擠壓成形工藝分析

1、擠壓成形工藝分析本章根據(jù)-箱體的幾何外形特征及服役待點.選提箱體制造的材料制定介理的箱體加工方案，制定可供實際生產(chǎn)的工藝路線.本文采用優(yōu)質輕質犠會金AZ80>5®材料，但是普通工藝制造的鎂合金工件很難達到產(chǎn)品質蜀要求*所乩會理的選擇材料的成形工藝*提高鎂合金制品的力學性能與機械性能*使制品滿足設計嚶求+便是本課刪所嬰解決的嚶問題。2.2零件圖通過擠用戒形出的制抽與傳統(tǒng)加工方法（如機械加工）相比.它不僅保持了零件整體金屬流線的完整性，并且使其沿著零件外形輪廓分布，其機械性能與力學性能得到大幅度的提高，并且能發(fā)顯著提離在服役環(huán)境下的rJt/jKft能力此外迪過擠尿成形還能改善爭件組

2、織、便培件的綜存性腿対到明昭改善。與其弛擠壓方袪相比+復合擠壓成形能較好的改善金屬流動變化+在提高變形過程的均勻性同時還能夠改善擠壓件的組織結構的均勻性*降低成形力井且提高生產(chǎn)效率等.根據(jù)這種情況，我們提出了用復合擠壓成形方法來加工鏤合金AZ80箱體零件*本陳題所要硏究的鎂合金AZ80箱體的零件二維造型圖如圖2-1圖2T產(chǎn)品零件三錐造型圖擠壓件圖的設計是擠壓工藝成敗的關鍵。它是制定擠壓工藝、設計擠壓模具、檢於擠爪冬件形狀、尺寸的巫要依據(jù),足擠爪乍間進行工產(chǎn)的朮要技術乞件擠壓件圖的設計原則是在滿足制品所需尺寸和幾何外形要求的前提下：具冇高的材料利用率，擠壓件的后處理工序簡單經(jīng)濟、擠壓件制品質量符

3、合要求。目前對擠壓毛坯加工余量的制定還沒何統(tǒng)一的標準，在生產(chǎn)中很k程度上通過傳統(tǒng)經(jīng)驗來確定：如果零件的幾何外形較復雜、尺寸要求的精度較高或者加工工序多，在確定擠壓件圖時應適當?shù)能ト思庸び鄟眍A防加丁過程中出現(xiàn)的不確定因素：考慮到坯料體枳誤差、制品的精度、成形力的人小，擠壓件的敞開端方向加工余量要丿“本課題研究的箱體零件外形復雜,它的內(nèi)孔為方形,且兩側壁厚不對稱,位置精度要求高，底部為波浪狀且中心有凸臺，由于底部的筋精度要求不高而且通過機械加I比較麻煩，所以可以直接通過擠壓，側壁上的圓孔由于用來裝配對精度要求較高，需要后續(xù)機加來完成，從而確定出擠壓件圖如圖2-2所示。圖2-2擠壓件圖藝方案的確定根

4、據(jù)上述工藝分析初步確立了以卜兩種工藝方案：方案一：下料一一次徹粗一一復合擠壓一一時效處理一一機械加工下料徹粗復合擠壓方案二：下料次徹粗一一翻轉90“二次傲粗一一整形一一復合擠壓時效處理機械加工卜料一次徹粗翻轉90°二次徹粗整形復合擠壓由方案一成形出的擠壓件如卜圖所示圖2-3通過方案成形的擠壓件圖由上圖可知,通過方案成形的擠壓件底部的筋成形不規(guī)則,并且底部的四個角金屬都沒有充滿，這是由于通過徹粗制得的坯料底部為岡弧狀，復合擠壓過程中，隨著凸模的向下運動，外側金屬更多地向上潦動，這就在底部四個角形成了僉屬流動死區(qū),從而金屬未能完全填滿凹模型腔中。成形的箱體口部不平整,由于該箱體零件要求11部平整，這就需要把II部不平幣的岡弧都后續(xù)機加工去除掉，這樣就使得材料利用率低了很藝。綜合以上分析，方案一雖然工序簡單，但由F成形的擠壓件不能滿足零件尺寸要求，且材料利用率較低，不適合進行批量生產(chǎn)。針對此種惰況，對我們對于該方案進行了改進后提出方案:。由方案:成形的擠壓件如F圖所示:圖2-4通過方案二成形的擠壓件圖方案二最匝箜的改進就楚坯料進行二次徹粗成形出方形坯料.然后整形出形狀規(guī)則的坯料在進行復合擠壓成形111然該方案與方案湘比多了兩步工序.但由圖可知,擠壓件欣部的筋成形規(guī)則并且填充