第四章數(shù)控加工與編程

1、第四章第四章 數(shù)控編程實例數(shù)控編程實例 第一節(jié)第一節(jié) 數(shù)控車床編程實例數(shù)控車床編程實例第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控銑床和加工中心編程實例數(shù)控銑床和加工中心編程實例第一節(jié)第一節(jié) 數(shù)控車床編程實例數(shù)控車床編程實例 一一. .數(shù)控車削加工工藝特點數(shù)控車削加工工藝特點 二二. .數(shù)控車削實例數(shù)控車削實例一一. .數(shù)控車削加工工藝特點數(shù)控車削加工工藝特點 數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。主要用來加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體之一。主要用來加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。能自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、零件。能自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋，端面、槽等加工，并能進圓弧面、螺紋，

2、端面、槽等加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等工作。行車槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等工作。1.1.確定工件的加工部位和具體內(nèi)容確定工件的加工部位和具體內(nèi)容 確定被加工工件需在本機床上完成的工確定被加工工件需在本機床上完成的工序內(nèi)容及其與前后工序的聯(lián)系。序內(nèi)容及其與前后工序的聯(lián)系。 工件在本工序加工之前的情況。例如鑄件、鍛件或棒料、工件在本工序加工之前的情況。例如鑄件、鍛件或棒料、形狀、尺寸、加工余量等。形狀、尺寸、加工余量等。 前道工序已加工部位的形狀、尺寸或本工序需要前道工前道工序已加工部位的形狀、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基準(zhǔn)面、基準(zhǔn)孔等。序加工出的基準(zhǔn)面、基準(zhǔn)孔等。 本工序要加工的部位

3、和具體內(nèi)容。本工序要加工的部位和具體內(nèi)容。 為了便于編制工藝及程序，應(yīng)繪制出本工序加工前毛坯為了便于編制工藝及程序，應(yīng)繪制出本工序加工前毛坯圖及本工序加工圖。圖及本工序加工圖。 2. 2. 確定工件的裝夾方式與設(shè)計夾具確定工件的裝夾方式與設(shè)計夾具 根據(jù)已確定的工件加工部位、定位基準(zhǔn)根據(jù)已確定的工件加工部位、定位基準(zhǔn)和夾緊要求，選用或設(shè)計夾具。數(shù)控車床和夾緊要求，選用或設(shè)計夾具。數(shù)控車床多采用三爪自定心卡盤夾持工件；軸類工多采用三爪自定心卡盤夾持工件；軸類工件還可采用尾座頂尖支持工件。件還可采用尾座頂尖支持工件。 3.3.確定加工方案確定加工方案 1) 1) 確定加工方案的原則確定加工方案的原則

4、 先粗后精先粗后精 先近后遠先近后遠 先內(nèi)后外先內(nèi)后外 走刀路線最短走刀路線最短 2) 2) 加工路線與加工余量的關(guān)系加工路線與加工余量的關(guān)系 3)3)確定切削用量與進給量確定切削用量與進給量 決定切削速度的因素很多，概括起來決定切削速度的因素很多，概括起來有：有： (1) (1) 刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到到50m/min50m/min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達，碳化物刀具耐高溫切削速度可達1 100m/min00m/min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可以上，

5、陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達高達1000m/min1000m/min。 (2) (2) 工件材料。工件材料硬度高低會影工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應(yīng)降低，而加工較軟材料時，切切削速度應(yīng)降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。削速度可以提高。 (3) (3) 刀具壽命。刀具使用時間刀具壽命。刀具使用時間( (壽命壽命) )要要求長，則應(yīng)采用較低的切削速度。反之，求長，則應(yīng)采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度?？刹捎幂^高的切削速度。 （4) 4) 切削深度與進刀量。切削深度與進切削深度與進刀量。切削深度

6、與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應(yīng)降低。故切削速度應(yīng)降低。 (5) (5) 刀具的形狀。刀具的形狀、角度的刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。度的選取。 (6) (6) 冷卻液使用。機床剛性好、精度高冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。速度。 二二. .數(shù)控車削實例數(shù)控車削實例（一）軸類零件加工（一）軸類零件加工1.1.軸類零件的裝夾軸類零件的裝夾 1 1）常用裝夾方法）常用裝夾方法 軸類零件是車床加工

7、中最主要的一種零件，主要進行軸類零件是車床加工中最主要的一種零件，主要進行內(nèi)外輪廓的直線、圓弧、螺紋切削以及切槽加工等。軸類內(nèi)外輪廓的直線、圓弧、螺紋切削以及切槽加工等。軸類零件的中心孔既是軸的設(shè)計基準(zhǔn)、加工基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)，零件的中心孔既是軸的設(shè)計基準(zhǔn)、加工基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)，因此，中心孔一般在外圓加工前，使用鉆中心孔機加工兩因此，中心孔一般在外圓加工前，使用鉆中心孔機加工兩端的中心孔，保證中心孔的同軸度。若在車床上采用夾外端的中心孔，保證中心孔的同軸度。若在車床上采用夾外圓打中心孔的方法，則應(yīng)加工外圓，保證調(diào)頭打另一端的圓打中心孔的方法，則應(yīng)加工外圓，保證調(diào)頭打另一端的中心孔時，可以夾持已加工外

8、圓。保證中心孔的同軸度。中心孔時，可以夾持已加工外圓。保證中心孔的同軸度。工件三爪卡盤b) ZYX工件三爪卡盤c) ZYX工件三爪卡盤d) ZYX工件三爪卡盤a) ZYX 三爪卡盤定位頂尖三爪卡盤a) 工件頂尖三爪卡盤b )工件ZYX三爪卡盤 c) 工件頂尖三爪卡盤d) 工件頂尖三爪卡盤與后頂尖定位 2 2）軟爪的使用）軟爪的使用 自定心卡盤裝夾精加工之后的表面時，工件表面應(yīng)自定心卡盤裝夾精加工之后的表面時，工件表面應(yīng)包一層銅皮，以免夾傷工件表面。但在實際加工過程包一層銅皮，以免夾傷工件表面。但在實際加工過程中，因為三爪卡盤的三個爪表面較硬，在軸向又不限制中，因為三爪卡盤的三個爪表面較硬，在軸

9、向又不限制工件自由度，裝夾工件需要的夾緊力也相應(yīng)加大。這樣工件自由度，裝夾工件需要的夾緊力也相應(yīng)加大。這樣就容易夾傷工件。同時，三爪卡盤的三個爪的夾持面與就容易夾傷工件。同時，三爪卡盤的三個爪的夾持面與工件表面不匹配，而卡盤又是一種自動定心夾具，一般工件表面不匹配，而卡盤又是一種自動定心夾具，一般不容易找正，裝夾精度不高。因此，在精密加工中，難不容易找正，裝夾精度不高。因此，在精密加工中，難以保證零件配合所要達到的各項位置精度和接觸精度以保證零件配合所要達到的各項位置精度和接觸精度等。等。（1 1）軟爪的結(jié)構(gòu)）軟爪的結(jié)構(gòu) 軟爪通過端面鋸齒和軟爪通過端面鋸齒和T T型鍵，定位在液壓卡盤型鍵，定位

10、在液壓卡盤上，用螺釘將軟爪固定。軟爪為上，用螺釘將軟爪固定。軟爪為4545號鋼。每次更號鋼。每次更換加工零件時，根據(jù)要夾持或反撐工件的尺寸、換加工零件時，根據(jù)要夾持或反撐工件的尺寸、形狀、定位方式對軟爪進行車削。通過在機床上形狀、定位方式對軟爪進行車削。通過在機床上對軟爪的車削，可以保證三個軟爪與對軟爪的車削，可以保證三個軟爪與主軸的同軸度。軸套類零件經(jīng)常需要主軸的同軸度。軸套類零件經(jīng)常需要調(diào)頭加工工件兩端的孔，兩端孔的同調(diào)頭加工工件兩端的孔，兩端孔的同軸度要求，可通過使用軟爪來保證。軸度要求，可通過使用軟爪來保證。軟爪端面鋸齒T型鍵（2 2）軟爪的優(yōu)點）軟爪的優(yōu)點 （1 1）軟爪具有良好的加

11、工精度和高的定位精度。）軟爪具有良好的加工精度和高的定位精度。 經(jīng)過車削后，軟爪可以保持與工件的良好接觸，也保證經(jīng)過車削后，軟爪可以保持與工件的良好接觸，也保證了安裝的穩(wěn)定性，因此具有較好的加工精度和定位精度。了安裝的穩(wěn)定性，因此具有較好的加工精度和定位精度。 （2 2） 軟爪可重復(fù)使用軟爪可重復(fù)使用 加工結(jié)束后從卡盤上拆卸軟爪之前，只要注意記住每件加工結(jié)束后從卡盤上拆卸軟爪之前，只要注意記住每件軟爪上的安裝位置并進行標(biāo)記，再次使用這副軟爪加工同樣軟爪上的安裝位置并進行標(biāo)記，再次使用這副軟爪加工同樣的工件時，只要將軟爪在卡盤上的工件時，只要將軟爪在卡盤上“對號入座對號入座”并按原齒位置并按原齒

12、位置嚙嚙合，就可以大大減小軟爪的修復(fù)量，縮短數(shù)控車床上的加工合，就可以大大減小軟爪的修復(fù)量，縮短數(shù)控車床上的加工準(zhǔn)備時間。準(zhǔn)備時間。 2.2.數(shù)控加工實例數(shù)控加工實例 1 1）如圖所示零件，毛坯為的棒料，材料）如圖所示零件，毛坯為的棒料，材料為為4545號鋼，具體要求如圖。號鋼，具體要求如圖。 （1 1）工藝分析及加工路線的確定）工藝分析及加工路線的確定工步順序工步順序加工內(nèi)容加工內(nèi)容粗車粗車粗車棒料外圓，采用階梯切削走刀。粗車棒料外圓，采用階梯切削走刀。精車精車精車右端面及各外圓表面精車右端面及各外圓表面切槽切槽切切4mm4mm退刀槽退刀槽車螺紋車螺紋車削車削M16M16螺紋螺紋切斷切斷按照

13、零件尺寸切斷按照零件尺寸切斷（2 2）機床設(shè)備選擇）機床設(shè)備選擇 根據(jù)零件尺寸精度和表面粗糙度的要根據(jù)零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，選用普通經(jīng)濟型數(shù)控車床即可進行加求，選用普通經(jīng)濟型數(shù)控車床即可進行加工。工。（3 3）選擇切削刀具）選擇切削刀具序號序號刀具號刀具號刀具名稱刀具名稱加工內(nèi)容加工內(nèi)容刀具數(shù)量刀具數(shù)量1 1T01T019090外圓車刀外圓車刀外圓粗車外圓粗車1 12 2T02T02尖頭精車刀尖頭精車刀外圓精車外圓精車1 13 3T03T034mm4mm切斷刀切斷刀切退刀槽、切斷切退刀槽、切斷1 14 4T04T046060螺紋刀螺紋刀切削切削M16M161.51.5螺紋螺紋1 15

14、 5T03T034mm4mm切斷刀切斷刀切斷切斷1 1（4 4）確定切削用量）確定切削用量工步工步刀具號刀具號主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速進給速度進給速度粗車粗車T01T01500r/min500r/min100mm/min100mm/min精車精車T02T02800m/min800m/min40mm/min40mm/min切槽切槽T03T03400m/min400m/min60mm/min60mm/min加工螺紋加工螺紋T04T04300mm/min300mm/min1.5mm/r1.5mm/r切斷切斷T03 T03 200r/min200r/min30mm/min30mm/min （5 5）建立工件坐

15、標(biāo)系，編制加工程序）建立工件坐標(biāo)系，編制加工程序 以零件右端面與軸心線的交點作為工以零件右端面與軸心線的交點作為工件坐標(biāo)系原點，建立工件坐標(biāo)系。采用試件坐標(biāo)系原點，建立工件坐標(biāo)系。采用試切法對刀。換刀點設(shè)置在切法對刀。換刀點設(shè)置在X80X80、Z150Z150位置。位置。O0001O0001N10 G98 G00 X80.0 Z150.0N10 G98 G00 X80.0 Z150.0；快速移動到換刀點；快速移動到換刀點N20 T0101N20 T0101； 換粗車刀換粗車刀N30 X22.5 Z2.0 S500 M03N30 X22.5 Z2.0 S500 M03； 趨近工件趨近工件N40

16、G01 Z-50.0 F100N40 G01 Z-50.0 F100； 粗車粗車N50 X30.0N50 X30.0； N60 G00 Z2.0N60 G00 Z2.0；N70 X19.0N70 X19.0； 粗車第二刀粗車第二刀N80 G01 Z-32.0N80 G01 Z-32.0；N90 G02 U1.5 W-1.5 R1.5N90 G02 U1.5 W-1.5 R1.5；N100 G00 X30.0N100 G00 X30.0；N110 Z2.0N110 Z2.0；N120 X17.0N120 X17.0； 粗車第三刀粗車第三刀N130 G01 Z-32.0N130 G01 Z-32.

17、0； N140 G02 U2.5 W-2.5 R2.5N140 G02 U2.5 W-2.5 R2.5；N150 G00 X30.0N150 G00 X30.0；N160 X80.0 Z150.0 T0100N160 X80.0 Z150.0 T0100；N170 T0202N170 T0202； 換精車刀換精車刀N180 G00 X14.0 Z2.0 S800 M03N180 G00 X14.0 Z2.0 S800 M03； N190 G01 X16.0 Z-1.0 F40N190 G01 X16.0 Z-1.0 F40；N200 Z-32.0N200 Z-32.0N210 G02 U3.0

18、 W-3.0 R3.0N210 G02 U3.0 W-3.0 R3.0；N220 G01 X22.0 Z-50.0N220 G01 X22.0 Z-50.0；N230 X30.0N230 X30.0；N240 G00 X80.0 Z150.0 T0200N240 G00 X80.0 Z150.0 T0200；N250 T0303N250 T0303； 換切斷刀切槽換切斷刀切槽N260 G00 X20.0 Z-19.0 S400 M03N260 G00 X20.0 Z-19.0 S400 M03；N270 G01 X11.0 F60N270 G01 X11.0 F60；N280 X20.0N28

19、0 X20.0；N290 G00 X80.0 Z150.0 T0300N290 G00 X80.0 Z150.0 T0300；N300 T0404N300 T0404； 換螺紋刀換螺紋刀N310 G00 X18.0 Z5.0 S300 M03N310 G00 X18.0 Z5.0 S300 M03；N320 G92 X15.4 Z-16.0 F1.5N320 G92 X15.4 Z-16.0 F1.5；N330 X14.9N330 X14.9；N340 X14.7N340 X14.7；N350 G00 X80.0 Z150.0 T0400N350 G00 X80.0 Z150.0 T0400；

20、N360 T0303N360 T0303； 換切斷刀切斷工件換切斷刀切斷工件N370 G00 X30.0 Z-45.0 S200 M03N370 G00 X30.0 Z-45.0 S200 M03；N380 G01 X0 F30N380 G01 X0 F30；N390 X30.0N390 X30.0N400 G00 X80.0 Z150.0N400 G00 X80.0 Z150.0；N410 T0300N410 T0300；N420 M05N420 M05；N430 M30N430 M30；2 2）零件如圖，該零件材料為）零件如圖，該零件材料為4545號圓鋼棒號圓鋼棒料，無熱處理要求，毛坯直徑

21、選用料，無熱處理要求，毛坯直徑選用5555。編制其數(shù)控加工程序。編制其數(shù)控加工程序。X（1 1）零件結(jié)構(gòu)簡單，也屬于短軸，采用三爪卡）零件結(jié)構(gòu)簡單，也屬于短軸，采用三爪卡盤夾緊，使用外圓車刀一次完成粗、精加工零件盤夾緊，使用外圓車刀一次完成粗、精加工零件外形，最后用切斷刀切斷。外形，最后用切斷刀切斷。（2 2）刀具的切削用量選擇）刀具的切削用量選擇 工工步步工步內(nèi)容工步內(nèi)容刀刀具具號號刀具類型刀具類型切削用量切削用量主主軸軸轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速速r/mr/minin進給進給速度速度mm/rmm/r1 1平端面粗車平端面粗車外型外型T01T019393菱形外圓刀菱形外圓刀R=0.8R=0.88008000.2

22、0.22 2精車外型精車外型T03T039393菱形外圓刀菱形外圓刀R=0.4R=0.4120012000.10.13 3切斷并倒角切斷并倒角T04T04刀寬刀寬4mm4mm6006000.050.05（3 3）確定加工方法）確定加工方法 零件毛坯為棒料，毛坯余量較大零件毛坯為棒料，毛坯余量較大( (最大處最大處52-52-18=34mm)18=34mm)，需多次進刀加工。采用，需多次進刀加工。采用G71G71復(fù)式循環(huán)復(fù)式循環(huán)指令，完成粗加工，留精車余量，然后精車，最指令，完成粗加工，留精車余量，然后精車，最后在切斷前完成后在切斷前完成1.51.54545的倒角。的倒角。 刀具半徑補償?shù)氖褂谩?/p>

23、刀尖半徑刀具半徑補償?shù)氖褂?。刀尖半徑R=0.4R=0.4，精，精加工時，使用加工時，使用G42G42進行刀具半徑圓弧補償，進行刀具半徑圓弧補償，R0.4R0.4，刀尖方位號刀尖方位號3 3。 精加工刀具起點的計算。最左端為錐面，當(dāng)加工起精加工刀具起點的計算。最左端為錐面，當(dāng)加工起點離端面點離端面5mm5mm，錐體小徑需計算獲得。如圖，錐體小徑需計算獲得。如圖4-84-8，錐體延，錐體延長線上利用兩個三角形相似，計算出長線上利用兩個三角形相似，計算出H=0.8H=0.8，那么刀具，那么刀具起點錐體小徑為起點錐體小徑為:18-2X0.8=16.4mm:18-2X0.8=16.4mm。錐體切削起點H

24、220錐體切削起點（4 4）建立工件坐標(biāo)系）建立工件坐標(biāo)系 以零件右端面與軸心線的交點作為工件坐標(biāo)以零件右端面與軸心線的交點作為工件坐標(biāo)系原點，建立工件坐標(biāo)系。編制數(shù)控程序如下：系原點，建立工件坐標(biāo)系。編制數(shù)控程序如下：O0002O0002Nl0 G28.0 U0Nl0 G28.0 U0； 回參考回參考N20 T0101N20 T0101；換換1 1號粗車刀號粗車刀N30 G00 X80.0 Z150.0 S1000 M03N30 G00 X80.0 Z150.0 S1000 M03；回?fù)Q刀點；回?fù)Q刀點N40 G96 S80 G00 X58.0 Z0N40 G96 S80 G00 X58.0

25、Z0；快速到右端面起點；快速到右端面起點N50 G0l X-1.6 F0.1N50 G0l X-1.6 F0.1；平端面平端面N60 G00 X58.0 Z2.0 S800N60 G00 X58.0 Z2.0 S800； 回循環(huán)起點回循環(huán)起點N70 G71 U2.0 R0.5N70 G71 U2.0 R0.5； G71G71粗車循環(huán)粗車循環(huán)N80 G71 P90 Q170 U0.5 W0.25N80 G71 P90 Q170 U0.5 W0.25； 外圓、端面外圓、端面各留各留0.250.25余量余量N90 G00 X16.4N90 G00 X16.4；精車開始精車開始Nl00 G01 X26

26、.0 Z-20.0Nl00 G01 X26.0 Z-20.0；N110 Z-30.0N110 Z-30.0；N120 X30.0N120 X30.0；N130 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0N130 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0；N140 G01 Z-45.0N140 G01 Z-45.0；N150 G02 X48.0 Z-38.0 R3.0;N150 G02 X48.0 Z-38.0 R3.0;N160 G01 X50.0N160 G01 X50.0；N170 Z-70.0N170 Z-70.0；精車結(jié)束精車結(jié)束N180 G00 X80.0 Z150.0 S1200

27、N180 G00 X80.0 Z150.0 S1200； 返回?fù)Q刀點返回?fù)Q刀點N190 T0303N190 T0303；換換2 2號精車外圓刀號精車外圓刀N200 G00 X16.4 Z15 S1200N200 G00 X16.4 Z15 S1200； 錐體小徑延長起點錐體小徑延長起點( (計算計算) )N210 G42 Z2.0N210 G42 Z2.0；建立刀尖半徑補償建立刀尖半徑補償N220 G01 X26.0 Z-20.0 F0.1N220 G01 X26.0 Z-20.0 F0.1；精加工錐體；精加工錐體N230 Z-30.0N230 Z-30.0；N240 X30.0N240 X3

28、0.0；N250 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0N250 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0；N260 G01 Z-45.0N260 G01 Z-45.0；N270 G02 X48.0 Z-48.0 R3.0N270 G02 X48.0 Z-48.0 R3.0；N280 G01 X50.0N280 G01 X50.0；N290 Z-70.0N290 Z-70.0；精加工結(jié)束精加工結(jié)束N300 G40 G00 X80.0 Z150.0N300 G40 G00 X80.0 Z150.0；取消補償，返回?fù)Q刀點；取消補償，返回?fù)Q刀點N310 T0404N310 T0404；換換4

29、4號切斷刀號切斷刀N320 G00 X52.0 Z-67.5 S600;N320 G00 X52.0 Z-67.5 S600;至切槽起點至切槽起點( (左對刀左對刀點點)(Z)(Z值值-67.5=-67.5=總長總長6363刀寬刀寬4+4+余量余量0.5)0.5)N330 G0l X40.0N330 G0l X40.0；先切至先切至4040N340 X51.0N340 X51.0；退刀退刀( (倒角倒角X X向延長了向延長了0.50.5，倒角寬為，倒角寬為2)2)N350 Z-65.0N350 Z-65.0；右刀點移到倒角延長線起點上右刀點移到倒角延長線起點上N360 G01 X47.0 Z-

30、67.0N360 G01 X47.0 Z-67.0；倒角終點倒角終點N370 X0N370 X0； 切斷切斷N380 G00 X70.0N380 G00 X70.0； 退刀退刀N390 Zl50.0N390 Zl50.0；N400 T0400N400 T0400；N410 M05.N410 M05.； 主軸停主軸停N420 M30N420 M30； 程序結(jié)束程序結(jié)束（二）套類零件加工（二）套類零件加工 1.1.圖示套筒零件，毛坯尺寸為，內(nèi)孔直圖示套筒零件，毛坯尺寸為，內(nèi)孔直徑，材料為徑，材料為45#45#鋼，未注倒角，編制加工程鋼，未注倒角，編制加工程序。序。1 1）工藝分析）工藝分析（1 1

31、）零件包括外圓臺階面、倒角和外溝槽、內(nèi)）零件包括外圓臺階面、倒角和外溝槽、內(nèi)圓柱面等加工。其中外圓圓柱面等加工。其中外圓3434和孔和孔2222有嚴(yán)格尺有嚴(yán)格尺寸精度和表面粗糙度等要求。采用三爪卡盤裝夾寸精度和表面粗糙度等要求。采用三爪卡盤裝夾工件，粗加工、外圓面，用切槽刀切的槽。使用工件，粗加工、外圓面，用切槽刀切的槽。使用的刀具為外圓車刀和刃寬為的刀具為外圓車刀和刃寬為2mm2mm的切槽刀。同時的切槽刀。同時考慮零件左端外圓可夾持面過小，制定加工步驟考慮零件左端外圓可夾持面過小，制定加工步驟如下：如下： 粗加工、外圓面；粗加工、外圓面； 精車外圓面；精車外圓面； 切槽；切槽； 切斷。切斷。

32、（2 2）如前文所述，在套類加工時，可以使用軟）如前文所述，在套類加工時，可以使用軟爪進行裝夾。這里用軟爪裝夾，加工內(nèi)孔，注意爪進行裝夾。這里用軟爪裝夾，加工內(nèi)孔，注意軟爪必須進行自鏜。此外，由于左端面有較高表軟爪必須進行自鏜。此外，由于左端面有較高表面質(zhì)量要求，因此需要進行車削。使用的刀具包面質(zhì)量要求，因此需要進行車削。使用的刀具包括端面切削車刀、內(nèi)孔車刀、切槽刀。加工步驟括端面切削車刀、內(nèi)孔車刀、切槽刀。加工步驟如下：如下： 車削端面，粗精加工內(nèi)孔；車削端面，粗精加工內(nèi)孔； 切內(nèi)孔槽。切內(nèi)孔槽。 （3 3）以內(nèi)孔心軸定位，兩端前后頂尖裝）以內(nèi)孔心軸定位，兩端前后頂尖裝夾，精車外圓，保證內(nèi)孔

33、面與外圓面之間夾，精車外圓，保證內(nèi)孔面與外圓面之間的位置精度。的位置精度。2 2）刀具選用及切削用量）刀具選用及切削用量工序號工序號工序內(nèi)容工序內(nèi)容夾具夾具刀具號刀具號刀具類型刀具類型切削用量切削用量主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速進給速度進給速度1 1粗車外圓粗車外圓三爪自定三爪自定心卡心卡盤盤T01T01外圓車刀外圓車刀600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r精車外圓精車外圓T01T01外圓車刀外圓車刀800r/min800r/min0.2mm/r0.2mm/r切槽、切切槽、切斷斷T02T02切槽刀切槽刀(2mm)(2mm)600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r2

34、 2車端面車端面軟爪軟爪T03T034545車刀車刀600r/min600r/min0.2mm/r0.2mm/r粗車內(nèi)孔粗車內(nèi)孔T04T04內(nèi)孔車刀內(nèi)孔車刀600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r精車內(nèi)孔精車內(nèi)孔T04T04內(nèi)孔車刀內(nèi)孔車刀800r/min800r/min0.2mm/r0.2mm/r切槽切槽T05T05切槽刀切槽刀(4mm)(4mm)600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r3 3精車外圓精車外圓心軸心軸T01T01外圓車刀外圓車刀1000r/min1000r/min0.2mm/r0.2mm/r3 3）設(shè)置工件坐標(biāo)系，編制加工程序）設(shè)置工件

35、坐標(biāo)系，編制加工程序O0010O0010N10 G50 X100.0 Z100.0N10 G50 X100.0 Z100.0； 以刀具當(dāng)前位置設(shè)置工件坐以刀具當(dāng)前位置設(shè)置工件坐標(biāo)系標(biāo)系N20 S600 M03N20 S600 M03； 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min600r/minN30 T0101N30 T0101； 調(diào)用調(diào)用1 1號刀具號刀具N40 G99 G00 X57.0 Z2.0N40 G99 G00 X57.0 Z2.0； 快速趨近工件快速趨近工件N50 G71 U3.0 R1.0N50 G71 U3.0 R1.0； 定義粗車循環(huán)定義粗車循環(huán)N60 G71 P70 Q

36、100 U0.5 W0.5 F0.5N60 G71 P70 Q100 U0.5 W0.5 F0.5；N70 G00 X34.0N70 G00 X34.0； 定義精車軌跡定義精車軌跡N80 G01 Z-34.0N80 G01 Z-34.0；N90 X42.0N90 X42.0；N100 Z-40.5N100 Z-40.5； N110 G00 X31.0 Z1.0N110 G00 X31.0 Z1.0； N120 G01 X35.0 Z-1.0 F0.5N120 G01 X35.0 Z-1.0 F0.5； 倒角倒角N130 X42.0N130 X42.0； N140 M00N140 M00；N15

37、0 S800 M03N150 S800 M03； N160 Z-34.0N160 Z-34.0；N170 G01 Z-40.5 F0.2N170 G01 Z-40.5 F0.2； 精車直徑精車直徑42mm42mm外圓外圓N180 X45.0N180 X45.0；N190 G00 X100.0 Z100.0N190 G00 X100.0 Z100.0；N200 T0100N200 T0100；N210 T0202N210 T0202； 調(diào)用調(diào)用2 2號切槽刀號切槽刀N220 G00 X45.0 Z-34.0N220 G00 X45.0 Z-34.0；N230 M00N230 M00；N240 S

38、600 M03N240 S600 M03；N250 G01 X33.0 F0.5N250 G01 X33.0 F0.5； 切切2 20.50.5的槽的槽N260 X45.0N260 X45.0；N270 G00 Z-43.0N270 G00 Z-43.0；N280 G01 X0 F0.5N280 G01 X0 F0.5； 切斷工件切斷工件N290 X45.0N290 X45.0；N300 G00 X100.0 Z100.0N300 G00 X100.0 Z100.0；N310 T0200N310 T0200；N320 M05N320 M05；N330 M30N330 M30；工件調(diào)頭裝夾，車削

39、內(nèi)孔、端面：工件調(diào)頭裝夾，車削內(nèi)孔、端面：O0011O0011N10 T0303N10 T0303； 調(diào)用端面切削刀具調(diào)用端面切削刀具N20 S600 M03N20 S600 M03；N30 G00 X44.0 Z0N30 G00 X44.0 Z0；N40 G01 X20.0 F0.2N40 G01 X20.0 F0.2； 車削端面車削端面N50 X38.0N50 X38.0；N60 X42.0 Z-2.0 N60 X42.0 Z-2.0 倒角倒角 N70 X44.0N70 X44.0；N80 G00 X100.0 Z100.0N80 G00 X100.0 Z100.0； N90 T0300N

40、90 T0300； N100 T0404N100 T0404； 調(diào)用內(nèi)孔車刀調(diào)用內(nèi)孔車刀N110 X18.0 Z2.0N110 X18.0 Z2.0；N120 G01 X21.6 Z-42.0 F0.5N120 G01 X21.6 Z-42.0 F0.5； 粗車內(nèi)孔，預(yù)留徑向余量粗車內(nèi)孔，預(yù)留徑向余量0.4mm0.4mmN130 Z1.0N130 Z1.0；N140 X26.0N140 X26.0；N150 M00N150 M00；N160 S800 M03N160 S800 M03； N170 X22.0 Z-1.0 F0.2N170 X22.0 Z-1.0 F0.2； 倒角倒角N180 Z

41、-41.0N180 Z-41.0； 精車內(nèi)孔精車內(nèi)孔N190 X18.0N190 X18.0； 刀具沿刀具沿X X軸方向回退軸方向回退N200 Z100.0N200 Z100.0；N210 X100.0N210 X100.0；N220 T0400N220 T0400；N230 T0505N230 T0505； 調(diào)用調(diào)用4mm4mm內(nèi)孔切槽刀內(nèi)孔切槽刀N240 M00N240 M00；N250 S600 M03N250 S600 M03；N260 G00 X18.0 Z2.0N260 G00 X18.0 Z2.0；N270 Z-16.5N270 Z-16.5； 快速定位快速定位N280 G01

42、X23.5 F0.5N280 G01 X23.5 F0.5； 切槽切槽N290 X20.0N290 X20.0；N300 Z-20.5N300 Z-20.5；N310 X23.5N310 X23.5；N320 X20.0N320 X20.0；N330 Z-24.5N330 Z-24.5；N340 X23.5N340 X23.5；N350 X20.0N350 X20.0；N360 Z-28.0N360 Z-28.0；N370 X23.5N370 X23.5；N380 X24.0N380 X24.0； 精加工內(nèi)槽精加工內(nèi)槽N390 Z-16N390 Z-16；N400 X20.0N400 X20.

43、0；N410 G00 Z100.0N410 G00 Z100.0；N420 X100.0N420 X100.0；N430 T0500N430 T0500；N440 M05N440 M05；N450 M30N450 M30；以心軸定位，精車直徑以心軸定位，精車直徑34mm34mm外圓外圓O0012O0012N10 T0101N10 T0101； 調(diào)用調(diào)用1 1號外圓刀號外圓刀N20 S1000 M03N20 S1000 M03； 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1000r/min1000r/minN30 G00 X36.0 Z2.0N30 G00 X36.0 Z2.0； 快速趨近工件快速趨近工件N4

44、0 G01 X30.0 Z1.0 F0.2N40 G01 X30.0 Z1.0 F0.2；N50 X34.0 Z-1.0N50 X34.0 Z-1.0； 倒角倒角N60 Z-34.0N60 Z-34.0； 精車外圓精車外圓N70 X45.0N70 X45.0；N80 G00 X100.0 Z100.0N80 G00 X100.0 Z100.0；N90 T0100N90 T0100；N100 M05N100 M05；N110 M30N110 M30；2.2.加工零件如圖所示，毛坯尺寸為加工零件如圖所示，毛坯尺寸為82mm82mm32mm32mm，材料為，材料為4545號鋼，無熱處理和硬度要求。號

45、鋼，無熱處理和硬度要求。1)1)工藝分析工藝分析 零件如圖所示，此零件屬盤套零件。毛坯為零件如圖所示，此零件屬盤套零件。毛坯為4545號鋼，內(nèi)孔已粗加工至號鋼，內(nèi)孔已粗加工至25mm25mm。其加工對象包括。其加工對象包括外圓臺階面、倒角和外溝槽、內(nèi)孔及內(nèi)錐面等，外圓臺階面、倒角和外溝槽、內(nèi)孔及內(nèi)錐面等，且徑向加工余量大。外圓且徑向加工余量大。外圓80mm80mm對對34mm34mm內(nèi)孔軸內(nèi)孔軸線有同軸度線有同軸度0.02mm0.02mm的技術(shù)要求，右端面對的技術(shù)要求，右端面對34mm34mm內(nèi)孔軸線有垂直度技術(shù)要求，內(nèi)孔內(nèi)孔軸線有垂直度技術(shù)要求，內(nèi)孔2828有尺寸精有尺寸精度要求。度要求。

46、根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點，需二次裝夾才能完成加根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點，需二次裝夾才能完成加工。為保證工。為保證8Omm8Omm外圓與內(nèi)孔外圓與內(nèi)孔34mm34mm軸線的同軸軸線的同軸度要求，需在一次裝夾中加工完成。第二次可采度要求，需在一次裝夾中加工完成。第二次可采用軟爪裝夾定位，以用軟爪裝夾定位，以80mm80mm精車外圓為定位基精車外圓為定位基準(zhǔn)，也可采用四爪卡盤，用百分表校正內(nèi)孔來定準(zhǔn)，也可采用四爪卡盤，用百分表校正內(nèi)孔來定位，加工右端外形及端面。但數(shù)控機床一般不建位，加工右端外形及端面。但數(shù)控機床一般不建議使用四爪卡盤，輔助工藝時間過長。議使用四爪卡盤，輔助工藝時間過長。2)2)確定加工順序及進給路

47、線確定加工順序及進給路線(1)(1)車左端面。車左端面。(2)(2)粗、精車粗、精車80mm80mm外圓。外圓。(3)(3)粗、精全部內(nèi)孔。粗、精全部內(nèi)孔。(4)(4)工件調(diào)頭校正，夾工件調(diào)頭校正，夾80mm80mm精車面，車右精車面，車右端面保持端面保持30mm30mm長度。長度。(5)(5)粗、精車外圓、臺階。粗、精車外圓、臺階。3)3)編程方法編程方法 加工此零件內(nèi)孔時可用加工此零件內(nèi)孔時可用G71G71和和G70G70內(nèi)孔循環(huán)加內(nèi)孔循環(huán)加工指令，加工外圓臺階徑向毛坯余量大，宜采用工指令，加工外圓臺階徑向毛坯余量大，宜采用G72G72端面方式循環(huán)加工。在用復(fù)合循環(huán)指令編程端面方式循環(huán)加工

48、。在用復(fù)合循環(huán)指令編程時，系統(tǒng)會根據(jù)所給定的循環(huán)起點、精加工路線時，系統(tǒng)會根據(jù)所給定的循環(huán)起點、精加工路線及相關(guān)切削參數(shù)，自動計算粗加工路線及刀數(shù)，及相關(guān)切削參數(shù)，自動計算粗加工路線及刀數(shù)，免去手工編程時的人工計算。但此工件分為兩個免去手工編程時的人工計算。但此工件分為兩個程序進行加工，在程序進行加工，在Z Z向需分兩次對刀確定原點。向需分兩次對刀確定原點。4)4)刀具的選擇及切削用量的選擇刀具的選擇及切削用量的選擇 工步工步內(nèi)容刀具名稱及規(guī)格刀具號切削用量備注背吃刀量mm主軸轉(zhuǎn)速r/min進給速度mm/r1車端面車外圓90粗、精車外圓刀T01215000.2精0.152鏜孔粗、精內(nèi)鏜刀（主偏角93）T0212600 8000.1精0.05320mm鉆頭600手動5 5）設(shè)置工件坐標(biāo)系，編制數(shù)控程序）設(shè)置工件坐標(biāo)系，編制數(shù)控程序加工左端面、外圓及內(nèi)孔。加工左端面、外圓及內(nèi)孔。O0015O0015N10 G00 X100.0 Z100.0N10 G00 X100.0 Z100.0；N20 T0101N20 T0101；調(diào)用外圓刀調(diào)用外圓刀N30 G00 X85.0Z2.0 M03 S850N30 G00 X85.