下料成型通用工藝規(guī)范匯總

1、T0908-01剪板下料通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 剪板機(jī)下料通用工藝規(guī)范1、 總則本標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)結(jié)構(gòu)件廠現(xiàn)有的剪床，規(guī)定了剪板機(jī)下料應(yīng)遵守的工藝規(guī)范，適用于在剪板機(jī)上下料的金屬材料。剪切的材料厚度基本尺寸為0.513mm（不同設(shè)備剪切的板厚不同），料寬最大為2500mm。2 引用標(biāo)準(zhǔn)GB/T 16743-1997 沖裁間隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工藝守則 下料3 下料前的準(zhǔn)備3.1 熟悉圖紙和有關(guān)工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。3.2 核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與派工單要求是否相符。材料代用時(shí)是否有代用手續(xù)。3.3

2、查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質(zhì)量要求。3.4 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。3.5 厚板件有材質(zhì)纖維方向要求的應(yīng)嚴(yán)格按工序卡片要求執(zhí)行。3.6 下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料一定靠實(shí)擋板。3.7 熟悉所用的設(shè)備、工具的使用性能，嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)則。3.8 操作人員應(yīng)按有關(guān)文件的規(guī)定，認(rèn)真做好現(xiàn)場(chǎng)管理工作。對(duì)工件和工具應(yīng)備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。3.9 操作前，操作人員應(yīng)準(zhǔn)備好作業(yè)必備的工具、量具、樣板，并仔細(xì)檢查、調(diào)試所用的設(shè)備、儀表、量檢具、樣板，使其處于良好的狀態(tài)。剪板機(jī)

3、各油孔加油。3.10 下料好的物料應(yīng)標(biāo)識(shí)圖號(hào)與派工單一同移工。4 剪板下料4.1 剪床刀片必須鋒利及緊固牢靠，并按板料厚度調(diào)整刀片間隙。4.2 鋼板剪切時(shí)，剪刃間隙符合JB/T 9168.1標(biāo)準(zhǔn)要求，見表1。表1： 鋼板剪切時(shí)剪刃間隙（單位：mm）鋼板厚度0.5-12345678剪刃間隙 0.050.100.150.150.200.250.300.35鋼板厚度910111213141516剪刃間隙0.400.450.500.550.600.650.700.75 4.3 先用鋼筆尺量出刀口與擋料板兩斷之間的距離，反復(fù)測(cè)量數(shù)次，然后先試剪一塊小料核對(duì)尺寸正確與否，如尺寸公差在規(guī)定范圍內(nèi)，即可進(jìn)行入

4、料剪切，如不符合公差要求，應(yīng)重新調(diào)整定位距離，直到符合規(guī)定要求為止。然后進(jìn)行縱擋板調(diào)正，使縱與橫板或刀口成90°并緊牢。4.4 剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。4.5 下料時(shí)應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉，切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。4.6 切口端面不得有撕裂、裂紋、棱邊，去除毛刺。4.7 剪床上的剪切4.7.1 清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺(tái)面上，使鋼板的一端放在剪床臺(tái)面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板。4.7.2 剪切線的兩端對(duì)準(zhǔn)下刀口，控制操作機(jī)構(gòu)將剪床的壓緊機(jī)構(gòu)先將鋼板壓牢，再進(jìn)行剪切。4.7.3 剪切狹料時(shí)，在壓料架不能壓住板料的情況下可

5、加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。剪切板料的寬度不得小于20毫米。4.7.4 剪切尺寸相同而數(shù)量又較多時(shí)，必須先進(jìn)行試剪，并檢驗(yàn)被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。4.8 零件為彎曲件或有料紋要求的，應(yīng)按其料紋、軋展的方向進(jìn)行裁剪。彎曲件必須保持折彎兩端的同一板面下刀剪切，防止折彎開裂傾向。5 質(zhì)量檢查首件必須經(jīng)檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進(jìn)行批量下料，中間要進(jìn)行抽驗(yàn)。6 工作結(jié)束6.1 關(guān)閉電源。6.2 清除機(jī)床上的鐵屑，并將各部分擦拭干凈。6.3 整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊。6.4 產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔。7 安全及注意事項(xiàng)7.1 嚴(yán)

6、格遵守操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。7.2 在操作過程中，要精神集中，送料時(shí)嚴(yán)禁將手伸進(jìn)壓板以內(nèi)。7.3 剪切所用的后擋板和縱向擋板必須經(jīng)機(jī)械加工，外形平直。7.4 安裝更換、調(diào)整刀刃時(shí)必須切斷電源，先用木板或其他墊板墊好刀刃，以防失手發(fā)生事故，操作過程中要經(jīng)常停車檢查刀片、緊固螺絲釘及定位擋板是否松動(dòng)、移位。7.5 上班工作前應(yīng)空車運(yùn)轉(zhuǎn)23分鐘檢查機(jī)床是否正常，發(fā)現(xiàn)異常或雜音，應(yīng)及時(shí)檢修，運(yùn)轉(zhuǎn)過程要及時(shí)加注潤(rùn)滑油保持機(jī)床性能好。7.6 啟動(dòng)機(jī)床前必須拿掉機(jī)床上所有工具、量具及其他物件。7.7 操作中嚴(yán)禁輔助工腳踏閘板，操作者離開機(jī)床必須停車。7.8 下好的原材料應(yīng)標(biāo)記圖號(hào)和規(guī)格，以防錯(cuò)亂。

7、T0908-17仿形切割通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 仿形切割通用工藝規(guī)范1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)結(jié)構(gòu)件廠現(xiàn)有仿形切割機(jī)，規(guī)定了仿形切割機(jī)下料應(yīng)遵守的工藝規(guī)范，適用于在仿形切割機(jī)上下料的金屬材料。2 下料前的準(zhǔn)備2.1 熟悉圖紙和有關(guān)工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。2.2 核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與派工單要求是否相符。材料代用時(shí)是否有代用手續(xù)。2.3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質(zhì)量要求。2.4 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。2.5檢查工作場(chǎng)地是否符合安全生產(chǎn)要求。 2.6檢查回火防止器工作狀態(tài)是否正常

8、。2.7將電源插頭（220V，交流電源）與操作板上的插座連接起來。2.8分別將氧氣和乙炔橡皮管接到氣體分配器上并加以緊固使其接通，同時(shí)開啟氧氣和乙炔。2.9把需要的割嘴裝在割具上，并需注意要緩慢地?cái)Q緊割嘴螺帽，供接觸部分能很好的貼合。2.10將氣割靠模固定在支架上，并調(diào)整好磁鐵滾輪與氣割靠模的位置，如滾輪與氣割靠模不在一個(gè)平面上，則可調(diào)節(jié)底座上四個(gè)螺釘來平衡，使磁鐵滾輪與氣割靠模的接觸在同一水平面上，以保證氣割質(zhì)量。2.11 下料好的物料應(yīng)標(biāo)識(shí)圖號(hào)與派工單一同移工。3 下料3.1首先將切割邊緣用熱火焰加熱到燃燒速度（實(shí)際常加熱到表面熔化溫度），開啟切割氧進(jìn)行切割。3.2火焰焰心離切割表面35，

9、此距離要求在整個(gè)切割過程中保持均勻。3.3氣割過程中若有割不穿現(xiàn)象，應(yīng)立即停止氣割，以免氣渦及熔渣在割縫中旋轉(zhuǎn)，使割縫產(chǎn)生凹坑，重新起割時(shí)應(yīng)選擇另一方向作為起割點(diǎn)，整個(gè)氣割過程必須保持均勻一致的速度，以免影響割縫寬度和表面光潔度。3.4氣割快結(jié)束時(shí)，速度可適當(dāng)減慢，以減小后拖量。在氣割時(shí)可采用割矩后傾，使后拖量減少。鋼板厚度（）后拖量（）52515255658附表：3.5氣割規(guī)范（氧-乙炔）割嘴號(hào)碼氣割厚度（）氧氣壓力 Mpa乙炔壓力Mpa氣割速度（/min）15200.250.02500600220400.250.025400500340600.300.04300400切割那輪廓零件時(shí)，氣割

10、靠模的尺寸公差應(yīng)符合：式中d磁力機(jī)頭直徑（常用d12） b切口寬度 A氣割靠模 B零件尺寸附表：氣割金屬厚度（）切口寬度（）氣割金屬厚度（）切口寬度（）51222.353623.63.813242.42.663743.94.123322.72.975864.24.5334033.2871004.65.041523.33.53.7、切割外輪廓零件時(shí)，氣割靠模外形的尺寸公差應(yīng)符合下式規(guī)定：3.8、靠模切割零件的公差不得超過： 內(nèi)形 外形3.9、消除熔渣。外靠模： 內(nèi)靠模：4 質(zhì)量檢查 首件必須經(jīng)檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進(jìn)行批量下料，中間要進(jìn)行抽驗(yàn)。5 工作結(jié)束5.1 關(guān)閉機(jī)電源。5.2

11、 清除仿形切割機(jī)上的熔渣，并將各部分擦拭干凈。5.3整理零件，清除加工場(chǎng)地的雜物，把零件擺齊，符合5S管理要求。6 安全及注意事項(xiàng)6.1 嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。6.2在氣割過程中要特別防止燃燒爆炸，防止的主要措施有：6.2.1、割嘴不要過分接近熔融金屬。6.2.2、避免焊嘴過熱，過熱可以水冷。6.2.3、嚴(yán)防焊嘴被熔化金屬堵塞。6.2.4、割槍通道和皮管應(yīng)暢通無阻。6.2.5、各處閥門應(yīng)嚴(yán)密，嚴(yán)防氧氣倒回乙炔管道，形成混合氣體。6.2.6、操作場(chǎng)地10米以內(nèi)不能有易燃物品。6.2.7、割槍各部分不能沾粘油污。6.3 下好的原材料應(yīng)標(biāo)記圖號(hào)和規(guī)格，以防錯(cuò)亂。T090819數(shù)控火

12、焰下料通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 數(shù)控火焰下料通用工藝規(guī)范1 范圍范圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過程。適用于結(jié)構(gòu)件廠數(shù)控火焰切割機(jī)EXA6000作為切割方式的切割下料過程。材料厚度基本尺寸為20mm以上。2 引用標(biāo)準(zhǔn)數(shù)控火焰切割機(jī)廠家說明及安全規(guī)程3 下料前的準(zhǔn)備3.1 操作人員必須按照規(guī)定經(jīng)專門的安全技術(shù)培訓(xùn)，操作者必須熟悉本機(jī)的性能、結(jié)構(gòu)、傳動(dòng)系統(tǒng)，掌握操作程序。取得作業(yè)操作資格證書，方能獨(dú)力上崗操作。3.2 操作人員必須嚴(yán)格遵守操作安全規(guī)程，和有關(guān)橡膠軟管、氧氣瓶、各種工業(yè)切割氣瓶的安全使用規(guī)則和焊割安全操作規(guī)則。3.3 工作前必須穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品，

13、操作時(shí)必須戴好防護(hù)眼鏡。3.4 熟悉圖紙和有關(guān)工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。3.5 核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與派工單要求是否相符。材料代用時(shí)是否有代用手續(xù)。3.6 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質(zhì)量要求。3.7 開動(dòng)設(shè)備前檢查各部是否完好，按潤(rùn)滑要求做好潤(rùn)滑工作，檢查各管道接口是否牢靠。）檢查各氣路、閥門，是否有無泄漏，氣體安全裝置是否有效。檢查所提供氣體入口壓力是否符合規(guī)定要求。檢查所提供電源電壓是否符合規(guī)定要求。3.8 檢查設(shè)備機(jī)架縱橫移動(dòng)，割炬調(diào)整是否靈活、正常。3.9 將編制好的程序用U盤或磁盤拷入機(jī)床的控制柜內(nèi)分類儲(chǔ)存。3.10

14、 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。3.11 中、厚板件有材質(zhì)纖維方向要求的應(yīng)嚴(yán)格按工序卡片要求執(zhí)行。3.12 熟悉所用的設(shè)備、工具的使用性能，嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)則。3.13 操作人員應(yīng)按有關(guān)文件的規(guī)定，認(rèn)真做好現(xiàn)場(chǎng)管理工作。對(duì)工件和工具應(yīng)備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。3.14 操作前，操作人員應(yīng)準(zhǔn)備好作業(yè)必備的工具、量具、樣板，并仔細(xì)檢查、調(diào)試所用的設(shè)備、儀表、量檢具、樣板，使其處于良好的狀態(tài)。4 下料4.1 調(diào)整被切割的鋼板、盡量與軌道保持平行。4.2 根據(jù)板厚和材質(zhì)，選擇適當(dāng)割嘴。使割嘴與鋼板垂直。4.3 根據(jù)不同板厚和材質(zhì)、重新設(shè)

15、定機(jī)器中的切割速度和預(yù)熱時(shí)間，設(shè)定預(yù)熱氧、切割氧合理的壓力。4.4 在點(diǎn)火后，不得接觸火焰區(qū)域。操作人員應(yīng)盡量采取飛濺小的切割方法，保護(hù)割嘴。4.5 檢查加熱火焰，以及切割氧射流，如發(fā)現(xiàn)割嘴有損壞，應(yīng)及時(shí)更換、清理。清理割嘴應(yīng)用專用工具清理。 4.6 切割過程中發(fā)生回火現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)切斷電源，停機(jī)并關(guān)掉氣體閥門，回火閥片若被燒化，應(yīng)停止使用，等廠家或?qū)I(yè)人員進(jìn)行更換。4.7 數(shù)控火焰操作工操作切割機(jī)時(shí)，要時(shí)刻注意設(shè)備運(yùn)行狀況，如發(fā)現(xiàn)有異常情況，應(yīng)按下緊停開關(guān)，及時(shí)退出工作位，嚴(yán)禁開機(jī)脫離現(xiàn)場(chǎng)。4.8 操作人員應(yīng)注意，切割完一個(gè)工件后，應(yīng)將割炬提升回原位，運(yùn)行到下一個(gè)工位時(shí)，再進(jìn)行切割。4.9 操

16、作人員應(yīng)按給定切割要素的規(guī)定選擇切割速度，不允許單純?yōu)榱颂岣吖ばФ龃笤O(shè)備負(fù)荷，處理好設(shè)備壽命與效率和環(huán)保之間的關(guān)系。5 質(zhì)量檢查5.1 首件必須經(jīng)檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進(jìn)行批量下料，中間要進(jìn)行抽驗(yàn)。5.2下好的原材料應(yīng)標(biāo)記圖號(hào)和規(guī)格，以防錯(cuò)亂。下料好的物料應(yīng)標(biāo)識(shí)圖號(hào)與派工單一同移工。6 工作結(jié)束6.1 關(guān)閉電源。6.2 清除機(jī)床上的鐵屑，并將各部分擦拭干凈。6.3 整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊。7 安全及注意事項(xiàng)7.1 嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。7.2 通電開機(jī)前應(yīng)檢查機(jī)器周圍附近，導(dǎo)軌兩側(cè)是否有雜物，10米以內(nèi)不準(zhǔn)有易燃物品（包括有易燃易爆氣體產(chǎn)

17、生的氣皿管線），所用的氣源、水源、電源是否處于正常的工作狀態(tài)。檢查與機(jī)床相關(guān)的接地有無松動(dòng)，各個(gè)電纜接頭插座是否完好無損。檢查氣瓶與橡膠軟管的接頭，閥門及緊固件均應(yīng)緊固牢靠，不準(zhǔn)有松動(dòng)、破損和漏氣現(xiàn)象，檢查導(dǎo)軌齒條和床身。檢查消耗品及割炬防撞碰裝置。7.3 機(jī)床開動(dòng)后身體和四肢不準(zhǔn)接觸機(jī)器運(yùn)動(dòng)部位，以免發(fā)生傷害，維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備時(shí)應(yīng)斷電停車進(jìn)行。7.4 禁止使用帶有油污的工具，手套等接觸氧氣瓶及其附件、閥門、橡膠膠管。禁止使用易產(chǎn)生火花的工具開啟氧氣瓶或乙炔氣閥門。7.5 如果發(fā)生意外停電，應(yīng)及時(shí)關(guān)閉主電源開關(guān)。7.6 氣瓶或匯流排管道凍結(jié)時(shí)，嚴(yán)禁用火烤或用工具敲擊，氧氣閥或管道可用40的水溫融化

18、，氣瓶應(yīng)有防止陽光直射措施。7.7 開機(jī)后應(yīng)手動(dòng)低速x，y方向開動(dòng)機(jī)床，檢查確認(rèn)有無異常情況。7.8 手動(dòng)升降割炬，檢查動(dòng)作有無異常。7.9 在操作過程中，要精神集中，切割過程中，觀察調(diào)高系統(tǒng)工作是否正常，有異常應(yīng)立即停機(jī)處理，排除故障。7.10 機(jī)器運(yùn)行中，操作工應(yīng)堅(jiān)守崗位，隨時(shí)注意機(jī)器運(yùn)行狀況，如遇緊急情況應(yīng)立即處理，保證安全運(yùn)行。嚴(yán)禁超性能使用切割機(jī)。 8 數(shù)控火焰切割機(jī)的維護(hù)保養(yǎng)8.1每天： 8.1.1開機(jī)前檢查軌道、氣路、氣壓是否正常；8.1.2上、下切割工作臺(tái)時(shí)不要腳踩導(dǎo)軌；8.1.3下班前清潔、清掃設(shè)備機(jī)身、工作臺(tái)面、工作場(chǎng)地等。8.2每周： 8.2.1為橫向?qū)к?、縱向?qū)к?、橫向

19、齒條及縱向齒條加注適量機(jī)油。8.3每月：8.3.1檢查火焰切割機(jī)所有電器連接是否正常，可靠，各氣路是否有漏氣現(xiàn)象。8.3.2每月至少清理一次箱內(nèi)的鐵屑等各種雜質(zhì)。8.4每半年：8.4.1清理電柜內(nèi)部由風(fēng)扇帶來的灰塵和污漬，用壓縮空氣小心的吹走；8.4.2為達(dá)到最優(yōu)冷卻效果，每半年取下過濾網(wǎng)，將上面的雜質(zhì)、污漬輕輕彈落或用壓縮空氣吹走。8.4.3檢查各電源狀態(tài)是否良好；接地保護(hù)線是否可靠；檢查各電纜和配線無損傷且無燒痕。T0908-18數(shù)控等離子下料通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 數(shù)控等離子下料通用工藝規(guī)范1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)結(jié)構(gòu)件廠現(xiàn)有使用的數(shù)控等離子切割機(jī)，規(guī)定數(shù)控等離

20、子切割下料通用應(yīng)遵守的基本規(guī)則，適用于在數(shù)控等離子切割機(jī)下料的金屬材料。切割下料的材料厚度基本尺寸為1.020mm，切割下料的材料有效寬度和長(zhǎng)度（不同設(shè)備切割的寬度和長(zhǎng)度不同：江蘇威達(dá)SZQG- 4700×25000mm， 昆山METAL MASTER 1750×4000 mm， 美國(guó)ATC3500 1340×2000mm）。 2 引用標(biāo)準(zhǔn)數(shù)控等離子切割機(jī)廠家說明及安全規(guī)程3 下料前的準(zhǔn)備3.1 操作人員必須按照規(guī)定經(jīng)專門的安全技術(shù)培訓(xùn)，操作者必須熟悉本機(jī)的性能、結(jié)構(gòu)、傳動(dòng)系統(tǒng)，掌握操作程序。取得作業(yè)操作資格證書，方能獨(dú)力上崗操作。3.2 操作人員必須嚴(yán)格遵守操作

21、安全規(guī)程，和有關(guān)橡膠軟管、氧氣瓶、各種工業(yè)切割氣瓶的安全使用規(guī)則和焊割安全操作規(guī)則。3.3 工作前必須穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品，操作時(shí)必須戴好防護(hù)眼鏡。3.4 熟悉圖紙和有關(guān)工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。3.5 核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與派工單要求是否相符。材料代用時(shí)是否有代用手續(xù)。3.6 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質(zhì)量要求。3.7 開動(dòng)設(shè)備前檢查各部是否完好，按潤(rùn)滑要求做好潤(rùn)滑工作，檢查各管道接口是否牢靠。3.8 檢查設(shè)備機(jī)架縱橫移動(dòng)，等離子切割機(jī)，割炬調(diào)整是否靈活、正常。3.9 將編制好的程序用U盤或磁盤拷入機(jī)床的控制柜內(nèi)分類儲(chǔ)存。3.

22、10 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。3.11 中、厚板件有材質(zhì)纖維方向要求的應(yīng)嚴(yán)格按工序卡片要求執(zhí)行。3.12 熟悉所用的設(shè)備、工具的使用性能，嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)則。3.13 操作人員應(yīng)按有關(guān)文件的規(guī)定，認(rèn)真做好現(xiàn)場(chǎng)管理工作。對(duì)工件和工具應(yīng)備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。3.14 操作前，操作人員應(yīng)準(zhǔn)備好作業(yè)必備的工具、量具、樣板，并仔細(xì)檢查、調(diào)試所用的設(shè)備、儀表、量檢具、樣板，使其處于良好的狀態(tài)。各油孔加油。4 下料4.1操作人員每天按照以下開機(jī)的順序進(jìn)行操作：4.1.1 啟動(dòng)空壓機(jī)、空氣干燥機(jī)；應(yīng)檢查空氣過濾減壓閥的調(diào)節(jié)是否正確，表

23、壓顯示能否滿足切割要求。還應(yīng)對(duì)空氣過濾減壓閥進(jìn)行日常維護(hù)保養(yǎng)，確保輸入空氣干燥、無油污，氣路通暢等。4.1.2 啟動(dòng)機(jī)床控制柜；4.1.3 啟動(dòng)等離子電源；要求工作電纜應(yīng)盡量與工件緊密連接；4.1.4 根據(jù)圖紙選擇程序，據(jù)圖技術(shù)要求材料及厚度，設(shè)置工藝參數(shù)；4.1.5 設(shè)置好所有參數(shù)后選擇合適的電極、噴嘴等。4.1.6 開機(jī)后應(yīng)手動(dòng)低速x，y方向開動(dòng)機(jī)床，檢查確認(rèn)有無異常情況。4.1.7 手動(dòng)升降割炬，檢查動(dòng)作有無異常。4.1.8 校正機(jī)器4.2 數(shù)控等離子切割機(jī)的工作流程：4.2.1 將需切割的板材放于工作臺(tái)合適位置，板材不能碰著軌道。4.2.2 調(diào)整好割槍在板材上的位置，啟動(dòng)程序進(jìn)行切割；

24、必要時(shí)作空車切割，檢查編程是否準(zhǔn)確。對(duì)新產(chǎn)品的工件程序輸入后，應(yīng)先試運(yùn)行，并檢查其運(yùn)行情況，確認(rèn)無誤后再投入運(yùn)行。4.2.3 切割過程中隨時(shí)觀察所有氣體的氣壓及流量，如有異常情況應(yīng)及時(shí)停止切割，排除故障后再進(jìn)行切割。若使用氧氣的數(shù)控等離子切割機(jī)，多注意氧氣瓶壓力和流量，待氧氣瓶輸出壓力低于0.1MPa時(shí)及時(shí)更換新氣。4.2.4 切割過程中隨時(shí)觀察零件的切割質(zhì)量，如切割質(zhì)量明顯下降，應(yīng)停止切割，檢查工藝參數(shù)、易損件等，如有問題應(yīng)及時(shí)排除、更換。4.2.5 切割工作時(shí)，嚴(yán)禁開機(jī)脫離現(xiàn)場(chǎng)。嚴(yán)禁站立在被切割板材和機(jī)架軌道上，不得亂動(dòng)電氣元件和傳動(dòng)元件。4.2.6 經(jīng)常保持傳動(dòng)齒條，導(dǎo)軌和傳動(dòng)鋼帶清潔，

25、保證運(yùn)行精度。4.2.7 要特別注意對(duì)操縱控制臺(tái)的清潔維護(hù)。4.2.8 操作人員應(yīng)注意，切割完一個(gè)工件后，應(yīng)首檢。4.2.9 操作人員應(yīng)按給定切割要素的規(guī)定選擇切割速度，不允許單純?yōu)榱颂岣吖ばФ龃笤O(shè)備負(fù)荷，處理好設(shè)備壽命與效率和環(huán)保之間的關(guān)系。 4.2.10 使用行車配合吊裝板材時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格遵守行車作業(yè)和地面（掛鉤）作業(yè)安全技術(shù)操作規(guī)程，并緊密配合。4.3 更換易損件的注意事項(xiàng)4.3.1更換電極、噴嘴：更換前必須將鑰匙開關(guān)位上，先將割槍外部擦拭干凈，再洗干凈手，用專用工具將保護(hù)帽、渦流氣帽、電極等拆下，換上新的干凈的電極、噴嘴等；此時(shí)若割槍內(nèi)部有污漬應(yīng)先清理干凈后再用專用工具裝上新的電極、噴嘴

26、等，安裝一定要到位，否則容易發(fā)生冷卻液滲漏和電極座燒穿的故障。4.3.2 更換冷卻液：將所有電源關(guān)閉，將舊冷卻液全部排空，再加入新的冷卻液。5 質(zhì)量檢查5.1 首件必須經(jīng)檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進(jìn)行批量下料，中間要進(jìn)行抽驗(yàn)。5.2下好的原材料應(yīng)標(biāo)記圖號(hào)和規(guī)格，以防錯(cuò)亂。下料好的物料應(yīng)標(biāo)識(shí)圖號(hào)與派工單一同移工。6 工作結(jié)束6.1 關(guān)閉電源。6.2 清除機(jī)床上的鐵屑，并將各部分擦拭干凈。6.3 整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊。7 安全及注意事項(xiàng)7.1 嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。7.2 在操作過程中，要精神集中，切割過程中，觀察調(diào)高系統(tǒng)及除塵系統(tǒng)工作是否正常，

27、有異常應(yīng)立即停機(jī)處理，排除故障。7.3 機(jī)器運(yùn)行中，操作工應(yīng)堅(jiān)守崗位，隨時(shí)注意機(jī)器運(yùn)行狀況，如遇緊急情況應(yīng)立即處理，保證安全運(yùn)行。嚴(yán)禁超性能使用切割機(jī)。 8 數(shù)控等離子切割機(jī)的維護(hù)保養(yǎng)8.1每天： 8.1.1開機(jī)前檢查循環(huán)冷卻液、氣路、氣壓是否正常；8.1.2上、下切割工作臺(tái)時(shí)不要腳踩拖鏈支架和導(dǎo)軌；8.1.3下班前清潔、清掃設(shè)備機(jī)身、工作臺(tái)面、工作場(chǎng)地等。8.2每周： 8.2.1為橫向?qū)к?、縱向?qū)к?、橫向齒條及縱向齒條加注適量機(jī)油。8.3每月：8.3.1檢查等離子切割機(jī)所有電器連接是否正常，可靠，冷卻液容量是否減少；各氣路、水路是否有漏氣、漏水現(xiàn)象。8.3.2每月至少清理一次水箱內(nèi)的淤泥、鐵

28、屑等各種雜質(zhì)。8.4每半年：8.4.1清理等離子電源內(nèi)部由風(fēng)扇帶來的灰塵和污漬，用壓縮空氣小心的吹走；8.4.2為達(dá)到最優(yōu)冷卻效果，每半年取下過濾網(wǎng)，將上面的雜質(zhì)、污漬輕輕彈落或用壓縮空氣吹走。8.4.3檢查各電源狀態(tài)是否良好；接地保護(hù)線是否可靠；檢查各電纜和配線無損傷且無燒痕； 8.5每年： 8.5.1更換全部冷卻液T090823打磨工通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 打磨工通用工藝規(guī)范1 適用范圍本守則規(guī)定了宜工集團(tuán)結(jié)構(gòu)廠打磨工藝要求。本守則適用于宜工集團(tuán)結(jié)構(gòu)廠下料打磨清渣，焊接件打磨工藝2 術(shù)語2.1打磨： 通過使用手提工具操作除去工件表層材料從而使工件獲得所需要的

29、形狀或表面粗糙度2.2 打磨修整：將焊縫局部不規(guī)則處打磨消除2.3 全部打磨：從一側(cè)（或兩側(cè)）打磨整個(gè)焊縫表面但不改變整個(gè)焊縫形狀2.4 磨平： 從一側(cè)（或兩側(cè)）打磨整個(gè)焊縫，使其厚度同周圍表面相同3 打磨設(shè)備3.1 角向磨光機(jī)，直磨機(jī) 3.2 砂輪磨片鈸型砂輪 型號(hào)：125X6X22.2(MM)百葉蝶 不銹鋼碗刷4 操作規(guī)程4.1操作前準(zhǔn)備工作4.1.1將機(jī)臺(tái)及作業(yè)場(chǎng)所清理干凈。4.1.2準(zhǔn)備好待加工工件，并放置于方便作業(yè)的位置，準(zhǔn)備好加工完成品放置備用的托架。4.1.3檢查是否有螺絲松動(dòng)、漏電，安全裝置、關(guān)機(jī)按鈕、事故急停裝置是否正常工作。4.1.4檢查待加工工件是否已經(jīng)過品檢員檢驗(yàn)并批準(zhǔn)

30、放行的合格零部件。4.1.5按照所要加工的零部件的具體要求，選擇合適的砂輪。4.1.6戴好口罩及護(hù)目鏡，穿好工作服。4.1.7安裝并緊固砂輪，。4.1.8試機(jī)，并進(jìn)行調(diào)整。確保砂輪無抖動(dòng)現(xiàn)象；4.1.9進(jìn)行首件打磨，檢查是否符合打磨要求，并經(jīng)質(zhì)檢或主管確認(rèn)無誤，方可開始批量作業(yè)。4.2操作規(guī)范4.2.1工作前，應(yīng)檢查砂輪有無損壞，防護(hù)裝置是否完好，通風(fēng)除塵裝置是否有效。4.2.2安裝砂輪時(shí)，必須核對(duì)砂輪允許的最高轉(zhuǎn)速是否與主軸轉(zhuǎn)速相適應(yīng)。4.2.3需打磨的產(chǎn)品應(yīng)放置平穩(wěn)，小件需加以固定，以免在打磨過程中產(chǎn)品位移而導(dǎo)致加工缺陷。4.2.4正確使用打磨工具，及時(shí)檢查和更換磨損嚴(yán)重的砂輪磨片。4.2

31、.5打磨時(shí)應(yīng)緊握打磨工具，砂輪片與工作面保持15-30°，循序漸進(jìn)（AB），不得用力過猛而導(dǎo)致表面凹陷。4.2.6在打磨過程中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品表面有氣孔，夾渣，裂紋等現(xiàn)象時(shí)應(yīng)及時(shí)通知電焊工補(bǔ)焊。4.2.7打磨結(jié)束后需進(jìn)行自檢，打磨區(qū)域應(yīng)無明顯的磨紋和凹陷，周邊無焊接飛濺物，符合產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝要求。產(chǎn)品應(yīng)歸類存放，堆放整齊有序。5 打磨工藝規(guī)范5.1打磨參數(shù)打磨電壓打磨電流打磨轉(zhuǎn)速砂輪直徑范圍220v2.7A10700r/min1255.2 焊前打磨5.2.1打磨范圍：全部焊縫兩側(cè)各2550mm。5.2.2 操作方法：打磨長(zhǎng)大焊縫時(shí)用安裝了不銹鋼碗刷的角磨機(jī)或者直柄打磨機(jī)沿焊縫方向進(jìn)行打磨；對(duì)

32、于需要激光跟蹤自動(dòng)焊的焊縫只能用直柄打磨機(jī)進(jìn)行打磨；在相對(duì)焊接附件較大的工件表面焊接附件時(shí)使用百葉蝶對(duì)焊接表面進(jìn)行打磨。5.2.3技術(shù)要求：打磨出金屬光澤、保證焊接區(qū)域沒有氧化膜、打磨紋路與焊縫方向平行且均勻、打磨深度不超過0.2mm。5.3焊縫余高的打磨5.3.1打磨范圍：焊縫兩側(cè)各25-50mm的區(qū)域。5.3.2 操作方法：角磨機(jī)工作時(shí)要與被打磨面平行，使焊縫余高被去除；當(dāng)焊縫有凹陷時(shí)以不傷母材為標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)禁用百葉蝶端部斜鏟被打磨面。5.3.3技術(shù)要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標(biāo)準(zhǔn)；被打磨部分表面紋路要求一致，沿焊縫方向，嚴(yán)禁無規(guī)律打磨。5.4去除表面

33、劃傷5.4.1 打磨范圍：取矩形框，覆蓋劃傷區(qū)域。5.4.2 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超過矩形框。5.4.3 技術(shù)要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標(biāo)準(zhǔn)；被打磨部分表面紋路要求一致，大部件及車體沿車體縱向、小件沿焊縫方向；嚴(yán)禁無規(guī)律打磨。5.5 去除焊接飛濺5.5.1 打磨范圍：全部焊縫兩側(cè)各40-50mm，超過此范圍的飛濺參照表面劃傷打磨方法進(jìn)行打磨。5.5.2 操作方法：使用打磨工具沿焊縫方向打磨。5.5.3技術(shù)要求：打磨出金屬光澤、保證焊接區(qū)域沒有飛濺物；打磨紋路與焊縫方向平行；打磨深度不超過0.2mm；應(yīng)以不銹鋼碗刷、扁鏟清理，不可

34、采用角磨機(jī)打磨，以免傷及母材。5.6焊縫接頭的打磨5.6.1 打磨范圍：對(duì)焊縫接頭及段焊起弧點(diǎn)收弧點(diǎn)使用直磨機(jī)進(jìn)行打磨。5.6.2 操作方法： 使用安裝了旋轉(zhuǎn)銼的直磨機(jī)對(duì)焊縫接頭及段焊起弧點(diǎn)收弧點(diǎn)進(jìn)行打磨。5.6.3 技術(shù)要求：焊縫接頭的打磨要求外形與焊縫余高一致；段焊起弧點(diǎn)收弧點(diǎn)的打磨要求在去除焊接缺陷的情況下表面沒有尖銳的棱角；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標(biāo)準(zhǔn)。5.7加工余高的打磨5.7.1 打磨范圍：加工余高兩側(cè)各40-50mm。5.7.2 操作方法：沿被加工的立筋方向進(jìn)行打磨，角磨機(jī)能夠使用的空間內(nèi)用角磨機(jī)進(jìn)行打磨；角磨機(jī)無法使用的空間使用直磨機(jī)進(jìn)行打磨；方法與焊縫余高

35、的打磨相同。5.7.3 技術(shù)要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標(biāo)準(zhǔn)；被打磨部分表面紋路要求一致。5.8火焰、等離子切割下料后產(chǎn)生的熔渣，應(yīng)在該工序采用角磨機(jī)或離心機(jī)清理5.9 型鋼鋸切下料，鋸切后的毛刺如影響產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)及時(shí)采用角磨機(jī)或銼刀清理5.10 鋼板剪切下料，剪切后的毛刺如影響產(chǎn)品質(zhì)量，需在該工序及時(shí)采用銼刀或角磨機(jī)清理剪切后的毛刺5.11 制孔毛刺，鉆屑，飛邊，制孔毛刺可有倒角或拋丸輪肖理，飛邊，圓片應(yīng)采用扁鏟或角磨機(jī)清理6打磨后的質(zhì)量檢驗(yàn)6.1打磨后整體尺寸是否符合產(chǎn)品尺寸要求。6.2打磨后部件表面需光滑，無凹凸孔或者焊接不良處；6.3 部件表面

36、無明顯打磨不均勻現(xiàn)象；7安全注意事項(xiàng)7.1工作時(shí)必須戴好防護(hù)口罩（或防護(hù)面罩）及眼鏡。7.2工作前，應(yīng)檢查砂輪有無損壞，安全防護(hù)裝置是否完好，通風(fēng)除塵裝置是否有效。7.3安裝時(shí)，應(yīng)注意螺母的壓緊程度，應(yīng)壓緊到砂輪運(yùn)動(dòng)時(shí)不產(chǎn)生滑動(dòng)為易，有多個(gè)壓緊螺絲釘時(shí)，應(yīng)按對(duì)角順序逐步均勻旋緊。7.4砂輪裝好后，必須將防護(hù)罩重新裝好，再進(jìn)行試轉(zhuǎn)。直的砂輪，應(yīng)空轉(zhuǎn)5分鐘。砂輪轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，不允許有明顯震動(dòng)。7.5打磨時(shí)，應(yīng)先啟動(dòng)吸塵裝置，握牢工件，用力不得過猛，不準(zhǔn)用杠桿推壓元件，嚴(yán)禁站在砂輪正面操作，以防砂輪破裂傷人。7.6不是專門用于端面磨削的砂輪，禁止用端面進(jìn)行打磨。7.7使用手持電動(dòng)砂輪機(jī)打磨時(shí)，必須有牢固的

37、防護(hù)罩和加設(shè)保護(hù)接零線，或配用漏電保護(hù)器，并遵守以下電動(dòng)手砂輪安全操作規(guī)程。7.8兩人以上同時(shí)施工，不準(zhǔn)同時(shí)在同一方向相對(duì)作業(yè)，防止發(fā)生意外。7.9工件之凹凸處應(yīng)輕輕打磨，不得用力過猛，不得磨工件之棱角，以防砂輪片破碎傷人。7.10工作完畢后，應(yīng)切斷電源，確認(rèn)砂輪停轉(zhuǎn)后，方可離開崗位。T0908-24校平通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 校平通用工藝規(guī)范1、總則1.1、本規(guī)程規(guī)定了校平機(jī)嬌平的技術(shù)要求、操作方法等。1.2、本規(guī)程適用于公司板料生產(chǎn)中的矯平工序。2、技術(shù)條件2.1 板料經(jīng)矯平后應(yīng)平直、無波浪變形。2.2 矯平使用本公司的校平機(jī)。3 、操作方法3.1 每個(gè)生產(chǎn)

38、班接班時(shí)，應(yīng)查閱交接班記錄，了解上一班的生產(chǎn)和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況，并及時(shí)處理上一班遺留的問題。3.2 開啟設(shè)備前，應(yīng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行巡回檢查，檢查各緊固部分 無松動(dòng)和缺損，檢查各潤(rùn)滑部分潤(rùn)滑是否良好，確認(rèn)無異常后，方能進(jìn)行生產(chǎn)。2、 根據(jù)料厚調(diào)整好輥筒高度，然后開空車試轉(zhuǎn)檢查。3、 操作時(shí)要思想集中，嚴(yán)禁與他人交談，多人操作要專人指 揮，指揮者要注意多人安全。 4、 進(jìn)料時(shí)，在鋼板上嚴(yán)禁站人，放料的操作員要站在前側(cè)，不準(zhǔn)用手托鋼板跟進(jìn)，手不準(zhǔn)進(jìn)入離輥200mm以內(nèi)的范圍，校平300×300mm規(guī)格以下的板料不準(zhǔn)帶手套。 5、 需上機(jī)校平的鋼板表面不得有泥沙、割渣及油脂等物。6、 當(dāng)焊縫接頭通過校

39、平機(jī)時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)節(jié)上排輥壓下量。7、 校平機(jī)在使用過程中，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時(shí)處理。8、 作好設(shè)備及現(xiàn)場(chǎng)的清潔衛(wèi)生工作。9、 認(rèn)真作好各種記錄。4、工作結(jié)束4.1、關(guān)閉電源。4.2、清除機(jī)床上的鐵屑，機(jī)床擦拭干凈，潤(rùn)滑處按規(guī)定加注潤(rùn)滑油，做好設(shè)備保養(yǎng)工作。4.3、整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊，符合5S管理要求。4.4、產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔。T090802數(shù)控折彎通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 數(shù)控折彎?rùn)C(jī)通用工藝規(guī)范 1、總則本通用工藝規(guī)范適用于結(jié)構(gòu)件廠的折彎?rùn)C(jī)上進(jìn)行的低碳鋼及有色金屬的各種角度的折彎加工。2、工作前的準(zhǔn)備 2.1準(zhǔn)備

40、好必要的操作工具和測(cè)量工具，模具、萬能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 2.2認(rèn)真閱讀圖紙，測(cè)量待加工零部件應(yīng)符合圖紙尺寸和技術(shù)要求，不符合圖紙尺寸和技術(shù)要求的零部件不準(zhǔn)進(jìn)行折彎操作，并及時(shí)報(bào)告有關(guān)部門。2.3 檢查材料的長(zhǎng)、寬、厚，料紋方向應(yīng)符合成型加工特性，板材應(yīng)清潔衛(wèi)生。2.4根據(jù)圖紙工藝要求，更換相應(yīng)的模具，進(jìn)行較小尺寸零部件的折彎時(shí)多余的上刀排應(yīng)卸下。 2.5根據(jù)圖紙工藝要求，確定合理的折彎順序，進(jìn)行折彎加工；對(duì)于數(shù)控折彎?rùn)C(jī)，程序應(yīng)先空運(yùn)行一次然后進(jìn)行折彎加工。重要零件應(yīng)有試件加工驗(yàn)證程序，首件檢驗(yàn)時(shí)，每進(jìn)行一道折彎加工檢驗(yàn)員應(yīng)進(jìn)行一次檢驗(yàn)，修正偏差。10、 折彎作業(yè)3.1板料彎曲時(shí)，

41、應(yīng)選擇合適的彎曲半徑，為減少?gòu)澢蛷澢冃?，?yīng)采用較大的彎曲半徑，一般最小彎曲半徑按以下選擇：應(yīng)根據(jù)廠家機(jī)器的參數(shù)規(guī)程選擇最小彎曲半徑，發(fā)現(xiàn)不符，及時(shí)向工藝人員反映。3.2彎曲件的孔到彎曲邊的最小距離 彎曲處屬于板材變形，在其周圍的孔受其影響易變形，彎曲件的孔到彎曲邊的最小距離應(yīng)按照以下要求：當(dāng)孔為圓孔和垂直于彎曲方向的長(zhǎng)圓孔時(shí)， t2mm時(shí)，L2t+r，t2mm時(shí)，L3t+r；當(dāng)孔為方孔和平行于彎曲方向的長(zhǎng)圓孔時(shí)， L4t+r； 3.3彎曲件直邊的最小高度:為了成形區(qū)成形，必須使工件直邊高度H5t+r。對(duì)于小于此高度，應(yīng)采用壓槽后彎曲，或增加直邊高度，彎曲后再加工到需要的尺寸。3

42、.4彎曲方向:確定彎曲件彎曲方向時(shí)，應(yīng)盡量使毛坯的剪切端毛刺帶處于彎曲件內(nèi)側(cè)，避免毛刺帶的微裂紋在外側(cè)拉應(yīng)力的作用下，擴(kuò)展為裂口。對(duì)于“Z”字形折彎件，必須打磨折彎處剪切端毛刺帶成圓角。3.5板料纖維方向：盡量使工件彎曲線垂直于纖維方向。3.6彎曲力的計(jì)算：彎曲時(shí)，根據(jù)板厚、彎曲長(zhǎng)度、下模槽寬，參考折彎?rùn)C(jī)的壓力表，計(jì)算壓力，以免超過折彎?rùn)C(jī)的最大承受力，損壞機(jī)床。3.7 折彎操作時(shí)，注意保證模具和設(shè)備的完好：3.7. 1 安裝刀具時(shí)，時(shí)刻注意上下模的間隙需在正常范圍內(nèi)3.7. 2 安裝刀具時(shí)，要確認(rèn)刀具已被緊固后才能讓上下模分離3.7. 3 模具裝好后，要及時(shí)檢查下模是否被緊固，避免因下模移位而

43、損傷刀具3.7. 4 模具裝好后，養(yǎng)成空運(yùn)行的習(xí)慣，在試運(yùn)行的過程中根據(jù)上下模的最小間隙檢查數(shù)據(jù)輸入是否正確。3.8、常規(guī)折彎順序:3.8.1 先短邊后長(zhǎng)邊：一般來說，四邊都有折彎時(shí)，先折短邊后折長(zhǎng)邊有利于工件的加工和折彎模具的拼裝3.8.2 先外圍后中間：正常情況下，一般是從工件的外圍開始向工件的中心折3.8.3 先局部后整體：如果工件內(nèi)部或外側(cè)有一些不同于其它折彎的結(jié)構(gòu)，一般是先將這些結(jié)構(gòu)折彎后再折其它部分3.8.4 考慮干涉情況，合理安排折彎順序：折彎順序不是一成不變的，要根據(jù)折彎的形狀或工件上的障礙物適當(dāng)調(diào)整加工順序4、檢驗(yàn)據(jù)圖紙、工藝要求，編程加工，進(jìn)行首件檢驗(yàn)。合格后方可進(jìn)行批量下

44、料，中間要進(jìn)行抽驗(yàn)。5、安全操作注意事項(xiàng)：冷作件折彎操作應(yīng)符合折彎?rùn)C(jī)的使用說明書、安全操作規(guī)程、作業(yè)指導(dǎo)書，做好各種防護(hù)工作，確保人身安全和設(shè)備安全折彎操作時(shí)，時(shí)刻要注意人身安全，需注意以下幾點(diǎn)：7.1 設(shè)備開啟狀態(tài)時(shí)，不要從折彎?rùn)C(jī)的刀口伸手進(jìn)去調(diào)節(jié)后擋位；應(yīng)直接走到設(shè)備的后面調(diào)節(jié)。7.2 加工零件時(shí)，人體應(yīng)在零件的活動(dòng)范圍外，避免零件刮到人體。7.3 加工大工件時(shí)，人體最好站在工件的側(cè)面，以便操作。7.4 應(yīng)隨時(shí)扶好工件，避免摔壞工件或砸傷人體。7.5 操作時(shí)人體要站穩(wěn)，不能因工件的移動(dòng)而影響身體的平衡。7.6 與刀口近距離的操作時(shí)，雙手必須抵靠在下模的適當(dāng)位置，避免手指因意外伸入刀口。7.

45、7 拆下的刀具不能放在折彎?rùn)C(jī)上，也不能靠在折彎上，避免刀具掉落砸傷人體。7.8 更換模具必須關(guān)機(jī)，離開設(shè)備必須關(guān)機(jī)，兩人工作必須協(xié)調(diào)。7.9 工作時(shí)穿勞保鞋。T090820數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖通用工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖通用工藝規(guī)范1 范圍范圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于結(jié)構(gòu)件廠數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床MP10-40的加工過程。材料厚度基本尺寸為6mm以下。2 引用標(biāo)準(zhǔn)數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床MP10-40廠家說明及安全規(guī)程3 啟動(dòng)前的準(zhǔn)備3.1 操作人員必須按照規(guī)定經(jīng)專門的安全技術(shù)培訓(xùn)，操作者必須熟悉本機(jī)的性能、結(jié)構(gòu)、傳動(dòng)系統(tǒng)，掌握操作程序。取得作業(yè)操作資格證書，方能獨(dú)力上崗操作。3.2 熟悉圖紙和有關(guān)工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。3.3 核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與派工單要求是否相符。材料代用時(shí)是否有代用手續(xù)。3.4 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、