混凝土工程常見質(zhì)量問題

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上混凝土澆筑工程質(zhì)量通病預(yù)防措施 一、混凝土表面麻面 1.現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙或有許多小凹坑。 2.原因分析： 1模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬砂漿等雜物，拆模時(shí)砼表面被粘損，出現(xiàn)麻面。 2木模板在澆注砼前沒有澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，澆注砼時(shí)，與模板接觸部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水過多，引起麻面。 3鋼模板脫模劑涂刷不均勻或漏刷，拆模時(shí)砼表面粘結(jié)模板，引起麻面。 4模板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆注砼時(shí)縫隙漏漿，砼表面沿模板縫隙位置出現(xiàn)麻面。 5混凝土搗固不密實(shí)，砼中氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點(diǎn)。 3.預(yù)防措施 1模板清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜

2、物。 2木模板在澆筑砼前，應(yīng)用清水充分濕潤(rùn)，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼裝嚴(yán)密，如有縫隙應(yīng)用油氈條、塑料條、纖維板或水泥砂漿等堵嚴(yán)，防止漏漿。 3鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。 4砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí)，嚴(yán)防漏振，每層砼均勻振搗至氣泡排出為止。 4.治理方法： 麻面主要影響砼外觀，對(duì)于表面不再裝飾的部位應(yīng)加以補(bǔ)修。即將麻面部位應(yīng)清水沖刷，充分濕潤(rùn)后用水泥素漿或1：2的水泥砂漿找平。 二、混凝土實(shí)體缺棱掉角 1.現(xiàn)象：梁、柱、板、墻和洞口直角處，砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。 2.原因分析： 1木模板在澆注砼前未濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，澆注后砼養(yǎng)護(hù)不好，棱角處砼養(yǎng)護(hù)不好，水分被木模板

3、大量吸收，致使砼水化不好，強(qiáng)度降低，拆模時(shí)棱角被粘掉。 2常溫施工時(shí)，過早拆除側(cè)面非承重模板。 3拆除時(shí)受外力作用或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉。 3.預(yù)防措施 1木模板在澆注砼前應(yīng)充分濕潤(rùn)，砼澆注后應(yīng)注意澆水養(yǎng)護(hù)。 2拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)側(cè)面非承重模板時(shí)，砼應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度。 3拆模時(shí)不得用力過猛、過急，注意保護(hù)棱角，吊運(yùn)時(shí)嚴(yán)禁模板撞擊棱角。 4加強(qiáng)成品保護(hù)，對(duì)于處在人多、運(yùn)料等通道處的砼陽(yáng)角，拆模后要用角鋼等陽(yáng)角保護(hù)好，以免撞擊。 三、露筋 1.現(xiàn)象：鋼筋砼內(nèi)的主筋、副筋、箍筋沒有被砼包裹而外露。 2.原因分析： 1砼澆注振搗時(shí)，鋼筋墊塊移位或墊塊太小甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

4、 2鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處造成露筋。 3因配合比不當(dāng)，混凝土產(chǎn)生離析，澆注部位缺漿或模板嚴(yán)重漏漿，造成露筋。 4砼振搗時(shí)，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。 5砼保護(hù)層振搗不密實(shí)，或木模板濕潤(rùn)不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時(shí)砼缺棱掉角，造成漏漿。 3.預(yù)防措施 1澆注砼前，應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)層的厚度是否準(zhǔn)確，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)修整。 2為保證砼保護(hù)層的厚度，要注意按間距要求固定好墊塊。 3為了防止鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。 4砼傾落高度超過2m時(shí)，要用串筒或流槽等進(jìn)行下料。 5拆模時(shí)間要根據(jù)試塊試驗(yàn)結(jié)果正確掌握，

5、防止過早拆模。 6操作時(shí)不得踩塌鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應(yīng)及時(shí)調(diào)直和綁好。 四、混凝土外加劑使用不當(dāng) 1.現(xiàn)象： 1砼澆注后，局部或大部范圍內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間不能凝結(jié)。 2已澆注完的砼結(jié)構(gòu)物表面鼓包，俗稱表面“開花”。 2.原因分析 1緩凝型減水劑摻入量過多。 2以干粉狀摻入砼中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒，遇水膨脹，造成砼表面“開花”。 3.預(yù)防措施 1應(yīng)熟悉外加劑的品種和特性，合理利用，并應(yīng)制定使用管理管理規(guī)定。 2不同品種、用途的外加劑應(yīng)分別堆放。 3粉狀外加劑應(yīng)保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。 4外加劑的使用量按配合比要求嚴(yán)格按計(jì)量添加，并正確使用。 4.治理方法： 1因緩凝型減水劑使用量不當(dāng)

6、造成砼凝固硬化時(shí)間推遲，可延長(zhǎng)其養(yǎng)護(hù)時(shí)間，推遲拆模，后期砼強(qiáng)度一般不受影響。 2已經(jīng)“開花”的砼結(jié)構(gòu)物表面應(yīng)剔除因外加劑顆粒造成的鼓包后，再進(jìn)行修補(bǔ)。 五、混凝土塑性裂縫 1.現(xiàn)象： 裂縫結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)形狀不規(guī)則且長(zhǎng)短不一、互不連貫、類似干燥的泥漿面，大多砼在澆注初期（一般在澆注后4小時(shí)左右）。當(dāng)砼表面本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長(zhǎng)時(shí)間過高（40以上），而氣候很干燥的情況下出現(xiàn)。塑性裂縫又稱龜裂。 2.原因分析： 1砼澆注后，表面沒有及時(shí)覆蓋，受風(fēng)吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積設(shè)備，而此時(shí)砼強(qiáng)度低，不能抵抗這種變形應(yīng)力而導(dǎo)致的開裂。 2使用收縮率較大的水泥，水泥用量過高或使用

7、過量的粉砂。 3砼水灰比過大，模板過于干燥，也是導(dǎo)致這類裂縫出現(xiàn)的因素。 3.預(yù)防措施 1配制砼時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制水灰比和水泥用量，選擇級(jí)配良好的石子，減小空隙率和砂率，同時(shí)要搗固密實(shí)，以減少收縮量。 2澆注砼前將基層和模板澆水濕透。 3砼澆注后對(duì)裸露表面應(yīng)即使用潮濕材料覆蓋，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。 4在氣溫高，濕度低或風(fēng)速大的天氣施工，砼澆注后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行噴水養(yǎng)護(hù)，使其保持濕潤(rùn)；大面積砼宜澆完一段，養(yǎng)護(hù)一段，此時(shí)要加強(qiáng)表面的抹壓和養(yǎng)護(hù)工作。 5砼養(yǎng)護(hù)時(shí)可采用覆蓋濕草袋，塑料薄膜等方法，當(dāng)表面出現(xiàn)裂縫時(shí)，應(yīng)及時(shí)抹壓一次，再覆蓋養(yǎng)護(hù)。 六、雙眼皮、云彩 1.現(xiàn)象： 1雙眼皮：砼外表面附著一層水泥皮，輕觸即脫落。 2

8、云彩：砼表面出現(xiàn)暗黑色水印，狀似云彩。 2.原因分析： 1雙眼皮出現(xiàn)的原因主要是模板跑模造成，如預(yù)制梁兩次澆注是由于施工條件限制而采用先澆注底板砼然后澆注腹板、頂板砼的施工方法，兩次澆注存在以下缺點(diǎn)：a.由于澆注腹板、頂板砼時(shí)底板砼已經(jīng)初凝，因而砼外表面出現(xiàn)施工冷縫。b.即使側(cè)模輕微的跑模也會(huì)造成流漿而在底板與腹板接茬線以下出現(xiàn)一層水泥皮。 （1）出現(xiàn)雙眼皮的施工方法 （2）可避免雙眼皮的施工方法 2云彩出現(xiàn)的原因：a.砼從溜槽、串筒、料斗出來(lái)后，未經(jīng)人工攤平即開始振搗，特別是在模板附近時(shí)，水容易沁到模板上，形成水紋。b.新模板未經(jīng)拋光，未試拼裝即用來(lái)澆注砼，這也是形成云彩的原因之一。 七、砂

9、溜 1.現(xiàn)象：砼表面缺少水泥漿而呈現(xiàn)出一道砂線。 2.原因分析：模板接縫處未用密封橡膠條或海綿條填塞，砼澆注時(shí)由于模板漏漿而使水泥漿流失。 八、模板施工缺陷 1.現(xiàn)象：1炸模，傾斜變形。 2拼裝后的模板平整度差。 2.原因分析： 1沒有采用對(duì)拉螺栓來(lái)承受砼對(duì)模板的側(cè)壓力或支撐不夠，致使?jié)矒v時(shí)炸模。 2有的模板變形，相鄰模板拼接不嚴(yán)、不平，造成拼裝后的模板平整度不合標(biāo)準(zhǔn)要求。 3.預(yù)防措施： 1采用對(duì)拉螺栓，水平支撐，斜支撐等措施，保證模板不能炸模。 2對(duì)變形不能使用的模板進(jìn)行更換，以保證拼裝后的模板符合要求。 3每層砼澆注厚度控制在30cm左右。 4提倡采用定型大面積模板或整體拼裝式模板。 九

10、、砼構(gòu)筑物表面蜂窩 1.現(xiàn)象：砼局部疏松，砂漿少，石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。 2.原因分析： 1砼配合比不準(zhǔn)確或砂、石、水泥材料計(jì)量錯(cuò)誤或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少，石子多。 2砼攪拌時(shí)間短，沒有拌和均勻，砼和易性差，振搗不密實(shí)。 3未按操作規(guī)程澆注砼，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。 4砼一次下料過多，沒有分段分層澆注，振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料，因漏振而造成蜂窩。 5模板空隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時(shí)模板位移，造成嚴(yán)重漏漿，形成蜂窩。 3.預(yù)防措施 1砼攪拌時(shí)嚴(yán)格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計(jì)量準(zhǔn)確。 2砼應(yīng)拌和均勻，顏色一致，按規(guī)

11、定控制延續(xù)攪拌最短時(shí)間。 3砼自由傾落高度一般不得超過2m，如超過上述高度，要采用串筒、溜槽等措施下料。 4下料要分層，每層厚度控制在30cm，并分層搗固。 5振搗砼拌和物時(shí)，插入式振搗器移動(dòng)間距不應(yīng)大于其作用半徑的1.5倍，振搗器與相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗35cm。 6砼振搗時(shí)，必須掌握好每點(diǎn)的振搗時(shí)間，振搗時(shí)間與混凝土坍落度有關(guān)，一般每點(diǎn)的時(shí)間控制在1530s，合適的振搗時(shí)間也可由下列現(xiàn)象來(lái)判定：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面出漿呈水平狀態(tài)。并將模板邊角填滿充實(shí)。 7澆注砼時(shí)，應(yīng)經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況，如發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即停止?jié)沧?，并?yīng)在砼凝結(jié)前休整完好。 4.治理方法：砼有小蜂窩

12、，可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1：2.5水泥砂漿修補(bǔ)，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一級(jí)標(biāo)號(hào)的礫石砼搗實(shí)，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。 十、砼施工縫處理措施 施工縫的位置應(yīng)在砼澆注之前確定，宜留置在結(jié)構(gòu)受剪力和彎矩較小且便于施工的部位，并應(yīng)按下列要求進(jìn)行處理： （1）應(yīng)鑿除處理層混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，但鑿除時(shí)，處理層混凝土須達(dá)到下列強(qiáng)度： 1用水沖洗鑿毛時(shí)，須達(dá)到0.5Mpa； 2用人工鑿除時(shí)，須達(dá)到2.5Mpa； 3用風(fēng)動(dòng)機(jī)鑿毛時(shí)，須達(dá)到10Mpa。 （2）經(jīng)鑿毛處理的砼面，應(yīng)用水沖洗干凈，在澆注次層砼前，對(duì)垂直施工縫宜刷一層水泥凈漿，對(duì)水平縫宜鋪一層厚為1020mm到1

13、：2的水泥砂漿。 （3）重要部位及有防震要求的砼結(jié)構(gòu)或鋼筋稀疏的鋼筋砼結(jié)構(gòu)，應(yīng)在施工縫處補(bǔ)插錨固鋼筋或石榫，有抗?jié)B要求的施工縫宜做成凹形、凸形或設(shè)置止水帶。 （4）施工縫為斜面時(shí)應(yīng)澆注成或鑿成臺(tái)階狀。 （5）施工縫處理后，須待處理層達(dá)到一定強(qiáng)度后才能繼續(xù)澆注砼，需要達(dá)到的強(qiáng)度一般最低為1.2Mpa，當(dāng)結(jié)構(gòu)物為鋼筋砼，不得低于2.5Mpa。 十一、 砼最短攪拌時(shí)間 攪拌機(jī)類別 攪拌機(jī)容量（L） 砼坍落度（mm） 30 3070 70 自落式 400 2 1.5 1 800 2.5 2 1.5 1200 2.5 1.5 強(qiáng)制式 400 1.5 1 1 1500 2.5 1.5 1.5 混凝土拌合物運(yùn)輸時(shí)間限制 注:表列時(shí)間為從加水?dāng)嚢柚吝\(yùn)輸入模時(shí)間 十二、粗集料中含雜質(zhì) 1.現(xiàn)象：已澆注完畢的砼構(gòu)件表面出現(xiàn)漲裂并掉肉。 2.原因分析： 1集料中含有生石灰塊，石灰吸水后發(fā)生消化反應(yīng)，其水化熱大且放熱速度快，資料