31072015電解錳生產(chǎn)工藝流程簡述

1、第一章 設(shè)計要求和原則1.1 概述本項目為俄羅斯CHEK-SU公司建設(shè)的年產(chǎn)8萬噸電解金屬錳項目，生產(chǎn)主原料為公司生產(chǎn)的氧化錳和碳酸錳精礦，采用濕法冶煉工藝，年生產(chǎn)天數(shù)330天，年生產(chǎn)產(chǎn)量為80000噸，設(shè)計四條電解生產(chǎn)線。采用有硒電解、無鉻鈍化環(huán)保工藝，生產(chǎn)中產(chǎn)生的粉塵、酸霧回收利用，廢水全部回收至污水處理站處理后重復(fù)使用，廢渣排至尾礦庫堆存，電解冷卻水閉路循環(huán)使用。1.2設(shè)計指導(dǎo)思想和編制原則1.2.1設(shè)計指導(dǎo)思想1、設(shè)計執(zhí)行相關(guān)的方針、政策，使設(shè)計做到切合實際，技術(shù)先進(jìn)，經(jīng)濟合理，安全適用。2、 全面貫徹綜合利用俄羅斯CHEK-SU公司錳礦資源的基本方針，有效保護(hù)和科學(xué)合理開發(fā)利用當(dāng)?shù)刭Y

2、源。3、 優(yōu)化冶煉工藝流程，在經(jīng)濟合理的條件下，盡量提高金屬回收率。4、遵循可持續(xù)發(fā)展的觀念，嚴(yán)格執(zhí)行環(huán)境保護(hù)法規(guī)、安全和工業(yè)衛(wèi)生法規(guī)，加強綜合利用，減少三廢排放，完善三廢處理設(shè)施，控制對環(huán)境的污染，做到環(huán)境措施與工程建設(shè)“三同時”。5、設(shè)計中在各個環(huán)節(jié)注意節(jié)省能源和降低成本。6、嚴(yán)格按設(shè)計程序開展設(shè)計工作，確保設(shè)計質(zhì)量。1.2.2設(shè)計原則、產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量及能源消耗保證值1、建設(shè)年產(chǎn)8萬噸電解金屬錳工廠，工廠一次建成投產(chǎn)；2、項目設(shè)計生產(chǎn)的產(chǎn)品為含Mn99.8%的電解金屬錳（中華人民共和國黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（YB/T051-2003），牌號為DJMnD）；3、主原料采用俄羅斯奇克蘇?？斯旧a(chǎn)的

3、碳酸錳礦、氧化錳礦，濕法冶煉生產(chǎn)工藝；4、本項目采用目前行業(yè)最新的設(shè)備和工藝，對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢氣、廢水、廢渣均采取了有效的治理措施，達(dá)到清潔生產(chǎn)及環(huán)保要求，工藝技術(shù)達(dá)到目前同行業(yè)先進(jìn)水平；5、本次項目采用的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)為：（1）每條電解生產(chǎn)線330天生產(chǎn)量為20000噸，設(shè)計四條電解生產(chǎn)線，生產(chǎn)規(guī)模80000噸/年（產(chǎn)品合格率為100%）；（2）電解采用SeO2添加劑，正常生產(chǎn)時，電流效率6870%，電流密度320380A/m²，槽電壓為4.24.6V，每噸錳直流電耗6500kWh；（3）項目采用的碳酸錳精礦Mn27%，氧化錳精礦Mn35%，本批次全錳分析結(jié)果中，二價錳回收率：8

4、5%；（4）電解金屬錳產(chǎn)品Mn含量達(dá)到99.8%，即產(chǎn)品質(zhì)量符合中華人民共和國黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YB/T0512003；6、廢棄場和排放場的再利用，應(yīng)符合俄羅斯聯(lián)邦的衛(wèi)生和自然保護(hù)立法要求。1.3建設(shè)規(guī)模及產(chǎn)品方案1.3.1建設(shè)規(guī)模本項目規(guī)模為年產(chǎn)8萬噸電解金屬錳。1.3.2工作制度連續(xù)工作制，每天三班，每班8小時，年工作330天。1.4廠址位于俄羅斯哈卡斯共和國西拉區(qū)圖依姆村。1.5設(shè)計范圍原料堆場、汽修車間和加油站、焙燒車間、磨粉車間、化合車間、硫化車間、凈化車間、粗濾車間、精濾車間（二者是否考慮合并在一起，節(jié)約土建投資？）、電解車間、尾礦庫、成品車間、供電系統(tǒng)和配電系統(tǒng)、給排水系統(tǒng)、污水處

5、理、硫磺制酸車間、冷卻循環(huán)水系統(tǒng)、供熱供暖系統(tǒng)、轉(zhuǎn)運設(shè)施、220kV總降變電站、進(jìn)廠公路和鐵路。(是否增加全廠監(jiān)控、地泵房、取水泵房等小子項)1.6 設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)1、設(shè)計和施工標(biāo)準(zhǔn)采用俄羅斯聯(lián)邦現(xiàn)行的強制性規(guī)定和條例。2、在中國制造并出口的設(shè)備和材料采用中國標(biāo)準(zhǔn)，并依照俄羅斯聯(lián)邦相關(guān)法律取得認(rèn)證證書，以證明其符合俄羅斯強制標(biāo)準(zhǔn)要求。第二章技術(shù)方案2.1工藝技術(shù)方案2.1.1金屬錳技術(shù)方案.1生產(chǎn)方法金屬錳的生產(chǎn)方法有火法冶煉和濕法冶煉。本項目的產(chǎn)品金屬錳采用電解法即濕法冶煉生產(chǎn)。錳礦運入廠后首先進(jìn)行原料預(yù)處理：根據(jù)原料到廠的含水分量，經(jīng)過晾曬或者烘干等系統(tǒng)，使水分達(dá)到5%以下，才能進(jìn)入下一道工序。

6、氧化錳礦還原焙燒得到一氧化錳再進(jìn)一步磨粉；碳酸錳礦經(jīng)磨粉得到所需粒度粉料，再用埋刮板輸送機將一氧化錳和碳酸錳礦粉分別送入化合槽浸出，用硫酸將碳酸錳礦和一氧化錳礦粉中的Mn2+浸出獲得硫酸錳混合液礦漿，經(jīng)一次壓濾固液分離，硫酸錳溶液再經(jīng)硫化除重金屬雜質(zhì)、靜置24小時之后，進(jìn)入二次壓濾，硫酸錳溶液加入電解添加劑，進(jìn)入合格液池儲存，進(jìn)入電解車間電解。在電解槽內(nèi)電解時，陰極析出氫，陽極析出氧氣，控制各種工藝指標(biāo)達(dá)到工藝要求，即可獲得電解金屬錳產(chǎn)品。.2產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)本產(chǎn)品參照中華人民共和國黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（YB/T051-2003），生產(chǎn)Mn99.8的電解金屬錳，其化學(xué)成分參見表21。表2-1電解金屬錳的牌

7、號及化學(xué)成分表牌 號化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）/%MnCSPSiSeFe不小于不 大 于DJMnD99.80.030.040.0020.010.080.03注：錳含量由減量法減去產(chǎn)品中表列雜質(zhì)含量總和得到，即（Mn）=100-（C+S+P+Si+Se+Fe）（%）.3工藝流程圖電解金屬錳的生產(chǎn)工藝流程詳見圖21。干 燥包 裝剝 離入庫待售電解金屬錳（99.8%）鈍 化清 洗陰極板清 理拋 光重復(fù)利用合格液池電 解陽極液池綜合利用渣 場三次壓濾壓添加劑廢水處理池下層液硫 化二次壓濾壓靜 置浸出、氧化、中和一次壓濾硫化劑制酸硫磺碳酸錳礦粉硫酸氨水氧化劑或空氣二氧化錳礦還原焙燒濾 渣陰極板圖2-1 金屬錳

8、生產(chǎn)工藝流程圖.4主要生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)項目主要生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)見表22。表2-2 項目主要技術(shù)指標(biāo)表序號指標(biāo)名稱單位數(shù)量一性能保證指標(biāo)總錳回收率（碳酸錳）%83總錳回收率（二氧化錳）%80可溶錳（二價錳）總回收率%85二主要技術(shù)指標(biāo)1濾渣含水%25以下（取決于壓濾機）2產(chǎn)品合格率%99.73電流效率%65704陰極板電流密度A/m23203805槽電壓V4.24.66電解合格液Mn含量g/L35407陽極液Mn含量g/L1215三工作制度1年工作天數(shù)d3302天工作班數(shù)班三3班工作時數(shù)h8第三章 工藝流程簡述3.1工藝流程系統(tǒng)劃分1） 原料儲存和制備系統(tǒng)；2） 浸出系統(tǒng)（礦漿、浸出、氧化、中和）；3）

9、 壓濾系統(tǒng)（固與液分離、硫化、靜置、合格液池）；4） 電解系統(tǒng)（控制槽Mn+2含量，溫度，pH值，電流，陰、陽極板導(dǎo)電）5） 產(chǎn)品處理系統(tǒng)（電解24小時后取錳板、換新板、鈍化、沖洗、烘干、剝離、包裝、入庫）；6） 電解預(yù)處理系統(tǒng)（處理不合格陰或陽極板，隔膜布，清槽）；3.2原料儲存和制備系統(tǒng)3.2.1 碳酸錳（MnCO3）和二氧化錳（MnO2）分別設(shè)計有MnCO3和MnO2礦，二個月的露天晾曬堆場，一個月封閉式庫房。溫暖季節(jié)通過自然干燥，使水分降至5%以下，雨、冬季節(jié)根據(jù)氣象條件、下雨、下雪時用防滲膜蓋住，有晴天出現(xiàn)時，盡快打開晾曬，移存入庫。3.2.2 硫酸（H2SO4） 硫酸（H2SO4）

10、儲罐采用鋼制外加12cm的巖棉保溫，鋼制抗壓、防腐、防火、防滲、防爆等滿足?；钒踩珒Υ娣绞?，儲罐設(shè)計一個，存量2000噸，4天使用量，硫酸的含量98%。3.2.3 氨水氨水儲罐采用鋼制外加12cm的巖棉保溫，鋼制抗壓、防腐、防火、防滲、防爆等滿足?；钒踩珒Υ娣绞?，儲罐設(shè)計兩個，每個2000噸，共計4000噸，8天使用量，濃度為5%-10%。氨水的制備利用兩種換熱器。各換熱器均由不銹鋼材質(zhì)的盤管組成，將液氨氣化和氨水制備放在同一臺設(shè)備中，液氨經(jīng)過進(jìn)入吸收器與水混合充分吸收，并放出熱量，進(jìn)入盤管冷卻器進(jìn)行降溫。通過液氨和水的流量調(diào)節(jié)氨水的濃度為5%-10%，制備好的氨水，經(jīng)檢測合格后，送入氨水

11、儲罐。3.2.4 化工用品SDD、SeO2、水玻璃、磷酸、鈍化劑、硫酸銨、硫化鋇、硫化銨、固體硫磺等化工用品，分別按不同化學(xué)性質(zhì)類別的安全規(guī)范儲存要求，儲存在化工用品倉庫，倉庫設(shè)置有通風(fēng)、防火、防腐、防滲、防爆等裝置和?；窐?biāo)識。3.2.5 主要原料和輔助原料消耗表表3-1 主要原料和輔助原料消耗表名稱含量用量時間噸產(chǎn)品單耗噸產(chǎn)品年耗MnCO3（碳酸錳粉）Mn27%77625噸90天4.6噸284625噸MnO2（二氧化錳）Mn35%20250噸90天3.6噸74250噸H2SO4（硫酸）98%2000噸4天2噸（平均值）160000噸NH3·H20（氨水）5%-10%4000m38

12、天100kg（氨）8000噸SDD（福美鈉）95%75噸30天10kg800噸SeO2（二氧化硒）98%15噸30天2kg160噸（水玻璃）（工業(yè)級）15噸30天2kg160噸（磷酸）（工業(yè)級）15噸30天2kg160噸無鉻鈍化劑（工業(yè)級）15噸30天待定(NH3)2SO4（硫酸銨）（工業(yè)級）待用待定（硫化銨）（工業(yè)級）待用待定（硫化鋇）（工業(yè)級）待用待定固體硫磺（S96%）17100噸90天0.32噸62700噸3.2.6 原料制備系統(tǒng)（二氧化錳、碳酸錳、硫磺制酸）3.2.6.1 二氧化錳（MnO2）制備成一氧化錳（MnO）。 首先，得把外運入庫的含Mn35%、粒度10mm、水份5%以上的二

13、氧化錳礦，用裝載機送入料倉，再經(jīng)皮帶計量稱，定量送至天然氣加熱的圓筒烘干機烘干，使水份5%以下，與含固定碳70%的還原煤（添加量15-20%）混合均勻，送進(jìn)多管豎式焙燒爐進(jìn)行還原，還原溫度控制在750-850之間，還原率可達(dá)到95%以上，經(jīng)冷卻降溫至50以下入庫。烘干、焙燒二氧化錳量為225噸/日，74250噸/a。 制備原理為：MnO2+ C加熱850MnO+COMnO2+ CO加熱850MnO+CO2 在還原的同時：Fe、Co、Ni、Zn、Cu等氧化物也被還原，給下道工序氧化除鐵及硫化除重金屬，使用的二氧化錳粉和SDD原料量相應(yīng)增加，但該工藝設(shè)計比傳統(tǒng)的反射爐、微波爐、沸騰爐、回轉(zhuǎn)窯等方法

14、，技術(shù)要先進(jìn)（屬自主創(chuàng)新），環(huán)保要清潔，還原率高，操作簡單可控，投資少，運營成本低，在國內(nèi)已廣泛應(yīng)用于大工業(yè)生產(chǎn)。3.2.6.2 碳酸錳粉（MnCO3）制備首先把外運入庫的含Mn27%、水份5%以上、粒度30mm以下的碳酸錳精礦。根據(jù)當(dāng)時當(dāng)?shù)氐臍庀髼l件，采用晾曬或天然氣加熱的圓筒烘干機烘干方法，使水分控制在5%以下入倉，開始磨粉。3.2.6.3 制粉一氧化錳（MnO）和碳酸錳粉（MnCO3）磨粉利用裝載機從料場送入至料倉，再通過電子秤喂料給單傳動輥壓磨機處理后（生產(chǎn)能力為100-120噸/a），物料經(jīng)過提升機提升到V選，然后，由旋風(fēng)機將細(xì)粉抽入動態(tài)選粉機。通過旋風(fēng)機收塵和袋式收塵器，把合格的產(chǎn)

15、品送入料倉（100目過篩、95%過篩率），粗粉返回到穩(wěn)流倉進(jìn)入輥壓機及配套系統(tǒng)連續(xù)進(jìn)行生產(chǎn)，粉塵收集率99.8%以上，運行穩(wěn)定，操作簡單可控，但，在設(shè)計中要考慮碳酸錳礦和一氧化錳交叉使用該設(shè)備的相關(guān)配套裝置。采取5天加工碳酸錳粉6000噸，換一天加工一氧化錳礦1200噸。同時，配套兩個1500噸碳酸錳粉料倉系統(tǒng)和一個1500噸一氧化錳粉料倉系統(tǒng)。為了降低噪音，最好把加工時間控制在白天的12小時，若環(huán)境允許，也可晚上加工一氧化錳。3.2.6.4 硫磺制酸（1）熔硫工序硫磺庫中的硫磺以裝載機機送入料斗，經(jīng)園盤給料機，膠帶輸送機送入熔硫工段快速熔硫槽。硫磺貯存于硫磺倉庫。自原料工段來的固體硫磺在快速

16、熔硫槽中，以蒸汽間接加熱，以攪拌器連續(xù)攪拌熔融為液體硫磺并進(jìn)入過濾槽，以過濾泵送入液硫過濾器，過濾分離出泥砂灰塵等雜質(zhì)。分離后的精硫入中間槽以中間槽泵送入液硫貯罐貯存，間斷地溢流進(jìn)入爐前精硫槽，以精硫泵送入焚硫轉(zhuǎn)化工段焚硫爐。（2）焚硫、轉(zhuǎn)化工序來自業(yè)主制備的精硫進(jìn)入精硫槽，由精硫泵經(jīng)機械噴咀送入焚硫爐內(nèi)燃燒制取SO212%左右的爐氣。焚硫爐所需空氣由空氣鼓風(fēng)機送入干燥塔干燥后送入爐內(nèi)。出焚硫爐SO2爐氣經(jīng)廢熱鍋爐回收余熱降溫，以干燥空氣調(diào)節(jié)SO2濃度至10%、溫度420左右后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器進(jìn)行第一次轉(zhuǎn)化。經(jīng)第一段催化劑反應(yīng)后的爐氣以高溫過熱器與飽和蒸汽換熱降溫后進(jìn)入第二段催化劑。經(jīng)第二段催化劑反

17、應(yīng)后的爐氣以熱熱換熱器與第二次轉(zhuǎn)化氣換熱降溫后進(jìn)入第三段催化劑。經(jīng)第三段催化劑反應(yīng)后的爐氣以冷熱換熱器與第二次轉(zhuǎn)化氣換熱降溫，再經(jīng)省煤器與脫鹽水換熱降溫后進(jìn)入高溫吸收塔。吸收SO3后的爐氣經(jīng)冷熱換熱器、熱熱換熱器（E301）與SO3氣換熱升溫至425進(jìn)入轉(zhuǎn)化器進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化。經(jīng)第四段催化劑反應(yīng)后的爐氣以低溫過熱器降溫后進(jìn)入省煤器與軟水換熱降溫后進(jìn)入干吸工段第二吸收塔進(jìn)行第二次吸收。經(jīng)兩次轉(zhuǎn)化SO2總轉(zhuǎn)化率達(dá)99.9%。（3）干吸、成品工序焚硫所需空氣經(jīng)鼓風(fēng)機加壓后入干燥塔，經(jīng)93%硫酸吸收水分，使含水降至0.1g/Nm3，并經(jīng)絲網(wǎng)除沫器除沫后進(jìn)入焚硫工段焚硫爐。干燥塔內(nèi)噴淋酸出塔入干燥塔循環(huán)槽

18、，并以一吸塔循環(huán)酸泵串來的98%硫酸調(diào)節(jié)其濃度，以干燥塔循環(huán)酸泵送入干燥塔酸冷卻器冷卻降溫后進(jìn)干燥塔噴淋。產(chǎn)品93%硫酸，由干燥塔酸冷卻器出口引出經(jīng)成品酸冷卻器進(jìn)一步冷卻，經(jīng)電磁流量計計量后送入成品工段硫酸貯罐貯存。來自轉(zhuǎn)化工段的第一次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入一吸塔，吸收SO3并經(jīng)纖維除霧器除去酸沫后返回轉(zhuǎn)化工段進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化。一吸塔內(nèi)噴淋酸出塔入一吸塔循環(huán)槽，并以干燥塔循環(huán)酸泵串來的98%硫酸調(diào)節(jié)其濃度，以一吸塔循環(huán)酸泵送入一吸塔酸冷卻器冷卻降溫后進(jìn)一吸塔噴淋。產(chǎn)品98%硫酸，由一吸塔酸冷卻器出口引出經(jīng)成品酸冷卻器冷卻，經(jīng)電磁流量計計量后送入成品工段硫酸貯罐貯存。自轉(zhuǎn)化工段來的第二次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入第二吸收塔，

19、吸收SO3并經(jīng)纖維除霧器除去酸沫后經(jīng)尾氣吸收裝置吸收二氧化硫后，由煙囪放空。第二吸收塔用98%硫酸噴淋，吸收SO3濃度升高的硫酸進(jìn)入二吸塔酸循環(huán)槽加水調(diào)節(jié)其濃度，以二吸塔酸循環(huán)酸泵送入二吸塔酸冷卻器冷卻降溫后入塔內(nèi)噴淋。多出來的98%硫酸串入一吸塔循環(huán)槽。出二吸塔的尾氣經(jīng)衛(wèi)生塔以堿溶液吸收SO2后由煙囪放空。（4）余熱回收從高溫循環(huán)泵出口來的高溫濃硫酸，經(jīng)蒸汽發(fā)生器進(jìn)酸口進(jìn)入蒸汽發(fā)生器管束加熱給水，并產(chǎn)生0.8MPa 的飽和蒸汽；蒸汽發(fā)生器酸出口的酸溫降低為200。本鍋爐進(jìn)行的定期排污，由鍋爐排污管排入地溝。來自脫鹽水站的合格的脫鹽水經(jīng)脫鹽水加熱器加熱后送入硫酸裝置除氧。經(jīng)除氧器除氧后的鍋爐給

20、水，由低壓鍋爐給水泵送至低溫?zé)崮芑厥障到y(tǒng)的鍋爐給水加熱器加熱，將溫度從104預(yù)熱到170左右。加熱后的鍋爐給水一部分供混合器用作稀釋硫酸以穩(wěn)定酸濃，大部分送蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生蒸汽。送入蒸汽發(fā)生器的給水量經(jīng)過給水調(diào)節(jié)閥通過汽包液位來調(diào)節(jié)，以保持汽包液位的穩(wěn)定；送入混合器的給水量由進(jìn)入高溫吸收塔的濃度來控制。1）高、中溫余熱回收硫磺制酸中可利用的高、中溫余熱分為兩部分：即焚硫部分的高溫余熱和轉(zhuǎn)化部分的中溫余熱。根據(jù)制酸工藝要求，擬在焚硫爐后設(shè)置一臺火管廢熱鍋爐；在轉(zhuǎn)化器一段出口設(shè)置一臺高溫過熱器；在轉(zhuǎn)化器三段（高溫吸收塔進(jìn)口前）設(shè)置一臺省煤器II；在轉(zhuǎn)化器四段出口設(shè)置一臺低溫過熱器及一臺省煤器I。這五

21、臺設(shè)備用以回收硫磺制酸工藝生產(chǎn)中產(chǎn)生的高、中溫余熱，即一套硫酸高、中溫余熱回收系統(tǒng)。其中火管廢熱鍋爐為管殼式結(jié)構(gòu)；過熱器為垂直煙道式結(jié)構(gòu)；省煤器為熱管省煤器，結(jié)構(gòu)為垂直煙道式。余熱回收設(shè)備均為露天布置。本套硫酸高、中溫余熱回收系統(tǒng)最終將產(chǎn)生3.82MPa、450的中壓過熱蒸汽, 根據(jù)工藝條件和裝置規(guī)模，經(jīng)計算本余熱回收系統(tǒng)將產(chǎn)生3.82 MPa、450的中壓過熱蒸汽約28t / h。所產(chǎn)中壓過熱蒸汽大部分用于空氣風(fēng)機拖動，拖動空氣風(fēng)機的汽輪機選擇采用背壓式汽輪機，并背壓0.8 MPa飽和蒸汽。其余少部分中壓過熱蒸汽經(jīng)減溫減壓裝置產(chǎn)出0.8 MPa飽和蒸汽與汽輪機背壓蒸汽合并供給用戶。2）低溫余

22、熱回收來自省煤器的含 SO3 的一次轉(zhuǎn)化氣體進(jìn)入熱回收系統(tǒng)的高溫吸收塔。三氧化硫氣體向上經(jīng)過填料和自上而下經(jīng)過填料的濃硫酸（99%）逆流接觸接觸，三氧化硫被吸收；吸收三氧化硫后的硫酸濃度約為99.6%，溫度升高約20，流入熱回收塔底，經(jīng)位于循環(huán)泵槽內(nèi)的高溫循環(huán)酸泵將高溫濃硫酸送入蒸汽發(fā)生器換熱，產(chǎn)低壓蒸汽，同時酸溫降低約20后再經(jīng)混合器稀釋到99%的濃度后進(jìn)入熱回收塔一級噴淋。蒸汽發(fā)生器出口有部分硫酸經(jīng)鍋爐給水加熱器和脫鹽水加熱器回收熱量后串入二吸循環(huán)槽。低溫?zé)峄厥障到y(tǒng)新建標(biāo)準(zhǔn)二級熱回收塔，熱回收塔的二級噴淋酸來自二吸塔上塔酸。為確保一次轉(zhuǎn)化氣的吸收效率，高溫吸收塔排出的煙氣仍需經(jīng)一吸塔吸收，

23、然后返回轉(zhuǎn)化工段。主要技術(shù)參數(shù)如下：A 設(shè)計進(jìn)塔的SO3 氣體溫度：180B 一次轉(zhuǎn)化率：95%C 進(jìn)轉(zhuǎn)化SO2 氣濃：1011%D 鍋爐給水溫度：104E 設(shè)計產(chǎn)蒸壓力： 0.8MPaF 設(shè)計產(chǎn)汽率：11t/h(保證產(chǎn)汽量：10t/h) 制酸物料平衡圖制酸生產(chǎn)物料平衡圖如圖3-1所示。圖3-1 硫磺制酸物料平衡圖 主要工藝控制指標(biāo)及技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)主要工藝指標(biāo)如下：（1）轉(zhuǎn)化器進(jìn)口SO2 濃度：10%（2）催化劑：采用進(jìn)口催化劑（3）干燥塔出口水分：0.1g/Nm3（4）尾氣排放： 衛(wèi)生塔停運時：SO2400mg/Nm3，酸霧30mg/Nm3； 衛(wèi)生塔投運時：SO2200mg/Nm3，酸霧30m

24、g/Nm3。主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)見表3-1。表3-1 主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)序號指 標(biāo) 名 稱單 位數(shù) 量備 注一建設(shè)規(guī)模硫酸（98% H2SO4）t/a200000二產(chǎn)品方案1硫酸（98% H2SO4）t/a2000002蒸汽（0.8MPa）t/a1782003余熱發(fā)電萬kW.h/a2376三總硫回收率%99.85四原料、材料消耗1硫磺（S96%）t66400進(jìn)口固體硫磺2釩觸媒t143輕質(zhì)柴油t40 說明：按該錳礦品位，項目年需16萬噸硫酸，硫磺制酸部分按年產(chǎn)20萬噸規(guī)模設(shè)計，為了是考慮企業(yè)將來運入的錳礦品位會有波動，雜質(zhì)含量也隨之變化，每噸產(chǎn)品耗酸量將增加；目前可通過減少設(shè)備生產(chǎn)天數(shù)來實現(xiàn)金屬錳硫

25、酸需求。3.3 浸出系統(tǒng)（礦漿、浸出、氧化、中和） 錳礦粉漿化 來自細(xì)粉倉的兩種礦粉，通過電子皮帶秤計量送至漿化槽與陽極液（Mn+2 12-15g/L，H2SO4 35-42 g/L）進(jìn)行礦粉漿化，礦漿的濃度 1：3-4之間，漿化完成后通過漿化槽（V=350m3，4個）與浸出槽的設(shè)計底標(biāo)高差，打開閥門，放入溜槽，自流進(jìn)浸出槽。3.3.2 浸出、氧化、中和由漿化工序送來的礦漿進(jìn)入浸出桶（設(shè)計：內(nèi)8000×7500，有效體積V=350m3，共計22個，其中備用2個。（一氧化錳浸出加溫，導(dǎo)致浸出桶使用率下降，占用的時間暫不包括。）。同時加入一定量的硫酸和陽極液進(jìn)行反應(yīng)，產(chǎn)生的放熱反應(yīng)和硫酸

26、稀釋熱及高速離心壓縮機送入的加熱空氣等使浸出槽內(nèi)浸出液保持65-85之間正常反應(yīng)，浸出反應(yīng)完成后，補加陽極液至浸出槽控制液位繼續(xù)反應(yīng)之后，進(jìn)行空氣或二氧化錳氧化除鐵工序，取樣分析: Mn+2 38-40g/L，F(xiàn)e1mg/L以下，開始加6-8%氨水中和，pH值控制在6.5-7.2之間。設(shè)定浸出、氧化、中和全過程為10小時完成，液固比為6-8：1，放液進(jìn)入壓濾，每槽每次時間設(shè)定2小時，每槽共計：12小時，每個槽每天2次循環(huán)使用。由于在浸出槽中浸出過程中有水分的蒸發(fā)和損失，分別來自一壓的含錳廢液與廢水，一并回用至浸出槽中循環(huán)利用。同時所有浸出槽產(chǎn)生的硫酸酸霧經(jīng)過酸霧吸收塔吸收、噴淋、中和等工藝，溶

27、液回收至化合槽循環(huán)利用，氣體達(dá)標(biāo)排放。3.4 壓濾系統(tǒng)（固與液分離、硫化、靜置、合格液池）3.4.1 固液分離 浸出礦漿，通過打開浸出槽閥門，放入溜槽，進(jìn)入輸送緩沖槽，礦漿邊攪拌、邊通過礦漿泵送至固液分離箱式壓濾機進(jìn)行壓濾。該設(shè)備功能有自動拉板、自動翻板、氣鼓膜高壓隔膜箱式壓濾機（F=600m2，一次壓12臺，二次壓3臺，三次壓2臺，其中備用3臺，共計：17臺）。該系統(tǒng)布置的壓濾機有規(guī)律性循環(huán)作業(yè)，盡量保持相同的時間間隔，每臺壓濾周期為2小時，一天循環(huán)十次左右即可。壓濾分離出固體渣含水份25%。掉入渣倉，進(jìn)入皮帶輸送機輸送至堆渣場堆存，壓濾分離出硫酸錳液從溜槽自流進(jìn)硫化槽進(jìn)行硫化除重金屬：Ni 、Co、Zn、Cu 、Fe等分別1mg/L以下為合格。3.4.2 硫化、靜置、合格液池 硫化后的硫酸錳液通過閥門放入溜槽，流入硫化緩沖攪拌槽，再用礦漿泵送入固液分離壓濾機進(jìn)行二次壓濾、鼓膜、吹送，濾渣掉入渣倉，進(jìn)入皮帶輸送機輸送至堆場堆存，硫酸錳液通過系統(tǒng)布