圓柱齒輪加工工藝的設(shè)計說明

1、 摘 要本文對傳動齒輪的加工工藝路線進行了設(shè)計。其中包括了工藝分析，工藝要求，確定毛坯的制造形式，確定定位基準，粗基準的選擇，精基準選擇的原則，確定各表面加工方案，零件表面的加工方法的選擇，提高齒輪的加工精度，工藝路線的擬定，工序的合理組合，加工階段的劃分，工藝路線，確定齒輪的偏差，機械加工余量與毛坯尺寸，毛雙聯(lián)坯形狀、尺寸確定的要求，確定機械加工余量，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖，工序設(shè)計，選擇加工設(shè)備，確定工序尺寸。 機械制造工藝規(guī)程的制定需選擇機械加工余量，加工余量的大小，不僅影響機械零件的毛坯尺寸，設(shè)備的調(diào)整，材料的消耗，切削用量的選擇。先鍛件成型后進行表面熱處理(正火、淬火、回火等)此次

2、設(shè)計的主要容在于如何使加工工序簡單化、降低加工難度。 關(guān)鍵詞 ：工藝路線 工序 定位基準 加工余量目錄1 零件特點與其工藝性分析 . 3 1.1 圓柱齒輪的特點 . 3 1.2 圓柱齒輪的技術(shù)要求 . 4 1.3 審查圓柱齒輪的工藝性 . 4 1.4 確定圓柱齒輪的生產(chǎn)類型 . 4 2 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 . 5 2.1 選擇毛坯 . 4 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 . 5 2.3 繪制圓柱齒輪鑄造毛坯簡圖 . 5 3 數(shù)控加工工藝設(shè)計 . 6 3.1 數(shù)控加工工藝設(shè)計主要容 . 6 3.2數(shù)控加工工藝的特點 . 6 3.3 數(shù)控加工工藝分析的主要容 . 64 擬定圓柱齒輪工藝

3、路線 . 8 4.1 定位基準的選擇 . 8 4.2 表面加工方法的確定 . 8 4.3 加工階段的劃分 . 9 4.4 工序的集中與分散 . 9 4.5 工序順序的安排 . 9 4.6 確定工藝路線 . 10 4.7 齒輪加工工步. 14 4.8 機床設(shè)備與工藝裝備的選用 . 155 齒輪程序的編制 . 166 切削用量、時間定額的計算 . 18 6.1切削用量的計算 . 18 6.2 時間定額的計算 . 19 7 設(shè)計體會 . 20參考文獻 . 21 1. 零件工藝性分析 1.1 圓柱齒輪的特點 齒輪機構(gòu)的優(yōu)點有： 1、齒輪機構(gòu)傳遞的功率和圓周速度分別可達100000kw、300m/s。

4、2、齒輪機構(gòu)的傳動比恒定、壽命長、工作可靠性高。3、齒輪機構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)平行軸和不平行軸之間的傳動。齒輪機構(gòu)的缺點有：1、 齒輪機構(gòu)得制造成本過高。 2、 齒輪機構(gòu)不適用于遠距離的傳動。 3、 低精度齒輪會產(chǎn)生有害的沖擊、噪音和振動。1.2 圓柱齒輪的技術(shù)要求與其參數(shù) 本次加工傳動齒輪材料為：45鋼；調(diào)制處理：淬火硬度5052HRC；注意：齒頂圓不許倒角。根據(jù)圓柱齒輪的零件圖紙將該圓柱齒輪的全部技術(shù)要求列于表1-1中。 表1-1 圓柱齒輪零件技術(shù)要求表加工表面尺寸與偏差mm公差與精度等級表面粗糙度Ra圓柱齒輪端面 IT80.2圓柱齒輪孔18IT70.8圓柱齒輪外圓42.62IT60.4圓柱齒輪分度

5、圓32無0.8圓柱齒輪鍵槽5 H9IT93.2根據(jù)圓柱齒輪的零件圖紙將該圓柱齒輪的全部參數(shù)列于表1-2中。表1-2 圓柱齒輪零件參數(shù)表模數(shù)m4齒數(shù)Z8壓力角20°變?yōu)橄禂?shù)x+0.6725齒頂高ha5.31全齒高h7.42精度等級7DG GB/T 10095-1988跨越齒數(shù)k2齒距積累公差Fp0.036齒距極限偏差fpt±0.018齒形公差ff0.014齒向公差F0.011公法線平均長度極限偏差Ew18.6171.2 審查圓柱齒輪的工藝性 分析零件圖可知，該圓柱齒輪只對齒輪端面、孔和輪齒的粗糙度要求高，其它表面的粗糙度要求都稍微低些。在零件的加工過程中，由于各加工表面要求的

6、精度等級相差不是很大，采用半精加工即可以保證各加工表面技術(shù)要求。零件的主要工作面雖然加工精度略高些，但都可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。 1.3 確定圓柱齒輪的生產(chǎn)類型由課程設(shè)計題目要求，該圓柱齒輪的生產(chǎn)類型為中、小批量生產(chǎn)。 2 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 2.1 選擇毛坯 由零件要求可知，零件的材料為45鋼，考慮到本零件在具體工作的受力情況，為增強圓柱齒輪的強度和沖擊韌度，毛坯選用鍛件。因為零件是中、小批量生產(chǎn)，并且精度要求不是非常高，為節(jié)約成本，宜采用精密鍛造方法制造毛坯。毛坯的撥模斜度為10°。 2.2 確定毛坯的尺寸公差和

7、機械加工余量要確定毛坯的尺寸公差與機械加工余量，應先確定如下各項因素。 1）確定毛坯種類 根據(jù)零件尺寸符合0.1DH1.5D、d0.5D，所以確定毛坯為帶孔圓盤類自由鍛件。 2）機械加工余量與公差 根據(jù)零件尺寸選定a=46mm，公差F9；b=35mm，公差F9；c=15mm，公差F9。2.3 繪制圓柱齒輪鑄造毛坯簡圖圖1 圓柱齒輪鍛造毛坯簡圖3 數(shù)控加工工藝設(shè)計3.1 數(shù)控加工工藝設(shè)計主要容 在進行數(shù)控加工工藝設(shè)計時，一般應進行以下幾方面的工作：數(shù)控加工工藝容的選擇、數(shù)控加工工藝性分析、數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計。 1、數(shù)控加工工藝容的選擇 對于一個零件來說并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完

8、成,而往往只是其中的一部分工藝容適合數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的容和工序。在考慮選擇容時，應結(jié)合本企業(yè)設(shè)備的實際、立足于解決難題、攻克關(guān)鍵問題和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。2、適于數(shù)控加工的容 在選擇時，一般可按下列順序考慮：1）通用機床無法加工的容應作為優(yōu)先選擇容2）通用機床難加工質(zhì)量也難以保證的容應作為重點選擇容3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的容，可在數(shù)控機床尚存在富裕加工能力時選擇。3.2數(shù)控加工工藝的特點數(shù)控加工工藝是數(shù)控編程的核心，只有將數(shù)控加工工藝合理、科學地融入數(shù)控編程中，編程員才能編制出高質(zhì)量和高

9、水平的數(shù)控程序。數(shù)控編程也是逐步完善數(shù)控工藝的過程。普通加工工藝是數(shù)控加工工藝的基礎(chǔ)和技術(shù)保障，由于數(shù)控加工采用計算機對機械加工過程進行自動化控制，使得數(shù)控加工工藝具有如下特點： 1）數(shù)控加工工藝遠比普通機械加工工藝復雜。 2）數(shù)控加工工藝設(shè)計要有嚴密的條理性。 3）數(shù)控加工工藝的繼承性較好。 4）數(shù)控加工工藝必須經(jīng)過實際驗證才能指導生產(chǎn)。3.3數(shù)控加工工藝分析的主要容 大量的實踐證明，數(shù)控加工工藝分析主要包括如下幾方面容：1）選擇適合在數(shù)控機床上加工的零件確定工序容。 2）分析要加工零件圖樣明確加工容與技術(shù)要求在此基礎(chǔ)上確定加工方案制定數(shù)控加工工藝路線。例如：工序的劃分、加工順序的安排、與傳

10、統(tǒng)加工工序的銜接等。 3）設(shè)計數(shù)控加工工序。例如：工步的劃分、零件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。 4）數(shù)控編程中有關(guān)工藝問題處理。例如：對刀點、換刀點的選擇、加工路線的確定、刀具的補償。 5）分配數(shù)控加工中的容差。 6）處理數(shù)控機床上的部分工藝指令。4 擬定圓柱齒輪工藝路線4.1 定位基準的選擇 基準面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要過程之一?；娴倪x擇正確與否，可以是加工質(zhì)量的到保證生產(chǎn)效率提高，否則，不但加工工藝過程漏洞百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無常進行，難以在工期完成加工任務(wù)。 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。 1）精基

11、準的選擇 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后零件軸線為主要的定位精基準。 2）粗基準的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，本零件選擇零件的圓柱齒輪端面為主要的定位粗基準。4.2 表面加工方法的確定根據(jù)圓柱齒輪零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法如表4-1。表4-1 表面加工方法加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra加工方案圓柱齒輪端面 IT80.2粗車-精車圓柱齒輪孔IT70.8粗鏜精鏜圓

12、柱齒輪外圓IT60.4粗車-精車圓柱齒輪分度圓無0.8滾齒圓柱齒輪鍵槽IT93.2半精銑4.3 加工階段的劃分1）加工方法的選擇加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度與表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。2）加工方案確定的原則零件上比較精確表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。該圓柱齒輪加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工三個階段。在粗加工階段，首先

13、將精基準準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求，然后粗車圓柱齒輪端面外圓。粗鏜齒輪孔、拉鍵。4.4 工序的集中與分散選用工序集中原則安排圓柱齒輪的加工工序。該圓柱齒輪的生產(chǎn)類型為中、小批量，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具以提高生產(chǎn)率，而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以縮短輔助時間，而且由于與一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各種加工表面之間的相對位置精度要求。4.5 工序順序的安排1） 機械加工工序 由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準，孔和端面的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個階段主要是為下一階段加

14、工齒形準備精基準，使齒的孔和端面的精度基本達到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應盡量在這一階段的后期加以完成。 遵循“先基準后其他”原則：首先加工基準圓柱齒輪左端面和孔。 遵循“先粗后精”原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 遵循“先主后次”原則：先加工主要表面，后加工次要表面。 遵循“先面后孔”原則：先加工主要表面，后加工孔。 2）熱處理工序 在加工之前，為了保證齒輪工作的可靠性，提高其使用壽命，齒輪的材料與其熱處理應根據(jù)實際的工作條件和材料的特點來選取。 齒輪主要的失效形式有齒面電蝕、齒面膠合、齒面塑性變形和輪齒折斷等。 在本文的一些條件

15、下，對齒輪材料的基本要：應使齒面具有足夠的硬度和耐磨性、齒心具有足夠的韌性，以防止齒面的各種失效，同時應具有良好的冷、熱加工的工藝性，以達到齒輪的各種技術(shù)要求。 在材料成形原理與工藝中對齒輪材料的基本要求如下： 1）齒面要硬,齒芯要韌 ； 2）易于加工與熱處理； 3）軟齒面齒輪齒面配對硬度差為30-50HBS。 因此，坯料鍛坯成型后正火，進行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為5052HRC，并進行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳對機械加工帶來的不利影響。 3）齒形的精加工階段 這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達到

16、最終的精度要求。在這個階段中首先應對定位基準面、孔和端面進行修整因淬火以后齒輪的孔和端面均會產(chǎn)生變形。如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難達到齒輪精度的要求的。以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠余量分布也比較均勻，以便達到精加工的目的。4）輔助工序 在粗加工后，安排中間檢驗工序，精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。4.6 確定工藝路線1）確定走刀路線和安排工步順序 走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。在確定走刀路線時主要考慮以下幾點： （1）尋求最短加工路線，減少空刀

17、時間以提高加工效率； （2）為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀,中連續(xù)加工出來； （3）刀具的進、退刀切入與切出路線要認真考慮，以盡量減少在輪廓切削中停刀，切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕，也要避免在工件輪廓面上垂直上下刀而劃傷工件； （4）要選擇工件在加工后變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄板零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去余量法安排定刀路線。 2）確定定位基準與夾緊方案 在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列四點： （1）盡可能做到設(shè)計基準、工藝基準與編程計算基準的統(tǒng)一；（2）盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡量可能做到在一次裝夾后就能加工出

18、全部待加工表面；（3）避免采用占機人工調(diào)整裝夾方案。 （4）夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位。 此外，還要記住六點定位原理，在夾具中適當?shù)牟贾昧鶄€支承，使工件與六個支承接觸，就可以限制工件的六個自由度，使工件的位置完全的確定。這種采用布置恰當?shù)牧鶄€支承點來限制六個自由度的方法，稱為“六點定位”。3） 夾具的選擇 由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點： （1）當零件加工批量小時，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具與其它通用夾具； （2）當小批量或成批生產(chǎn)時才考慮

19、采用專用夾具，但應力求結(jié)構(gòu)簡單； （3）夾具要開敞，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀，如產(chǎn)生碰撞等； （4）裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間，有條件時，批量較大的零件應采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。 合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。 該齒輪的毛坯形狀規(guī)則，采取四爪自定心卡盤中心定位即可，在加工齒輪輪齒的時候，要用彈簧液壓自定心夾具、通用夾具來裝夾。這樣即可保證零件的數(shù)控加工技術(shù)要求。4） 刀具選擇 根據(jù)加工要求需選擇刀具如下： 1號刀：寬2mm的硬質(zhì)合金滾齒滾刀； 2號刀：4mm寬的銑刀； 3號刀：鏜刀； 4號刀：車外圓刀； 鉆孔：17的麻花鉆。5

20、） 確定刀具與工件的相對位置 對于數(shù)控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，這一相對位置是通過確認對刀點來實現(xiàn)的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。對刀點可以設(shè)置在被加工零件上，也可以設(shè)置在夾具上與零件定位基準有一定尺寸聯(lián)系的某一位置，對刀點往往就選擇在零件的加工原點。 對刀點的選擇原則如下： 1、所選的對刀點應使程序編制簡單； 2、對刀點應選擇在容易找正、便于確定零件加工原點的位置； 3、對刀點應選在加工時檢驗方便、可靠的位置； 4、對刀點的選擇應有利于提高加工精度。 換刀點是為加工中心、數(shù)控車床等采用多刀進行加工的機床而設(shè)置的，因為這些機床在加工過程中

21、要自動換刀。 對于手動換刀的數(shù)控銑床，也應確定相應的換刀位置。為防止換刀時碰傷零件、刀具或夾具，換刀點常常設(shè)置在被加工零件的輪廓之外，并留有一定的安全量。6） 工藝路線的制定綜合上述分析按照由右至左、由到外、先粗后精的原則確定該齒輪的工藝路線如下：齒輪毛坯加工路線： 下料車右端面粗車外圓精車外圓鉆孔粗鏜孔精鏜孔切槽卸下掉頭裝夾車左端面檢驗。齒輪的加工工序、路線與方法 ： 1、車。用通用車床加工出齒輪的大徑，直徑為42.62毫米的外圓，以與粗鏜孔。 2、檢。檢驗是否符合要求。 3鉗。大件班。給要加工的齒輪端面攻兩個M10的螺孔，以便于滾齒時方便固定。 4、滾齒。用滾刀滾出牙齒。 5、SC（熱處理

22、）。把滾出來的齒輪放在鍋爐中進行熱處理。 6、噴丸。熱處理之后在進行表面處理。 7、車。車削齒輪的大面與精鏜孔、倒角。 8、磨。把車削完的大面用砂輪磨平，以便作為另一端加工的一個基準面。 9、平磨。把沒有加工過的小面磨平，以便于加工。 10、車。車直徑為18mm的孔與倒角。 11、磨齒。把齒輪尖銳的地方用砂輪磨平。 12、檢。交檢。13、插齒。在齒輪的孔插齒，以便齒輪的固定。 14、鉗大件班。 15、終檢。按先主后次，先粗后精的加工原則確定加工路線，采用循環(huán)指令對輪廓進行粗加工，再精加工。對刀時轉(zhuǎn)速不能太快，要膽大心細，先對Z向把刀尖靠到工件右端面，輸入為零，對X方向的對刀方法是試車的方法，把

23、測量值輸入到機床中，這樣就完成第一把刀的對刀。調(diào)用4號刀的程序就可以加工了在車右端面的倒角時要降低進給量和切削速度，太快刀容易壞，車直徑18的孔時，需要調(diào)用第二把刀，對刀的方法和第一把刀對刀方法一樣，車精度高的孔的時候要保證右邊有足夠的余量，因為機床的精度不是很高，一般要走三四刀才能達到精度要求，三號刀在對刀的時候靠在右端面的面上，按測量刀具，選長度2輸入-32就可以把Z方向確定下來了，X方向還是采用試切的方法，按長度1輸入測量值，這樣第三把刀也對好了，因為吃刀量比較大，所以進給量要小以保證不損壞刀片，在加工條件下的工件的對刀就很快了，直接按零點偏置就可以調(diào)整每把刀的偏移量，而不需要對每把刀，

24、加快了加工的速度，提高了加工的效率。4.7 齒輪加工工步 1、齒輪右端加工工步：工序1：下料,用切割機切46的45#熱軋圓鋼，長度為35mm。 工序2：裝夾齒輪左端加工零件右端裝夾毛坯左端，加工右端,棒料伸出卡盤外約30mm,找正后夾緊。具體加工工步如下： (1) 用4號刀采用G01進行零件右端面的輪廓循環(huán)粗加工。主軸轉(zhuǎn)速為600r/min,每轉(zhuǎn)進給F=0.2mm/r。 (2) 用4號刀采用G01進行零件右端面的輪廓循環(huán)精加工。主軸轉(zhuǎn)速為800r/min,每轉(zhuǎn)進給F=0.05mm/r。 2、齒輪左端加工工步：工序3：掉頭裝夾零件右端加工零件左端外型面；卸下工件，用銅皮包住已加工過的42.62m

25、m的外圓,找正后加緊。 具體工步如下： (1) 用4號刀采用G01進行零件左端面的輪廓循環(huán)粗加工。主軸轉(zhuǎn)速為600r/min,每轉(zhuǎn)進給F=0.2mm/r。 (2) 用4號刀采用G01進行零件左端面的輪廓循環(huán)精加工。主軸轉(zhuǎn)速為800r/min,每轉(zhuǎn)進給F=0.05mm/r。 (3)用麻花鉆17的麻花鉆，鉆中心孔，主軸轉(zhuǎn)速為400r/min, 每轉(zhuǎn)進給F=0.05mm/r。(4)用3號刀，鏜刀，鏜孔18主軸轉(zhuǎn)速為500r/min, 每轉(zhuǎn)進給F=0.05mm/r。(5)用2號刀(寬2mm的硬質(zhì)合金焊接銑刀) 切鍵槽，主軸轉(zhuǎn)速為400r/min, 每轉(zhuǎn)進給F=0.05mm/r，割完后暫停2秒。割槽時需

26、開切削液。3、齒輪加工工步工序4：用彈簧液壓夾具，通用，把齒輪毛坯夾緊夾好。具體工步如下：用1號刀，寬2mm的硬質(zhì)合金滾齒滾刀，滾齒輪輪齒，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min, 每轉(zhuǎn)進給F=0. 5mm/r。4.8機床設(shè)備與工藝裝備的選用根據(jù)被加工零件的外形、材料與加工精度等條件,選用機床廠生產(chǎn)的配備FANUC 0i Mate TB數(shù)控系統(tǒng)。 機床設(shè)備選用C620臥式車床。 工藝設(shè)備：包括刀具、量具。5 齒輪程序的編制零件的左面的加工工序：掉頭車削直徑18mm的孔，裝夾好后校正的端面和節(jié)圓跳動在0.02mm以，節(jié)圓校正是通過孔校正的。N10 T04D01；N20 M4S160；N30 G00X50Z3

27、；N40 M8；N50 Z-1；N60 G01X50F0.2； N70 G00X17Z1；N80 Z-2；N90 G01X17F0.2；N100 G00X17Z0；N110 Z-3；N120 G01X17.1F0.22；N130 Z-0.8；N140 X17Z0.3；N150 G00X17Z30；N160 T05D01；N170 M4S250；N180 M8；N190 G00X17Z1；N200 G01Z-32F0.3；N210 X17；N220 G00Z1；N230 X17.8；N240 G01Z-31.98F0.3；N250 X18；N260 G00Z1；N270 X18；N280 G01

28、Z-19.95F0.3；N290 X18； N300 G00Z1；N310 X18；N320 G01Z-32F0.3；N330 X18；N340 G00Z1；N350 X18.01；N360 G01Z-20F0.25；N370 X18；N380 X18Z-32；N390 G00Z2；N400 X50Z10；N410 X45Z20；N420 T09D01；（換刀）N430 M4S250；（變速，主軸反轉(zhuǎn)）N440 M8；（開冷卻液）N450 G00X-18.2Z2N460 G01X-18.2F0.3；（精車第一刀）N470 G00X-18.2Z2；N480 X18.1；N490 G01Z-32F

29、0.3；（精車第二刀） N500 G00X18Z2；N510 M9；N520 G00X450Z550；N530 T01D01；N540 G00X460；N550 M2；END6 切削用量、時間定額的計算6.1切削用量的計算 該工序分四個工步，完成平面的銑削加工。只要選擇合適的背吃刀量、切削速度和進給量就可以。 1、背吃刀量a p的選擇 粗加工時，背吃刀量應根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。由于粗加工時是以提高生產(chǎn)率為主要目標，所以在留出半精加工余量后，應盡量將粗加工余量一次切除。當遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應考慮多次走刀，而此時的背吃刀量應依次遞減。 精加工時，應根據(jù)粗加工留下的

30、余量確定背吃刀量，使精加工余量小而均勻。 2、進給量f的選擇 粗加工時對表面粗糙度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度和強度好的情況下，可以選用大一些的進給量，精加工時，應主要考慮工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度數(shù)值越小，進給量也要相應減小。 3 切削速度v的選擇 切削速度主要應根據(jù)工件和刀具的材料來確定。粗加工時，v主要受刀具壽命和機床功率的限制。如超出了機床許用功率，則應適當降低切削速度，精加工時a p和f選用得都較小，在保證合理刀具壽命的情況下，切削速度應選取的盡可能大，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。切削用量選定后，應根據(jù)已選定的機床，將進給量f和切削速度v修定成機床所具有的進給

31、量f和轉(zhuǎn)速n，并計算出實際的切削速度v。 轉(zhuǎn)速n（r/min）的計算公式為：n=1000v/d，式中d刀具（或工件）的直徑（mm），v切削速度（m/min）。a、主軸轉(zhuǎn)速 查表硬質(zhì)合金外圓刀片切削速度的參考數(shù)值：粗車一般是160r/min，精車一般是200r/min. b、進給速度 主要依據(jù)零件加工精度和表面粗糙度以與刀具、材料性質(zhì)來選取。 按表面粗糙度選擇進給量： 粗車f=0.3mm/r，精車f=0.2mm/r； 粗車F=280mm/min，精車F=190mm/min。 c、背吃刀量 在鋼度允許的條件下應盡量使背吃刀量等于工件的加工余量這樣可減少刀路刀數(shù)，為保證加工表面質(zhì)量可留少許的精加工余量為0.2-