鋼板和型鋼檢驗

1、鋼板和型鋼檢驗 編輯詞條 此處鋼材僅指適用于船體、鍋爐、船用受壓容器等結(jié)構(gòu)用的鋼板、扁鋼和型鋼。鋼板和型鋼進造船廠后的入庫復驗，屬鋼材的成品復驗。所有船用鋼板和型鋼應經(jīng)過船級社的檢驗，并簽發(fā)質(zhì)量證書，核查材料的質(zhì)量證書，外觀檢驗和核對鋼印標志的檢驗。質(zhì)量證書的檢查 檢驗員對鋼板和型鋼質(zhì)量證書檢查的內(nèi)容： 1.核對材料牌號、規(guī)格、數(shù)量及爐批號與實物是否一致； 2.材質(zhì)證書上應有船級社的書面證明內(nèi)容、船級社印記和驗船師的簽名； 3.根據(jù)鋼材的不同品種、級別，分別按船級社規(guī)范中所列的標準核對鋼材的化學成分和力學性能。 如發(fā)現(xiàn)不符合要求時，檢驗員應作出不同意驗收的結(jié)論，并請物資供應部門處理。外觀質(zhì)量檢

2、驗 1.產(chǎn)品標記檢查 對每一件鋼板或型鋼的外觀檢查前應檢查鋼材上的標記是否齊全，這些標記包括鋼廠名稱、鋼級標記、爐罐號和船級社標記。 2.尺寸檢查 對所有鋼材進行外觀檢查及外形尺寸校核，鋼材的長度、寬度、板形和厚度正偏差應符合國家標準或國際標準的規(guī)定，如船廠在加工中發(fā)現(xiàn)鋼材有制造缺陷時，仍應由鋼廠負責。 鋼板的尺寸、外形及允許偏差應符合GB/T709的的規(guī)定。 3.鋼板和型鋼表面缺陷檢驗的要求 (1)鋼板及型鋼表面不允許有軋入氧化鐵皮、氣泡、熱拉裂、裂紋、結(jié)疤、以及分層等缺陷，但允許有不影響質(zhì)量的表面缺陷存在，如薄層氧化鐵皮鐵銹，不明顯的粗糙、網(wǎng)紋、劃痕等局部缺陷。 典型缺陷 a.軋入氧化鐵皮

3、、凹坑 軋制表面上的傷痕，其形狀深度和出現(xiàn)率各不相同。軋入氧化鐵皮是由于熱軋和加工以前或加工期間氧化鐵皮清除不充分造成的。 b.壓痕和軋痕 壓痕(凹陷)和軋痕(凸起)可按一定距離的間隔分布或無規(guī)則地分布在軋件的整個長度和寬度上。周期性出現(xiàn)的軋痕是由于軋輥或夾持輥破損造成的。壓痕是由于軋輥或其他輥子上的粘貼異物造成的。 c.劃傷和溝槽 表面上寬度、深度和長度不同的機械損傷。它們基本上平行或垂直于軋制方向?？赡苡休p微的翻卷，而且很少含有氧化鐵皮。這種損傷是由于軋件和設(shè)備之間相對運動摩擦造成的。 d.重皮 不規(guī)則和鱗片狀的細小的表面缺陷。重皮沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。在某些部位它們?nèi)?/p>

4、然與基體金屬相連接，表現(xiàn)為細小的結(jié)疤顆粒。重皮是由于鋼錠表面的冷濺、重皮以及結(jié)疤未清理干凈或清理深寬比不夠，坯料表面不平，軋制形成。 e.氣泡 氣泡位于緊結(jié)表皮以下，其形狀和尺寸不同，而且是熱軋時顯現(xiàn)出來的。氣泡是由于冶煉過程中、澆注過程中脫氣不良造成的。 f.熱拉裂 表面范圍內(nèi)可變?nèi)∠虻娜毕?。其長度、寬度和深度可能不同，可能在優(yōu)先的方向發(fā)生或分布在有限的范圍內(nèi)。熱拉裂出現(xiàn)在扁錠、初軋坯和連鑄坯的加工過程中，并與鋼種、坯料的內(nèi)應力或不利的成型條件有關(guān)。 g.夾雜 表面上的非金屬夾物，其尺寸和形狀不同，夾雜沿軋制方向延伸，隨機分布，并且其顏色與基體明顯不同。夾雜主要由于錠坯表面粘有非金屬夾雜物，

5、軋制時未脫落。也可能是冶煉、澆注過程中帶入的夾雜物、軋制后暴露出來。 f.裂紋 在表面范圍分布的缺陷，其長度不同，平行或垂直于軋制方向，且很少以網(wǎng)狀微裂形式出現(xiàn)。裂紋主要是由于軋件在冷卻過程中產(chǎn)生的應力造成的。 g.結(jié)疤和疤痕 重疊的物質(zhì)，形狀和程度不同的表面重疊部分，不規(guī)則地分布在軋件的整個范圍而且僅局部與基體金屬相連接。在結(jié)疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化鐵皮。結(jié)疤可以是鑄錠期間產(chǎn)生的，也可以是軋制過程中材料表面位移或滑動造成的。疤痕主要是由于半成品上平行軋制方向的缺陷，如火焰切割毛刺，在軋制時重疊造成的。 (2)船體結(jié)構(gòu)鋼和機械結(jié)構(gòu)鋼的表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后的任何部位

6、的厚度不得減薄到公稱厚度的93以下，且減薄量不得大于3mm。打磨后表面應光潔平順。 (3)不能按上述方法修磨處理的表面缺陷，在驗船師認可的情況下，可用鏟削或打磨后進行焊補的方法修整。焊補修整后，應達到以下要求： 缺陷消除后和焊補之前，單件鋼材任何部位的厚度減薄應不大于鋼材公稱厚度的20%；聚集狀缺陷 對已修整區(qū)域應進行適當?shù)臒o損檢測，以證明缺陷已被消除； 應由具有適當資格的焊工用認可的焊條按認可的焊接工藝進行焊補，焊補后，被修補部位應打磨光順，并進行無損檢測，以證明焊補質(zhì)量是合格的； 當驗船師提出要求時，鋼材應在焊補和打磨后進行正火或其他適當?shù)臒崽幚?。孤立點狀缺陷 4.鋼板缺陷面積的計算 缺陷

7、面積是指距離缺陷邊緣50mm范圍內(nèi)的影響區(qū)域的面積，見圖所示。 孤立點狀缺陷面積一般以近似圓形或長方形面積計算；聚集狀缺陷可按其組成的圖形近似為正方形、長方形、圓形、梯形等面積計算。 5.缺陷深度的測量點狀不連續(xù)缺陷 (1)測量工具可用百分表的測量。 (2)測量缺陷深度時，先在缺陷四周平面處把百分表指針按到零位，然后移動測量工具至缺陷處，使測量針伸達缺陷底部的最深部位，此時百分表的讀數(shù)即為凹坑深度值。船用鋼材厚度和平面度檢查鋼板的厚度偏差 1.鋼板的厚度偏差 (1)對船體結(jié)構(gòu)用普通鋼、高強度鋼、寬扁鋼以及機械結(jié)構(gòu)用鋼厚度的負偏差，應符合中國船級社規(guī)定，見表所列。但一般規(guī)定最大厚度負偏差為0.3

8、mm，在鋼板厚度檢驗時應予注意，型鋼的負偏差應符合國家標準或船級社同意的標準。 (2)對鍋爐和受壓容器用鋼、低溫韌性鋼、奧氏體不銹鋼和復合鋼板等材料。其厚度公差如在訂貨合同中沒有規(guī)定將公稱厚度作為最小厚度時，則板厚不大于10mm，其板厚負偏差不得大于0.3mm，板厚大于10mm，板厚負偏差不得大于0.5mm。 2.鋼板的測厚方法鋼板的平面度偏差 鋼板的厚度在距離鋼板邊緣不少于10mm處測量，鋼板的四角及兩個橫邊的中間為必測部位，任何測點測得的鋼板厚度負偏差均不得超過規(guī)定的偏差數(shù)。測量儀器一般采用超聲波測厚儀。 3.型鋼的厚度和寬度應在距型鋼末端不小于500mm的地方進行測量。其檢驗可參照GB9

9、945 88和GB978786等國家標準進行。 4.鋼板平面度是指鋼板表面突然隆起或凹下。在造船零部件加工過程中無法消除的變形，鋼板平面度的檢驗，可用1m長的直尺測量，見表所列。理化檢驗 對鋼板和型鋼的內(nèi)在質(zhì)量進行檢驗，也就是對鋼材的化學成分和力學性能進行取樣檢驗。復驗時可以僅做化學分析試驗，也可以僅做力學性能試驗，也可以兩種試驗都進行，究竟采取哪一種試驗方式，由船廠檢驗員確定，關(guān)于復驗的范圍參考第一節(jié)中有關(guān)內(nèi)容。鋼板和型鋼復驗的程序如下。 1.取樣方法 鋼板和型鋼的化學成分和力學性能試驗用的試樣取樣方法。 2.取樣數(shù)量 (1)化學分析 按每一爐罐號取一個試樣進行化學分析。 (2)力學性能試驗 對于所交付的每批鋼材，若質(zhì)量不大于50t。則應從單件鋼材上切取1個拉力試樣；當質(zhì)量大于50t時，應從每 50t 或不足50t余額的不同單件鋼材上各切取一個拉力試樣；對于同一爐罐號的鋼材，其厚度或直徑每改變10mm，均應另作一批，而且切取一個拉力試樣(對于型鋼，厚度是指切取試驗材料的部位的厚度；單件鋼材是指由單個鋼錠或方坯、扁坯軋制成的軋件)。沖擊試樣 沖擊試樣數(shù)量見表 3.復驗標準 化學分析和力學性能試驗的結(jié)果應按船級社的標準核對檢驗，并以此作出檢驗結(jié)論。由于船級社規(guī)范中化學成分的標準通常僅指鋼廠桶樣化學成分，而船廠對鋼材復驗的化學分析是針對