53：常壓精餾塔回流比1.52.5（五）成分1：精甲醇甲醇含量99.9

6、%2：殘液中甲醇含量0.1%五：精餾崗位的原始開車1：安裝后的檢查按照工藝流程圖和管道安裝圖，檢查所有的設備和管道安裝是否齊全和正確。檢查水、電、汽是否處于正常的供應狀態(tài)。檢查儀表、電訊是否齊全，并能投入正常運轉(zhuǎn)。2：系統(tǒng)的吹凈（1）在安裝過程中，設備和管道內(nèi)可能存有灰塵、油泥、棉紗、鐵屑和焊渣等雜物，必須進行吹凈，以免在試車過程中，將運轉(zhuǎn)設備的部件打壞，或管道、設備的堵塞。水管和蒸汽管可以不吹，只吹塔器和回流槽，按照流程的先后順序?qū)⒃O備和管道拆開，逐段吹除，吹完一段安裝一段，直到吹完為止。用空壓機向系統(tǒng)內(nèi)輸送0.4Mpa的壓縮空氣作為吹凈氣源。3：系統(tǒng)的試壓和試漏檢查設備和管道的施工記錄和試

7、驗報告，如果壓力管道和壓力容器部分（加壓精餾塔和常壓塔再沸器及加壓塔回流槽為壓力容器），已作了系統(tǒng)壓力試驗，這樣可以與其它常壓系統(tǒng)一起做氣密試漏，否則應與其它常壓設備隔斷進行氣密性試驗，試驗壓力為設備設計壓力的1.15倍氣密試漏的方法向系統(tǒng)打入0.2MPa左右的壓縮空氣，然后對每一個焊縫、閥門、法蘭、螺絲孔和絲扣等用耳聽、手摸、涂肥皂水等辦法進行查漏，如果發(fā)現(xiàn)泄漏處，應及時做好標記，逐個消除，再進行試漏，直到完全合格為止。4：運轉(zhuǎn)設備的單體試車精餾系統(tǒng)的單體運轉(zhuǎn)設備主要是泵類，按泵的單體試車方法進行。主要是檢查泵的電機啟動是否正常，轉(zhuǎn)動方向是否正確，出口有否壓力，進口是否有泄漏抽空等現(xiàn)象?？梢?/p>

8、先用消防水帶給脫醚塔回流槽、加壓塔回流槽、常壓塔回流槽等注水，然后向脫醚塔打液，同時檢查泵的出口壓力，電機電流，根據(jù)回流槽液位下降和塔釜液位的上升便可知道泵的運行情況。待脫醚塔釜有了液位后再開加壓塔給料泵和加壓塔回流泵，同理可以檢查加壓塔給料泵和加壓塔回流泵的運轉(zhuǎn)情況。常壓塔回流泵的試車與以上泵的檢查相同。5：系統(tǒng)的清洗用消防水帶往脫醚塔回流槽內(nèi)注水。啟動脫醚塔回流泵往脫醚塔內(nèi)注水。打開脫醚塔排污閥，排一會水，關閉排污閥，建立液位。用消防水帶往加壓塔回流槽內(nèi)加水，啟動加壓精餾塔回流泵往加壓塔內(nèi)注水。開加壓精餾塔排污閥，排一會水，然后關閉排污閥建立液位。用消防水帶往常壓精餾塔回流槽內(nèi)注水，啟動常

9、壓精餾塔回流泵往常壓精餾塔內(nèi)加水并建立液位。往脫醚塔再沸器和加壓塔再沸器內(nèi)通蒸汽，進行蒸煮。其中加壓精餾塔頂?shù)恼魵庠诔壕s塔再沸器內(nèi)冷凝，控制加壓精餾塔內(nèi)的壓力，可使常壓精餾塔內(nèi)水溫升高直至汽化。進料管線的清洗，打開脫醚塔進料閥，拆開粗醇預熱器前管線上的法蘭，讓脫醚塔中氣液從進料管線倒經(jīng)粗醇預熱器從敞口處流出。在清洗過程中，其它管線、取樣口均可打開法蘭不斷排放，直到清潔為止。由于吹凈效果較差，所以精餾的原始開車關鍵是蒸煮，務必要清洗徹底。清洗完畢，即可按正常步驟開車。六：開車前的準備工作1：檢查所有靜止設備是否完好，人孔是否封死。2：各轉(zhuǎn)動設備是否完好，處于開車狀態(tài)。3：各儀表、閥門是否正常

10、4：蒸汽壓力是否滿足開車狀況。5：各有關盲板是否拆除。6：聯(lián)系加堿崗位的泵工，做好開車準備。7：通知調(diào)度室，成品庫，準備開車。七：正常開車1：聯(lián)系加堿崗位，開粗醇泵，打開粗醇預熱器進出口閥門，向預塔進料，使塔釜液位達1/22/3。同時向系統(tǒng)加堿，堿液由配堿槽通過堿液泵打循環(huán)來配制，堿液量及濃度以控制脫醚塔出口粗甲醇的PH值偏堿性為原則。通過稀醇泵向系統(tǒng)補加稀醇或冷凝水，控制脫醚塔出口粗甲醇比重在0.840.86。2：開脫醚塔冷凝器冷卻水閥，通冷卻水。3：開脫醚塔再沸器蒸汽出口閥，并用壓力自調(diào)閥控制蒸汽壓力，控制釜溫在80左右。當脫醚塔回流槽出現(xiàn)液位，開脫醚塔回流泵，建立回流，通過控制脫醚塔再沸

11、器蒸汽加入量及冷凝器冷卻水流量控制回流量與給料量的比值在0.50.8左右。并按正常操作指標控制塔釜溫度和放空溫度。4：開加壓塔給料泵，向加壓精餾塔進料，使塔釜液位達到1/22/3。5：開常壓精餾塔冷凝器冷卻水閥門。6：開加壓塔再沸器蒸汽閥門，觀察加壓精餾塔內(nèi)壓力變化情況，待塔內(nèi)壓力大于0.2MPa后，開塔底出料閥，向常壓精餾塔進料，并使常壓精餾塔的液位維持在1/22/3，同時加壓精餾塔內(nèi)的壓力繼續(xù)上升，待加壓塔回流槽出現(xiàn)液位，開回流泵打全回流，并注意維持加壓塔回流槽較低液位操作，同時根據(jù)回流量加堿蒸汽，并根據(jù)塔釜液位變化調(diào)整向常壓塔的進料，最終控制加壓精餾塔塔釜溫度在126132，塔頂溫度在1

12、17122。打開常壓塔精醇冷卻器、加壓塔精醇冷卻器冷卻水，并根據(jù)加壓塔的溫度變化情況，打開精醇采出閥，采出精醇。最終維持回流比在1.52.2之間。7：當常壓塔回流槽出現(xiàn)液位時，開常壓塔回流泵，建立回流，根據(jù)塔的溫度情況，決定是否采出精甲醇，最終常壓塔的回流比也控制在1.52.2之間。8：給脫醚塔液封槽和常壓精餾塔液封槽建立液位。9：開雜醇油采出閥，控制采出量在粗甲醇的0.4%左右，冷卻后送雜醇油貯槽。10：穩(wěn)定各塔的操作，使各項指標都在控制范圍內(nèi)。11：待穩(wěn)定后，使各有關的自調(diào)投入使用。12：開車后兩小時采樣分析精醇一次，合格后送成品貯槽。13：系統(tǒng)正常后，全面檢查一遍，是否有異常情況。八：正

13、常操作中的重要調(diào)整1：脫醚塔操作調(diào)整脫醚塔是一種特殊精餾，即萃取精餾，根據(jù)萃取原理，萃取劑加的多，則萃取效果就好。精餾分離是利用各組分之間沸點的不同而把各組分從混合物中分離提純的一種方法，各組分之間沸點差別越大，則精餾分離越容易進行；相反各組分之間沸點差別越小，則精餾分離相應越困難，在這種情況下，就要用特殊的精餾方法才能使沸點比較接近的組分分離出來，萃取精餾就是一種特殊的精餾方法，它是采用一種萃取劑跟其中某一組分形成混合物，從而增加該組分與其它某些組分的沸距，這樣有利于進一步的精餾分離。在脫醚塔操作中，應嚴格控制萃取水量，萃取水多了即增加了塔的負荷，又增加了各種能源的消耗。萃取水少了，則萃取效

14、果不好，其常壓塔塔釜溫度也難以控制。一般控制脫醚塔后粗醇的比重來控制萃取水量。系統(tǒng)的萃取水通過稀醇泵加入系統(tǒng)。2：加壓精餾塔和常壓精餾塔操作調(diào)整甲醇精餾操作設置加壓精餾塔和常壓精餾塔二塔精餾操作的目的主要是為了節(jié)約蒸汽，既利用加壓精餾塔塔頂甲醇蒸汽的冷凝熱做為常壓精餾塔再沸器的熱源，從理論上講，二塔精餾的蒸汽消耗量比單塔精餾可以節(jié)約一半。但這就要求加壓塔和常壓塔有接近的取出量和接近的回流比，并維持兩塔的熱量平衡。如果某一塔的取出量過大或過小，回流比過大或過小，即使維持了熱量平衡，但節(jié)約的蒸汽量要小。粗醇經(jīng)脫醚塔精餾后，主要是甲醇和水，還有一些微量的輕組分雜質(zhì)，因此，加壓精餾塔和常壓精餾塔的精餾

15、可以看成是二元組分的精餾，即塔頂為精甲醇，塔底為水。加壓精餾塔塔底產(chǎn)物為常壓精餾塔的原料，因此，它的提餾段塔板數(shù)很少，塔底取出產(chǎn)物為含有較大甲醇濃度的甲醇水溶液，粗醇中水的取出全部在常壓精餾塔塔釜。加壓精餾塔系統(tǒng)壓力與生產(chǎn)負荷有一定的關系，在維持塔的正常操作的情況下，以保障常壓精餾塔在正常的回流比和接近1/2取出的情況下，維持熱量平衡為原則。甲醇塔頂蒸汽溫度與壓力的對應關系如下表所示：溫度65117.1122.6壓力（絕）MPa0.1060.60.7加壓塔再沸器所加入的蒸汽量應嚴格控制，調(diào)節(jié)要緩慢，以防止引起常壓塔和加壓塔大的波動。常壓塔的放空溫度也是個重要的控制指標，放空溫度過高，易使甲醇以

16、蒸汽的形式從放空管放掉；放空溫度過低，則難使略低于甲醇沸點的輕組分雜質(zhì)從放空管放掉，使產(chǎn)品不容易達到控制指標。一般控制放空溫度在4050。雜醇油的采出：由于雜醇油的沸點介于甲醇和水之間，因此從塔頂和塔釜都難把它除去，在塔內(nèi)下部的塔板上，雜醇油逐漸累積而影響甲醇質(zhì)量。因此，在塔的下部設置了雜醇油采出口，用于采出雜醇油?；亓鞅仁莻€很重要的操作指標，一般說來，回流比越大，精醇質(zhì)量越好，但回流比大，蒸汽消耗就多，因此在滿足甲醇質(zhì)量、操作比較容易控制的前提下，應盡量采用較小的回流比。九：停車操作1：正常停車通知調(diào)度、成品。停粗醇泵以及加堿系統(tǒng)，關泵進出口閥門和加堿閥門。關脫醚塔再沸器蒸汽進口閥。當脫醚塔

17、回流槽無液時，停脫醚塔回流泵，關泵進出口閥門。當脫醚塔塔釜無液時，停加壓塔給料泵，關泵進出口閥。關加壓塔精甲醇取出口，加壓塔采取全回流操作。逐漸減少加壓塔塔釜取出量，即常壓塔進料量。逐步降低加壓塔塔釜、加壓塔回流槽、常壓塔塔釜、常壓塔回流槽的液位。當常壓塔回流槽和常壓塔塔釜、加壓塔回流槽和加壓塔塔釜無液位時，停加壓塔再沸器蒸汽閥、加壓塔回流泵，關泵進出口閥。關加壓塔塔釜出料閥。.停常壓塔回流泵，關泵進出口閥。關精甲醇取出口。關雜醇油取出口。把常壓塔塔釜和常壓塔回流槽、加壓塔塔釜和加壓塔回流槽內(nèi)甲醇溶液放入地下槽并打回粗醇貯槽。停用全部自調(diào)。2：臨時停車（精醇系統(tǒng)不檢修、不置換為原則）停各泵，關

18、閉各塔進出口閥，減少蒸汽量保持塔內(nèi)全回流，各溫度點不變。十：不正常情況的處理1：脫醚塔不正常情況和處理塔入料困難：蒸汽量過大；粗醇預熱器中甲醇氣化產(chǎn)生氣阻或泵抽空。淹塔：入料量過大或蒸汽量過大。2：加壓塔不正常情況和處理塔底無液位：塔底液位調(diào)節(jié)失靈；蒸汽量大。采出精甲醇質(zhì)量不合格：調(diào)節(jié)回流比和蒸汽加入量加壓塔壓力低：加壓塔的壓力取決于塔的負荷和常壓塔冷凝器換熱面積的大小，當負荷比較低時，在維持正常的回流比的情況下，加壓塔的壓力低是正常的，但塔釜壓力也要相應降低。例如，在0.5MPa時，塔頂溫度約為117，塔底溫度則為126。在0.6MPa時，塔頂溫度為122，塔底溫度為132。3：常壓塔不正常

19、情況和處理塔底無液位：殘液取出自控閥失靈；加壓塔蒸汽量大。塔底溫度低于100：加壓塔蒸汽量太少；精醇采出太少；雜醇油采出太少。采出精甲醇質(zhì)量不合格：回流比小；蒸汽量太大；精醇冷卻器漏甲醇合成氣中羰基金屬化合物對催化劑的影響及對策李選志1,彌永豐2(1.西北化工研究院,陜西西安710600;2.陜西華山化工集團有限公司,陜西華縣714010)摘要:羰基鐵和羰基鎳是銅基合成甲醇催化劑的毒物。論述了羰基鐵和羰基鎳的形成及對甲醇催化劑的影響,指出使用脫羰基鐵、羰基鎳吸附劑是延長催化劑使用壽命、增加量和提高甲醇產(chǎn)品質(zhì)量的有效措施。1020028203近年來,我國的甲醇工業(yè)得到了迅速發(fā)展,大多數(shù)甲醇廠使用

20、的是銅基甲醇催化劑,性高,選擇性好,許多性能各異的催化劑不斷地應用到工業(yè)生產(chǎn)中,取得顯著的經(jīng)濟效益。但銅基催化劑對毒物極為敏感,容易中毒失活,使用壽命往往達不到設計要求。在目前的工藝中,導致甲醇催化劑中毒失活的毒物主要有:(1)硫及硫的化合物;(2)氯及氯的化合物;(3)羰基金屬化合物;(4)微量氨。多年以來,各科研單位和甲醇生產(chǎn)企業(yè)都致力于甲醇合成氣中微量硫、氯等有害物質(zhì)的脫除凈化工作,可將合成氣中的硫和氯的質(zhì)量分數(shù)降低到0101×10-6以下,對合成甲醇催化劑的保護起到了積極的作用。但對羰基金屬化合物(主要是羰基鐵、羰基鎳)的脫除還沒有引起足夠的重視,國內(nèi)外也鮮有關于羰基鐵、羰基

21、鎳對甲醇催化劑影響的研究報告。實際生產(chǎn)中,這些毒物的存在嚴重影響了生產(chǎn)的正常進行,使工廠應用的催化劑達不到設計要求,給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟損失。1羰基金屬化合物形成機理羰基金屬化合物是過渡金屬與CO配位體所形成的一類特殊配位化合物,亦稱羰基配合物。除鐵系元素的單核羰基配合物及四羰基合鎳在常溫下為液體外,其他已知的金屬羰基配合物驗室內(nèi),在較溫和的壓力和溫度下將CO和鐵粉或鎳粉加熱,即可得到揮發(fā)性的五羰基鐵或四羰基鎳。在甲醇工業(yè)中,羰基金屬主要以Fe(CO)5和Ni(CO)4形式存在,但其生成機理尚未見系統(tǒng)的研究報道,最新研究認為,在以煤、渣油和焦爐氣等為原料生產(chǎn)甲醇過程中,Fe(CO)5和Ni(C

22、O)4的來源主要有以下兩種途徑1)原料氣中的CO對設備與管道的腐蝕而成,金屬中鐵和鎳能在較溫和的條件下與CO氣體反應形成羰基化合物:Fe+5CO(g)Fe(CO)5(g)Ni+4CO(g)Ni(CO)4(g)(2)造氣過程中,CO與鐵、鎳結(jié)合生成Fe(CO)5、Ni(CO)4,生成量與Fe和Ni的含量以及CO的分壓有關。一般認為在相對低的溫度和特別高的壓力下,氣體中含有的大量的CO與其所接觸的容器、管道表面組分發(fā)生反應或者與原料渣油帶入的鐵鎳雜質(zhì)進行反應形成Fe(CO)5、Ni(CO)4。從動力學角度看,高的CO分壓和高溫利于羰基物的形成;但從熱力學角度,低溫有利于形成羰基物Fe(CO)5和N

23、i(CO)4,形成的最佳溫度100200。2羰基金屬化合物對催化劑的影響催化劑的表面性能不均一,具有催化活性的物質(zhì)按照一定的規(guī)律高度分散在催化劑的表面上形成一系列催化劑活性中心。這些活性中心一旦遭到破壞,催化劑便很快喪失活性或引起其他副反應。研究認為,催化劑的中毒現(xiàn)象是毒素被牢牢地吸附在催化劑的表面形成薄膜,使表面喪失活性或引起其他副反應。Fe(CO)5和Ni(CO)4很容易在低于反應器溫度的條件下生成,又能在反應溫度下分解而沉積在催化劑表面,覆蓋在催化劑表面和堵塞孔隙,使催化劑活性下降,反應生成熱不能及時帶走,會使催化劑床層溫度升高,影響催化劑的使用壽命。中國石化齊魯石化公司第二化肥廠從德國

24、魯奇公司引進100kt·a-1甲醇生產(chǎn)裝置在運行過程中,催化劑活性下降很快,使用壽命較短,影響了甲醇的正常生產(chǎn),氣體中羰基化合物的存在導致了催化劑Fe和Ni中毒1。濟南化肥廠對從20kt·a-1的甲醇生產(chǎn)裝置上卸出的失活催化劑與新鮮催化劑進行SEM2EDS分析,結(jié)果表明,失活催化劑中除了Cu、Zn和Al以外,還有S和Ni,說明工業(yè)生產(chǎn)過程中S和Ni是造成催化劑失活的主要原因2。ROBERTGW3研究了羰基鐵和羰基鎳對催化劑活性的影響,結(jié)果表明,催化劑活性的衰減與催化劑上毒物的沉積量成正比,當甲醇催化劑上沉積質(zhì)量分數(shù)300×10-6的Fe和Ni時,速率常數(shù)衰減增加了

25、大約50%,原料氣中含有1×10-6的Fe(CO)5、1×10-6的Ni(CO)4時,甲醇催化劑的失活速率分別增加50%和3倍。GOLDENTC等4在工廠進行的羰基鐵和羰基鎳中毒實驗表明,甲醇合成催化劑吸附質(zhì)量分數(shù)為300×10-6的Fe和Ni時,催化劑活性大約降低2倍,催化劑平均吸附Fe和Ni質(zhì)量分數(shù)達6000×10-6后,催化劑的活性基本喪失。隋國榮等Zn還計算了催化劑表面上單位毒物所毒害的催化劑表面積:SFe=54×103m2·g-1,SNi=98×103m2·g-1,SS=13×103m2

26、3;g-1。數(shù)據(jù)說明,Ni的毒性最強,Fe次之,S相對較弱,羰基金屬的中毒強度是S的幾倍。殷永泉等6通過對某化肥廠使用的甲醇催化劑新鮮樣和失活樣進行對比評價分析發(fā)現(xiàn),在相同條件下失活催化劑活性只能達到新鮮催化劑活性的517%(外層)和811%(內(nèi)層)。對失活催化劑采用原子吸收光譜法測定其中的毒物含量,發(fā)現(xiàn)催化劑中Ni質(zhì)量分數(shù)達到110%。周廣林等7對銅基甲醇合成催化劑失活原因進行了探討,通過對某化肥廠使用的MK101甲醇催化劑新鮮樣和失活樣進行對比評價分析發(fā)現(xiàn),在一定溫度下失活催化劑活性只能達到新鮮催化劑活性的3187%。而對失活催化劑采用原子吸收光譜法測定其中的毒物含量表明,催化劑中Ni的質(zhì)

27、量分數(shù)達到5805×10-6,Fe的質(zhì)量分數(shù)為8319×10-6,可以認為Ni和Fe是催化劑失活的原因。實驗研究表明,羰基鐵和羰基鎳對甲醇催化劑的影響是合成氣中Fe和Ni在催化劑上逐步沉積積累的結(jié)果,即所謂的“積累效應”,這對催化劑來說非常嚴重。雖然Fe、Ni沉積只導致催化劑的BET比表面積損失011%,但是催化劑活性的損失遠比011%的比表面積損失所導致的活性損失要大得多。這可能是由于催化劑上甲醇合成的活性中心與催化劑分解羰基金屬的活性中心為同一位置8。合成氣中羰基鐵和羰基鎳的存在除了對合成催化劑的性能產(chǎn)生嚴重的危害外,還影響甲醇產(chǎn)品的質(zhì)量。由于工藝氣中含有羰基鐵和羰基鎳,它們在合成塔內(nèi)被催化分解,覆蓋在催化劑表面,破壞催化劑活性點和提供不希望的催化活性。余金華9指出,Fe和Ni是F2T反應的活性組分,Fe(CO)5和Ni(CO)4的存在會引起許多副反應,如生成烴類、醚、多碳醇和石蠟等,堵塞反應設備,增加粗甲醇中雜質(zhì)含量,影響甲醇產(chǎn)品外觀,也給分離工序帶來很大困難。3應對措施國外甲醇生產(chǎn)企業(yè)和研究單位較早注意到了羰基金屬對合成甲醇催化劑的影響,并在其生產(chǎn)