質(zhì)量通病和防范措施

1、表一 橋梁樁基工程質(zhì)量通病原因分析及預防措施序號質(zhì)量通病原因分析預防措施1縮徑（1） 清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導致保護層厚度不夠。（2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成砼身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡?，成樁后形成護頸。（1）使用直徑適合的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。（2）成孔施工時應(yīng)重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預防清孔后的在澆筑砼的過程中局部坍塌，導致縮頸的產(chǎn)生。2斷樁（1） 砼拌和物質(zhì)發(fā)生離析是樁身中斷。（2） 灌注中，發(fā)生堵塞導管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導管卡掛鋼筋籠，埋導管，嚴重坍孔

2、，而處理不良時，都會演變?yōu)闃渡韲乐貖A泥，砼樁身中斷的嚴重事故。（3）灌注時間過長，首批砼已初凝，而后灌注的砼沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч苓M水，未及時作良好處理，均會在兩層砼中產(chǎn)生部分夾有泥漿渣土的截面（1）導管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿砼的重量；內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過實驗；導管最下端一節(jié)導管長度要長一些，一般為4米，其低端不得帶法蘭盤。（2）導管在澆灌前要進行試拼，并做好水密性實驗。（3）嚴格控制導管埋深與拔管速度，導管不宜埋入砼過深，也不可過淺。及時測量砼澆灌深度，嚴防導管拔空。（4）經(jīng)常檢測砼拌和物，確保其符合要求

3、3灌注砼時樁孔坍塌（1） 灌注砼過程中，孔內(nèi)外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。（2） 護筒刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機械振動，使孔壁在灌注砼時坍孔。（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時，均易發(fā)生坍孔。（1）砼灌注過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位，還要防止護筒及孔壁漏水。（2）用吸泥機吸出坍入孔內(nèi)的泥土，同時保持或加大水頭高度。如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。（3）如用上法處治，坍孔應(yīng)不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填黏土，重新鉆孔4孔位傾斜（1）樁基本身未豎直或樁基平臺不水平（2）樁基在鉆孔過程中發(fā)生不均勻沉降（3）在進行超深樁作業(yè)時，樁基鉆桿太細（1）首

4、先要擴大樁基支承面積，使樁基穩(wěn)固，并保證鉆機平臺水平。（2）采取經(jīng)常校核鉆架及鉆桿的垂直度等措施并于成孔后下放鋼筋籠前作井陘、井斜超聲波測試。（3）嚴格按照規(guī)范要求先配鉆桿。5鋼筋籠上浮砼由漏斗順導管向下灌注時，產(chǎn)生一種托力時鋼筋籠上浮。（1）鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定（2）灌注中，當砼表面接近鋼筋籠底時，應(yīng)放慢砼灌注速度，并應(yīng)使導管保持較大埋深，使導管底口語鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。（3）砼液面進入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當提導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。但注意導管埋入砼表面應(yīng)不小于2m，不大于10m。如果鋼筋籠因為導管埋深過大而上浮時，現(xiàn)場操作人員應(yīng)及時

5、補救，補救的辦法是應(yīng)馬上起拔除部分導管；導管拆除一部分后，可適當上下活動導管；這時可以看到。每次上提一次導管，鋼筋籠在導管的抽吸作用下，會自然回落一點；堅持多上下活動幾次導管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。6樁頂局部冒水、樁身孔洞（1）水下砼灌注過程中，導管埋深過大，導管內(nèi)外砼新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導管過于頻繁，致使導管活動部位的砼離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導管部位最后灌入的、最為新鮮的砼往上冒，形成通道（即樁身孔洞）（2）水下砼灌注過程中，砼傾倒入導管速度過快過猛，把空氣悶在導管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟?，在砼?nèi)不斷上

6、升，當升到樁頂附近時，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細小縫隙釋放出來。（3）水下砼灌注時間過長，最早灌入孔內(nèi)的砼坍落度損失過大，流動性變差，終灌導管拔起后會留下難以愈合的孔洞。（1）控制導管的埋深，灌注過程中做到導管勤提勤拔。（2）砼傾入導管的速度應(yīng)根據(jù)砼在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，砼傾入速度越應(yīng)放慢。在可能的情況下，應(yīng)始終保持導管內(nèi)滿管砼，以防止樁身形成高壓氣包。實際施工中，往往因為導管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此應(yīng)在灌注過程

7、中適當上下活動導管，把已形成的高壓氣包引出樁身。（3）加適當?shù)木從齽?，確保砼在初凝前完成水下灌注。7孔深未達到設(shè)計要求孔深測量基點、測繩不準、巖樣誤判。（1）細查巖樣防止誤判。（2）根據(jù)鉆進速度變化和鉆進工作狀況判定。（3）設(shè)固定基點、采用制式測繩。8孔底沉渣過厚清孔不徹底。（1）選用合適的清孔工藝。（2）清孔、下鋼筋、澆灌混凝土連續(xù)作業(yè)。9坍孔巖層變化、措施不力。（1）松散砂土或流砂中減慢鉆進速度。（2）加大泥漿比重。（3）保證施工連續(xù)進行。10孔徑不足頭直徑偏小、土質(zhì)特殊。（1）選用合適的鉆頭直徑。（2）流塑性地基土變形造孔時，宜采用上下反復掃孔方法，以擴大孔徑。11筋籠位置、尺寸、形狀不

8、符合設(shè)計要求加工、運輸、安裝工藝有誤。（1）鋼筋籠較大時，應(yīng)設(shè)11或18加強箍，間距2 （2）5m。（2）鋼筋籠過長時應(yīng)大噸位整體吊裝。（3）設(shè)置足夠的環(huán)狀混凝土或砂漿墊塊控制保護層厚。表二 橋梁鋼筋工程質(zhì)量通病原因分析及預防措施序號質(zhì)量通病原因分析預防措施1鋼筋銹蝕嚴重保管不善（1）對顆粒狀或片狀老銹必須清除（2）國內(nèi)國際除銹后仍有麻點，嚴禁按原規(guī)格使用2鋼筋彎曲不直（1）采用調(diào)直機調(diào)直（2）對嚴重彎曲的鋼筋，直調(diào)后檢查有無裂紋3鋼筋接頭的連接方法和接頭數(shù)量及布置不符合要求（1）技術(shù)交底不清、工藝控制有誤、標語不清、把關(guān)不嚴（2）鋼筋安裝位置偏差過大，或墊塊設(shè)置等固定方法不當（1）砼灌注過程

9、中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位，還要防止護筒及孔壁漏水。（2）用吸泥機吸出坍入孔內(nèi)的泥土，同時保持或加大水頭高度，如不再坍孔，可以繼續(xù)灌注。（3）如用上法處治，坍孔不停時，或坍孔部位較深，將導、鋼筋籠拔出，回填黏土，重新鉆孔4鋼筋綁扎時缺扣多，鋼筋骨架變形（1）控制缺口，松口的數(shù)量不超過綁扎數(shù)量的5%。（2）鋼筋網(wǎng)或骨架的堆放場地平整，運輸安全正確。5彎鉤朝向不正確，彎鉤在小構(gòu)件中外露（1）彎鉤方向安裝施工規(guī)定執(zhí)行。（2）對薄板等板件彎鉤安裝后，如超過板厚，將彎鉤放斜保證足夠的保護層6鋼筋嚴重錯位（1）安裝圖紙和規(guī)程施工并進行自檢、互檢、交接檢。（2）控制砼的澆筑、振搗成型方法，防止產(chǎn)生過大

10、的變形。7接頭機械性能達不到設(shè)計要求和施工規(guī)范（1）焊接材料、方法和工藝參數(shù)，必須符合設(shè)計要求及施工規(guī)范規(guī)定。（2）焊工必須有考試合格證并只許在規(guī)定范圍內(nèi)焊接。試焊合格后方可施焊8電弧燒傷鋼筋表面，造成鋼筋表面局部消弱（1）防止帶電金屬與鋼筋接觸產(chǎn)生電?。?）不準在非焊接區(qū)引焊（3）地線與鋼筋接觸要良好牢固10鋼筋接頭的連接方法和接頭數(shù)量及布置不符合要求技術(shù)交底不細、工藝控制有誤、標準不清、把關(guān)不嚴（1）嚴格技術(shù)交底及工藝控制；（2）合理配料，防止接頭集中；（3）正確理解規(guī)范中規(guī)定的同一截面的含義。11鋼筋網(wǎng)中主副筋放反（1）認真看清圖紙，并向操作人員進行書面的技術(shù)交底，復雜部位應(yīng)附有施工草圖

11、；（2）加強質(zhì)量檢查，認真做好隱蔽工程檢驗記錄。12鋼筋位置不對及產(chǎn)生變形（1）認真按照施工操作規(guī)程及圖紙要求施工，并加強自檢、互檢、交接檢；（2）控制混凝土的澆灌、振搗成型方法，防止鋼筋產(chǎn)生過大變形和錯位。13接頭尺寸偏差過大（1）綁條長度符合施工規(guī)范，綁條沿接頭中心線縱向位移不大于0.5d，接頭處彎折不大于4°；鋼筋軸線位移不大于0.1d且不大于3mm；（2）焊縫長度沿綁條或搭接長度滿焊，最大誤差0.5d。14焊縫尺寸不足（1）按照設(shè)計圖的規(guī)定進行檢查；（2）圖上無標注和要求時，檢查焊件尺寸，焊縫寬度不小于0.7d，；焊縫厚度不小于0.3d。15電弧燒傷鋼筋表面，造成鋼筋斷面局部

12、削弱，或?qū)︿摻町a(chǎn)生脆化作用操作人員責任心不強,質(zhì)檢人員檢驗不及時（1）防止帶電金屬與鋼筋接觸產(chǎn)生電??；（2）不準在非焊區(qū)引?。唬?）地線與鋼筋接觸要良好牢固。16焊縫中有氣孔（1）焊條受潮、藥皮開裂、剝落以及焊芯銹蝕的焊條均不準使用；（2）焊接區(qū)應(yīng)潔凈；（3）適當加大焊接電流，降低焊接速度，使焊縫金屬中氣體完全外逸；（4）雨雪天不準在露天作業(yè)。17閃光對焊接頭未焊透，接頭處有橫向裂紋（1）直徑較小鋼筋不宜采用閃光對焊；（2）重視預熱作用，掌握預熱操作技術(shù)要點，擴大加熱區(qū)域，減小溫度梯度；（3）選擇合適的對焊參數(shù)和燒化留量，采用“慢快更快”的加速燒化速度。表三 橋梁混凝土工程質(zhì)量通病原因分析及預

13、防措施序號質(zhì)量通病原因分析預防措施1蜂窩、麻面、氣泡（1）配合比不準確，原材料計算錯誤（2）充分攪拌和易性差，無法振搗密實（3）未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當發(fā)生離析（4）漏振（5）模板上有大空洞，混凝土澆筑時發(fā)生嚴重露漿造成蜂窩。（6）鋼筋密集、預埋件密集、混凝土無法將模板填滿（7）混凝土中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工具、用具落入模板表面在混凝土前未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘損。（8）模板表面脫模劑涂刷不均勻（9）模板拼縫處不夠嚴密，混凝土澆筑模板時從模板縫處砂漿流走（10）混凝土振搗方式錯誤或時間不夠，混凝土空氣未排除干凈（1）嚴格控制水灰比，含氣量、混凝土的含氣量一般采用2%-

14、4%。采用電子自動計量拌合站拌料。每盤出料均檢查混凝土和易性，混凝土拌合時間滿足拌合時間最小規(guī)定（2）混凝土下料高度超過2M以上使用串桶或溜槽（3）鋼模板表面清理干凈，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物（4）混凝土分層厚度嚴格控制在30cm內(nèi)，振搗時振搗移動半徑不大于規(guī)定范圍，在鋼筋密集區(qū)域?qū)Ｈ苏駬v（5）防止砂石中混有粘土塊或冰塊等雜物，防止雜物落入正澆筑的混凝土中，如發(fā)現(xiàn)有雜物立即清理2表面裂縫（1）養(yǎng)護不好引起裂縫（2）和易性不好，澆筑產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫（3）當烈日暴曬后突然降雨，產(chǎn)生裂縫（4）大體積混凝提由于水化熱，使內(nèi)部與表面層溫差過大產(chǎn)生裂縫（5）混凝土初凝后又受到振動，產(chǎn)生裂縫（1）及時對

15、混凝土覆蓋保溫材料，加強對成品的養(yǎng)護和保護（2）大體積混凝土選用低水花熱水泥配置（3）大體積混凝土內(nèi)部采取降溫措施（4）將強計量控制，嚴格按配合比進行投料（5）降低混凝土的入模溫度，控制混凝土內(nèi)外溫差（6）混凝土在運輸過程中不產(chǎn)生分層，離析現(xiàn)象。3鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露于混凝土表面（1）箍筋尺寸大于設(shè)計，局部有緊貼模板處（2）混凝土澆筑振搗時，鋼筋墊塊位移或脫落造成鋼筋位移緊貼模板（3）鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大骨料卡在鋼筋上，混凝土將不能裹住鋼筋造成漏筋（4）混凝土拆模過早，模板將混凝土帶落造成漏筋（1）綁扎鋼筋前，認真檢查鋼筋幾何尺寸，不符合要求的一律返工（2

16、）墊塊按要求間距梅花狀布置，鋼筋密集處加墊塊（3）混凝土配合比中的粗骨料最大尺寸符合規(guī)范要求（4）混凝土拆模嚴格執(zhí)行規(guī)范強度。4混凝土結(jié)構(gòu)直邊處、棱角處局部掉落，有缺陷（1）養(yǎng)護不好，邊角處水分散失嚴重，造成局部強度低（2）模板在折角處設(shè)計不合理，拆模時對混凝土造成巨大應(yīng)力（3）拆模時野蠻施工，邊角處受到外力撞擊（4）成品保護不當，被車或機械刮傷（5）脫模時混凝土掉角多發(fā)生在段部。段部混凝土應(yīng)力槽口密集，槽口模板鑲?cè)牖炷羶?nèi)較深，段模面積較大，很難做到與段面平行移動，因此容易對棱角產(chǎn)生擾動，致使混凝土產(chǎn)生掉角。另外是由于模板加工中對棱角打磨不細，對混凝土表面產(chǎn)生較大的粘滯作用造成。（1）加強養(yǎng)

17、護工作，保證混凝土強度均勻增長（2）設(shè)計模板時，將直角設(shè)計為圓角或略大于90度（3）拆模時精心操作（4）按成品防護措施防護，防止意外傷害（5）選擇有相關(guān)經(jīng)驗的人脫模，減小對模板的振動，使模板平行退出（6）混凝土在運輸過程中不產(chǎn)生分層、離析現(xiàn)象。5泵送混凝土總堵管主要原因有：混凝土坍落度、混凝土性能、管道長度、管道彎頭數(shù)量、泵送時間、泵送方法、混凝土溫度、混凝土泵質(zhì)量等。將混凝土輸送泵移到待澆部分旁邊，采用混凝土運輸攪拌車將混凝土由拌合站直接運輸至混凝土泵處，這樣混凝土由泵車直接進入布料機，杜絕了混凝土泵送堵管。6混凝土表面缺漿、粗糙、凸凹不平。（1）模板表面在混凝土澆筑前未清理干凈，拆模時混凝

18、土表面被粘損；（2）未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；（3）模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成混凝土拆模時發(fā)生粘模；（4）模板拼縫處不夠嚴密，混凝土澆筑時模板縫處砂漿流走；（5）混凝土振搗不夠，混凝土中空氣未排除干凈。（1）模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物；（2）全部使用鋼模板；（3）混凝土脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；（4）振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：混凝土表面不再有氣泡冒出。7混凝土局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。（1）混凝土配比不準，原材料計量錯誤；（2）混凝土未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實；（3）未

19、按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析；（4）漏振造成蜂窩；（5）模板上有大孔洞，混凝土澆筑時發(fā)生嚴重漏漿造成蜂窩。（1）采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查混凝土和易性；混凝土拌和時間應(yīng)滿足其拌和時間的最小規(guī)定；（2）混凝土下料高度超過兩米以上應(yīng)使用串筒或滑槽；（3）混凝土分層厚度嚴格控制在30厘米之內(nèi)；振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進行搭接式分段，避免漏振；（4）仔細檢查模板，并在混凝土澆筑時加強現(xiàn)場檢查。表4 橋梁墩臺工程質(zhì)量通病原因分析及預防措施序號通病現(xiàn)象原因分析預防措施1橋梁墩臺頂面流水坡不平（1）測量工作不細，標高標志不清晰。（2）混凝土灌注頂面時，未認真檢查灌注標高位置。（1）灌筑混凝土前測量技術(shù)人員應(yīng)認真向工班交清灌筑位置、模板上的釘線位置和排水坡的要求