單面齒橡膠同步帶的硫化方法

1、近年來，隨著同步帶需求量的增大，國內(nèi)生產(chǎn)同步帶的廠家也日益增多。青島、無錫、寧波等廠家從國外引進(jìn)同步帶的生產(chǎn)線和技術(shù)，江蘇、陜西等廠家則自行研制設(shè)備和開發(fā)工藝技術(shù)。同步帶硫化方法也各不相同，目前主要有直筒膠套式硫化罐硫化、翻邊膠套式硫化罐硫化、平板硫化機(jī)模壓硫化、額式硫化機(jī)分段硫化、鼓式硫化機(jī)硫化等五種。不同硫化方法采用的設(shè)備及輔機(jī)亦不同，生產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)劣不同，規(guī)格大小各異，沒有一種方法是全能的?，F(xiàn)介紹適用于生產(chǎn)中等和較大規(guī)格的單面齒同步帶的幾種硫化方法。1、直筒膠套式硫化罐硫化此法采用的設(shè)備是立式硫化罐，青島、洛陽等廠家從德國肖爾茨公司引進(jìn)的都屬于這一種。其外形與普通立式硫化罐相似，但內(nèi)

2、部結(jié)構(gòu)不同。罐的內(nèi)部由直筒膠套、上壓蓋、下底盤將空間分成內(nèi)室和外室兩部分。內(nèi)室是指直筒膠套的內(nèi)部，成型好的帶坯由齒面包布、抗拉體、膠片按工藝要求復(fù)合在模具上就裝在其中進(jìn)行硫化。外室就是直筒膠套和罐體、上壓蓋等組成的封閉空間。內(nèi)室和外室的蒸汽互不連通，嚴(yán)格密封。其工作原理是硫化壓力由內(nèi)、外室蒸汽壓力不同而產(chǎn)生的壓力差提供，硫化溫度由內(nèi)、外室蒸汽共同提供。硫化過程中，外室壓力為1帕左右，內(nèi)室壓力為0.40.5帕左右。兩者的壓力差為0.5-0.6MPa。這個壓力差壓迫膠套，而膠套壓迫未硫化的帶坯。在溫度和壓力的作用下，變成粘流狀態(tài)的膠料透過線繩的縫隙擠進(jìn)模具的齒槽，進(jìn)而交聯(lián)定型。這是目前生產(chǎn)同步帶較

3、普遍的方法，最適于生產(chǎn)規(guī)格單一、批量大的產(chǎn)品，如汽車同步帶、打印機(jī)同步帶等。它的生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好，如寧波引進(jìn)的200硫化罐，一次可放十幾個模具生產(chǎn)300條同步帶。使用的直筒膠套一般用乙丙橡膠制造，比翻邊膠套的制作簡單方便。但這種硫化方法也存在一些不足之處。其一是改變硫化工藝條件困難，因為硫化溫度和壓力都是由飽和蒸汽提供，企圖只提高硫化溫度而不提高壓力或只提高壓力而不提高溫度是辦不到的。例如，在硫化型號HTD14M、HTD20M、XXH的大帶子時，假如為了使膠料充齒飽滿而提高外室硫化壓力，則溫度也會隨之升高，使膠料的焦燒時間縮短，沒有足夠的流動時間，反而對充齒不利。同時，提高外壓還會受到鍋

4、爐、硫化罐體耐壓程度的限制，而且還要考慮到膠套的耐熱性和各部位的密封可靠性。若降低內(nèi)壓，則有硫化不足之虞。其二是密封問題。為使內(nèi)外汽室密封，上部采用浮動壓蓋和膠套端面的壓緊密封形式，若膠套的端面不光滑平整就易漏汽內(nèi)外室壓力差過大也會使密封破壞造成漏汽。下部的密封部位較復(fù)雜，密封部位有三處，分別在支座和底盤之間、底盤和輔助框架之間、輔助框架和膠套之間。往往由于使用磨損或更換膠套和框架而漏汽，造成硫化充齒不滿或產(chǎn)品全部報廢。此外，該種硫化罐的檢修、維護(hù)也較麻煩，而且必須配備1.3MPa中壓鍋爐，而我國中小型膠帶廠一般只有0.8MPa的低壓鍋爐，增添中壓鍋爐就得增大其初次投資。再就是硫化外室溫度很高

5、，約在180左右，無論乙丙膠套或丁基膠套都難以長期承受，使用壽命短。2、翻邊膠套式硫化罐硫化該方法也叫隔膜式水壓硫化，使用的設(shè)備是普通的立式硫化罐，內(nèi)裝罐套罐套內(nèi)裝翻邊式膠套，其內(nèi)再裝模具。其工作原理是硫化溫度由蒸汽提供硫化壓力由高壓水提供水充滿在由翻邊膠套和罐套形成的環(huán)狀空間，也叫水室。水室的高壓水壓迫膠套，膠套凸起壓迫未硫化的帶坯，使膠料充滿模具齒槽而硫化成產(chǎn)品。硫化時，蒸汽壓力一般為0.5MPa，水壓為1-1.5MPa，水源為熱水或自來水，用適當(dāng)揚程的水泵打人水室即可。該方法的優(yōu)點是克服了上述直筒膠套硫化時調(diào)整工藝條件困難的缺點，想要提高溫度就增加蒸汽壓力，而要增加硫化壓力就提高水壓，互

6、不干擾，非常方便。由于水壓大，充齒飽滿，膠料致密，產(chǎn)品質(zhì)量好也不需配備1.3MPa的中壓鍋爐，節(jié)省了設(shè)備的初次投資。這種硫化方法最適于中小型膠帶廠應(yīng)用。由罐套和翻邊膠套構(gòu)成的水室，兩端采用法蘭壓緊密封圈的密封形式，密封可靠而不易泄漏，檢修也方便。但是此法也存在一些缺點：一是生產(chǎn)效率比直筒式膠套硫化低，一般每罐只能放一個模具；二是翻邊式膠套制造工藝復(fù)雜、耗膠量較大；三是需要配備幾個罐套，按照所生產(chǎn)同步帶的規(guī)格不同而更換，而且更換過程比直筒式膠套麻煩。另外，還需配備一臺高壓水泵。3、平板硫化機(jī)模壓硫化這種硫化方法采用通用的平板硫化機(jī)加壓硫化，熱板用電熱、汽熱均可。其模具結(jié)構(gòu)硫化工藝過程是成型好的帶

7、坯連同齒模放到下模上，加放分成若干扇形塊的中模，再放上模，然后推人平板硫化機(jī)。加壓時，由上模斜面的水平分力推動扇形塊向中心收縮，對帶坯施加壓力，使膠料充滿齒槽。該法的優(yōu)點是設(shè)備初次投資少，因為一般橡膠廠都有平板硫化機(jī)，只需加工模具就行了，而且產(chǎn)品質(zhì)量也比較好。其缺點是生產(chǎn)效率低，每次只能硫化200毫米左右寬的帶筒，切出幾條帶子，且硫化裝模操作麻煩，勞動強(qiáng)度大，模具的設(shè)計和加工也較復(fù)雜。4、額式硫化機(jī)硫化此種硫化方法與普通帶的硫化方法相同，即按同步帶的規(guī)格型號計算好節(jié)線周長而成型出帶坯，再將帶坯放到順式硫化機(jī)的張緊輥之間張緊，然后加熱、加壓硫化。同步帶的齒形模板是固定在中板上的。該硫化法的優(yōu)點是設(shè)備簡單、投資少，可生產(chǎn)大規(guī)格同步帶。其最大缺點是節(jié)線周長和節(jié)距不易控制，長度公差無法保證，產(chǎn)品質(zhì)量欠佳。而同步帶是嚙合傳動，其帶齒和傳動輪的齒槽必須準(zhǔn)確嚙合，若節(jié)距不準(zhǔn)確，則運轉(zhuǎn)時會產(chǎn)生爬齒現(xiàn)象，使帶子很快損壞。前三種硫化方法都是用整芯圓型齒模，直接在其上面成型、硫化、冷卻，然后脫模、切割，基本都能保證節(jié)距準(zhǔn)確。而額式硫化機(jī)硫化則是用模板分段硫化，當(dāng)采用一般國產(chǎn)順式硫化機(jī)時，同步帶的長度準(zhǔn)確性與其公差相距甚遠(yuǎn)，尤以最后一次對接硫化時的節(jié)距誤差較大。若采用日本產(chǎn)的雙油缸顆式硫化機(jī)，對同步帶節(jié)距的控制會較好。該機(jī)的特點是采用了上