機(jī)械制造工藝學(xué)填空題

1、二、填空(30分) 1.機(jī)械加工中，加工階段劃分為（ 粗加工 ）、（ 半精加工 ）、（ 精加工 ）、（ 光整加工 ）。 2.達(dá)到裝配精度的方法有（ 互換法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 修配法 ）。 3.加工精度包括（ 尺寸 ）、（ 形狀 ）、（ 位置 ）三方面的內(nèi)容。 4.定位誤差由兩部分組成，其基準(zhǔn)不重合誤差是由（ 定位基準(zhǔn) ）與（ 工序基準(zhǔn) ）不重合造成的，它的大小等于（ 兩基準(zhǔn)間尺寸 ）的公差值。 5.圓偏心夾緊機(jī)構(gòu)中，偏心輪的自鎖條件是（），其中各符號的意義是（ D為圓偏心盤的直徑；e為偏心量 ）。 6.機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)誤差分為（ 軸向跳動 ）、（ 徑向跳動 ）、（ 角度擺動 ）。 7.機(jī)械

2、加工中獲得工件形狀精度的方法有（ 軌跡法 ）、（ 成型法 ）、（ 展成法 ）等幾種。 8.機(jī)床導(dǎo)軌在工件加工表面（ 法線 ）方向的直線度誤差對加工精度影響大，而在（ 切線 ）方向的直線度誤差對加工精度影響小。 9.選擇精基準(zhǔn)應(yīng)遵循以下四個(gè)原則，分別是：（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 基準(zhǔn)統(tǒng)一 ）、（ 互為基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 10.夾具對刀元件的作用是確定（ 刀具 ）對（ 工件 ）的正確位置。 11.劃分工序的主要依據(jù)是( 工作地點(diǎn)不變 )和工作是否連續(xù)完成。二、填空 (20分) 1.機(jī)械加工中獲得尺寸精度的方法有（ 試切法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自動控制法 ）。 2.基

3、準(zhǔn)位移誤差是（ 定位 ）基準(zhǔn)相對于（ 起始 ）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（ 工序 ）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。 3.分組選配法裝配對零件的（ 制造精度 ）只要求可行，而可獲得很高的裝配精度。 4.鏜模上采用雙鏜套導(dǎo)向時(shí)，鏜桿與鏜床主軸必須（ 浮動 ）連接。 5.工藝系統(tǒng)是由（ 機(jī)床 ）、（ 夾具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）構(gòu)成的完整系統(tǒng)。 6.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可采用如下三種方法，分別是：（ 提高毛坯制造精度 ）（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 多次加工 ）。 7.生產(chǎn)類型為（ 單件小批量 ）生產(chǎn)時(shí)，極少采用夾具，一般用劃線及試切法達(dá)到加工精度要求。 8.工藝系統(tǒng)熱變形和刀具磨損都

4、屬于工藝系統(tǒng)的（ 動態(tài) ）誤差，對工件加工誤差而言，造成（ 變值 ）系統(tǒng)性誤差。9.工件上用來確定工件在夾具中位置的點(diǎn)、線、面稱為（ 定位基準(zhǔn) ）。二、填空 (30分) 1. 為減少誤差復(fù)映，通常采用的方法有：（ 提高毛坯制造精度 ），（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ），（ 多次加工 ）。 2. 達(dá)到裝配精度的方法有（ 互換法 ），（ 調(diào)整法 ），（ 修配法 ）。 3. 表面質(zhì)量中機(jī)械物理性能的變化包括（ 加工表面的冷卻硬化 ），（ 金相組織變化 ），（ 殘余應(yīng)力 ）。 4. 機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)誤差分為（ 軸向跳動 ），（ 徑向跳動 ），（ 角度擺動 ）。 5. 機(jī)械加工中獲得工件形狀精度的方法有（ 軌跡法

5、 ），（ 成型法 ），（ 展成法 ）。 6. 機(jī)床導(dǎo)軌在工件加工表面（ 法線 ）方向的直線度誤差對加工精度影響大，而在（ 切線 ）方向的直線度誤差影響小。 7. 選擇精基準(zhǔn)應(yīng)遵循以下四個(gè)原則，分別是（ 重合基準(zhǔn) ），（ 統(tǒng)一基準(zhǔn) ），（ 自為基準(zhǔn) ），（ 互為基準(zhǔn) ）。 8. 夾具對刀元件的作用是確定（ 刀具 ）對（ 工件 ）的正確加工位置。 9. 應(yīng)用點(diǎn)圖進(jìn)行誤差分析時(shí)和R的波動反映的是（ 變值性誤差的變化 ）和（ 隨機(jī)性誤差 ）的分散程度。 10.工藝系統(tǒng)是由（ 機(jī)床 ），（ 夾具 ），（ 刀具 ），（ 工件 ）構(gòu)成的完整系統(tǒng)。11.劃分工序的主要依據(jù)是工作地點(diǎn)是否改變和( 工件是否連續(xù)完

6、成 )。二、填空(20分) 1.軸類零件、盤類零件和箱體類零件加工時(shí)，其常見的統(tǒng)一基準(zhǔn)分別為：（ 兩中心孔連線 ）、（ 圓孔、端面 ）、（ 一面雙孔）。 2.各種鉆夾具中，以（ 固定 ）式鉆模加工精度最高，各種鉆套中以（ 固定 ）式鉆套加工精度最高。 3.分組選配法裝配對零件的（ 制造精度 ）要求不高，而可獲得較高的裝配精度。 4.機(jī)床導(dǎo)軌在加工表面（ 垂直 ）方向的直線度誤差對加工精度影響大，而在（ 切線 ）方向上的直線度誤差影響小。 5.應(yīng)用點(diǎn)圖進(jìn)行誤差分析時(shí)，和R的波動反映的是（ 系統(tǒng)性誤差的變化 ）和（ 隨機(jī)性誤差 ）的分散程度。 6.工藝系統(tǒng)是由（ 機(jī)床 ）、（ 夾具 ）、（ 刀具

7、）、（ 工件 ）構(gòu)成的完整系統(tǒng)。 7.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 減小毛坯制造誤差 ）、（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 多次加工 ）。 8.生產(chǎn)類型為（ 單件小批 ）生產(chǎn)時(shí)，極少采用夾具，一般用劃線及試切法達(dá)到精度要求。 9.工藝系統(tǒng)熱變形和刀具磨損都屬于工藝系統(tǒng)的（ 動態(tài) ）誤差，對工件加工誤差而言，造成（ 變值性 ）系統(tǒng)性誤差。二、填空(30分) 1.一般機(jī)械零件的加工順序?yàn)椋海ㄏ却趾缶?、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）?2.達(dá)到裝配精度的方法有（ 互換法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 修配法 ）。 3.加工精度包括（ 尺寸 ）、（ 位置 ）、（ 形

8、狀 ）三方面的內(nèi)容。 4.基準(zhǔn)位移誤差是（ 定位 ）基準(zhǔn)相對于（ 起始 ）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（ 工序 ）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。 5.分組選配法裝配對零件的（ 制造精度 ）要求可行，而可獲得很高的裝配精度。 6.工藝系統(tǒng)是由（ 機(jī)床 ）、（ 夾具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）構(gòu)成的完整系統(tǒng)。 7.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 減小毛坯制造誤差 ）、（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 多次加工 ）。 8.生產(chǎn)類型為（單件小批）生產(chǎn)時(shí)，極少采用夾具，一般用劃線及試切法達(dá)到精度要求。 9.工藝系統(tǒng)熱變形和刀具磨損都屬于工藝系統(tǒng)的（ 動態(tài) ）誤差，對工件加工誤差而言

9、，造成（ 變值 ）系統(tǒng)性誤差。 10.工件上用來確定工件在夾具中位置的點(diǎn)、線、面稱為（ 定位基準(zhǔn) ）。 11.選擇精基準(zhǔn)應(yīng)遵循以下四個(gè)原則，分別是：（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 基準(zhǔn)統(tǒng)一 ）、（ 互為基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 12.為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步，稱為( 復(fù)合工步 )。二、填空(30分) 1.機(jī)械加工中，加工階段劃分為（ 粗加工 ）、（ 半精加工 ）、（ 精加工 ）、（ 光整加工 ）。 2.選擇精基準(zhǔn)應(yīng)遵循以下四個(gè)原則，分別是：（基準(zhǔn)重合 ）、（基準(zhǔn)統(tǒng)一 ）、（互為基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 3.達(dá)到裝配精度的方法有（ 互換法 ）、（概率法）、（選配法）、（調(diào)整

10、法）、（修配法）。 4.表面粗糙度的影響因素有（刀具幾何度數(shù)）、（切削用量）、（充分冷卻）、（工藝系統(tǒng)抗振性）。 5.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，常采用的方法有：（提高毛坯制造精度）、（提高工藝系剛度）、（ 多次加工）。 6.加工精度包括（尺寸）、（形狀）、（位置）三方面的內(nèi)容。 7.基準(zhǔn)位移誤差是（定位）基準(zhǔn)相對于（起始）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（工序）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。 8.生產(chǎn)類型為（單件小批）生產(chǎn)時(shí)，極少采用夾具，一般用劃線及試切法達(dá)到精度要求。 9.工藝系統(tǒng)熱變形和刀具磨損都屬于工藝系統(tǒng)的（動態(tài)）誤差，對工件加工誤差而言，造成（變值）系統(tǒng)性誤差。 10.工件上用來確定工件

11、在夾具中位置的點(diǎn)、線、面稱為（基準(zhǔn)）。 11.在平面磨床上磨削平面時(shí)，若機(jī)床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差1，垂直面內(nèi)有直線度誤差2，則工件表面產(chǎn)生的形狀誤差大小為（2）。 12.分組互換法裝配對零件的( 制造精度 )要求可行，而可獲得很高的裝配精度。二、填空(20分) 1.獲得零件尺寸精度的方法有（ 試切法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自動控制法 ）。 2.磨削淬火鋼時(shí)，影響工件金相組織變化的主要因素是（ 磨削溫度 ），所以通常分為( 回火 ）燒傷、（退火）燒傷和（淬火 ）燒傷。 3.由于工件材料硬度不均勻而引起的加工誤差其性質(zhì)是（ 隨機(jī)性誤差 ）。 4.不完全互換法適用于（2

12、、5），修配法適用于（3、4），固定調(diào)節(jié)法適用于（1、5）。大批大量生產(chǎn)；成批生產(chǎn)；單件小批生產(chǎn)；多環(huán)裝配尺寸鏈；少環(huán)裝配尺寸鏈 5.應(yīng)用點(diǎn)圖進(jìn)行誤差分析時(shí)，和R的波動反映的是（工件平均值的變化趨勢）和(隨機(jī)誤差）的分散程度。 6.工藝系統(tǒng)是由（ 機(jī)床 ）、（ 刀具 ）、（ 夾具 ）、（ 工件 ）構(gòu)成的完整系統(tǒng)。 7.分組選配法裝配對零件的（ 加工精度 ）要求不高，而可獲得較高的裝配精度。8.機(jī)床導(dǎo)軌在加工表面（法線）方向的直線度誤差對加工精度影響大，而在（切線）方向上的直線度誤差影響小。二、填空(20分) 1.獲得零件尺寸精度的方法有（ 試切法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（

13、自動控制法 ）。 2.加工細(xì)長軸時(shí)，由刀具熱變形引起的工件誤差屬于（ 變值系統(tǒng)性誤差 ）。 3.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（ 基準(zhǔn)統(tǒng)一 ）、（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 互為基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 4.在平面磨床上磨削平面時(shí)，若機(jī)床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差1，垂直面內(nèi)有直線度誤差2，則工件表面產(chǎn)生的形狀誤差是（2）。 5.基準(zhǔn)位移誤差是（ 定位 ）基準(zhǔn)相對于（ 起始 ）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（ 工序 ）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。 6.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向,而毛坯尺寸的公差帶一般取( 雙向 )分布。 7.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 增大系

14、統(tǒng)剛度 ）、（ 減小毛坯誤差 ）、（ 多次加工 ）。 8.安裝是指( 定位 )和( 夾緊 )過程的總和。二、填空(30分) 1.為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步，稱為( 復(fù)合工步 )。 2.加工細(xì)長軸時(shí)，由刀具熱變形引起的工件誤差屬于（ 變值系統(tǒng)性誤差）。 3.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（基準(zhǔn)重合）、（基準(zhǔn)統(tǒng)一）、（互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工）、（自為基準(zhǔn)）。 4.在平面磨床上磨削平面時(shí)，若機(jī)床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差1，垂直面內(nèi)有直線度誤差2，則工件表面產(chǎn)生的形狀誤差是（2 ）。 5.基準(zhǔn)位移誤差是（定位）基準(zhǔn)相對于（調(diào)刀）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（定位）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變

15、動量。 6.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向，而毛坯尺寸的公差帶一般?。▽ΨQ）分布。 7.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（增加機(jī)床剛度）、（減?。ⅲp?。?。 8.工藝系統(tǒng)是指機(jī)械加工中由(機(jī)床)、（夾具）、（刀具）和(工件)構(gòu)成的一個(gè)完整系統(tǒng)。 9.當(dāng)裝配精度要求很高、大批量生產(chǎn)、組成環(huán)數(shù)又很少時(shí)，可采用(選配法)進(jìn)行裝配；而當(dāng)裝配精度要求高、單件小批生產(chǎn)、組成環(huán)數(shù)又較多時(shí)，應(yīng)采用(調(diào)整法)進(jìn)行裝配； 10.點(diǎn)圖法能將（常值系統(tǒng)性）誤差和（變值系統(tǒng)性）誤差分開，并能看出（工件平均尺寸）和（ 隨機(jī)誤差）的變化趨勢。 11.獲得零件尺寸精度的方法有（試切法）、（調(diào)

16、整法）、（定尺寸刀具法）、（自動控制法）。二、填空(30分) 1.鏜模上采用雙鏜套導(dǎo)向時(shí)，鏜桿與鏜床主軸必須（ 浮動 ）連接。 2.為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步，稱為( 復(fù)合工步 )。 3.加工細(xì)長軸時(shí)，由刀具熱變形引起的工件誤差屬于（ 變值系統(tǒng)性誤差 ）。 4.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（ 基準(zhǔn)統(tǒng)一 ）、（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 互為基準(zhǔn)反復(fù)加工 ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 5.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向,而毛坯尺寸的公差帶一般取( 對稱 )分布。 6.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 增大工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 提高毛坯精度 ）、（ 多次

17、加工 ）。 7.工藝系統(tǒng)是指機(jī)械加工中由( 機(jī)床 )、（ 刀具 ）、（ 夾具 ）和( 工件 )構(gòu)成的一個(gè)完整系統(tǒng)。 8.分組選配法裝配對零件的（ 加工精度 ）要求不高，而可獲得很高的裝配精度。 9.生產(chǎn)類型分為( 單件生產(chǎn) )、（ 成批生產(chǎn) ）、（ 大量生產(chǎn) ）。 10.點(diǎn)圖法能將( 系統(tǒng)性 )誤差和( 隨機(jī)性 )誤差分開，并能看出( 平均尺寸 )和( 隨機(jī)誤差 )的變化趨勢。11.獲得零件尺寸精度的方法有（ 試切法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自動控制法 ）。二、填空(30分) 1.生產(chǎn)類型分為( 單件生產(chǎn) )、（ 批量生產(chǎn) ）、（大量生產(chǎn) ）。 2.保證裝配精度的方法通常

18、有（互換法）、（選配法）、（修配法）、（調(diào)整法）。 3.工藝系統(tǒng)中的各種誤差稱之為（原始誤差）。 4.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（基準(zhǔn)統(tǒng)一）、（基準(zhǔn)重合）、（互為基準(zhǔn)反復(fù)加工）、（自為基準(zhǔn)）。 5.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向,而毛坯尺寸的公差帶一般取( 對稱 )分布。 6.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（提高工藝系統(tǒng)剛度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。 7.工藝系統(tǒng)是指機(jī)械加工中由(機(jī)床)、（夾具）、（刀具）和(工件)構(gòu)成的一個(gè)封閉系統(tǒng)。 8.分組選配法裝配對零件的（ 加工制造精度 ）要求不高，而可獲得很高的裝配精度。 9.在正態(tài)分布曲線中，參數(shù)表

19、征整個(gè)曲線所在的位置,它的變化是由( 常值系統(tǒng)性誤差 )引起的。的變化只影響整個(gè)曲線在水平方向上的位置，而不改變（曲線形狀）。 10.獲得零件尺寸精度的方法有（試切法）、（調(diào)整法）、（定尺寸刀具法）、（自動控制法）。 11.為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步，稱為(復(fù)合工步)。二、填空(30分) 1.磨削燒傷的形式主要有:( 回火燒傷 )、( 退火燒傷 )和( 淬火燒傷 )。 2.生產(chǎn)類型分為( 單件生產(chǎn) )、（成批生產(chǎn)）、（ 大量生產(chǎn) ）。 3.利用分布曲線研究一批工件的加工精度時(shí)，最主要的二個(gè)參數(shù)是（尺寸平均值）和（分散范圍）。 4.保證裝配精度的方法通常有（ 互換法 ）、（

20、 修配法 ）、（ 調(diào)整法 ）。 5.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 基準(zhǔn)統(tǒng)一 ）、（ 互為基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 6.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向,而毛坯尺寸的公差帶一般取( 雙向 )分布。 7.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 提高系統(tǒng)剛度 ）、（ 提高毛坯質(zhì)量 ）、（ 多次走刀 ）。 8.工藝系統(tǒng)是指機(jī)械加工中由( 機(jī)床 )、（ 夾具 ）、（ 刀具 ）和( 工件 )構(gòu)成的一個(gè)完整系統(tǒng)。 9.分組選配法裝配對零件的（加工精度 ）要求不高，而可獲得很高的裝配精度。 10.為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步，稱為( 復(fù)合

21、工步 )。11.機(jī)床導(dǎo)軌在工件加工表面（ 法線 ）方向的直線度誤差對加工精度影響大，而在（ 切線 ）方向的直線度誤差對加工精度影響小。二、填空(30分) 1.劃分工序的主要依據(jù)是( 工作地點(diǎn)是否變動 )和( 工作是否連續(xù) )。 2.達(dá)到裝配精度的方法有（ 互換法 ）、（ 修配法 ）和（ 調(diào)整法 ）。 3.加工精度包括（ 形狀精度 ）、（ 尺寸精度 ）、（ 位置精度 ）三方面的內(nèi)容。 4.基準(zhǔn)位移誤差是（ 定位 ）基準(zhǔn)相對于（ 起始 ）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（ 工序 ）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。 5.分組選配法裝配對零件的（ 加工精度 ）要求不高，而可獲得較高的裝配精度。 6.工藝系統(tǒng)是由（

22、 機(jī)床 ）、（ 夾具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）構(gòu)成的完整系統(tǒng)。 7.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 提高毛坯精度 ）、（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 多次走刀 ）。 8.生產(chǎn)類型為（ 單件小批 ）生產(chǎn)時(shí)，極少采用夾具，一般用劃線及試切法達(dá)到精度要求。 9.工件上用來確定工件在夾具中位置的點(diǎn)、線、面稱為（ 定位基準(zhǔn) ）。 10.為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步，稱為( 復(fù)合工步 )。 11.鏜模上采用雙鏜套導(dǎo)向時(shí)，鏜桿與鏜床主軸必須（ 浮動連接 ）連接。 12.利用分布曲線法研究一批工件的加工精度時(shí)，最主要的兩個(gè)參數(shù)是：( 均方根差 )和( 平均尺

23、寸 )。13.表面質(zhì)量的主要內(nèi)容是：表面的幾何形狀特征，主要有（ 表面粗糙度 ）和（ 波度 ）；表面層的物理、機(jī)械性能的變化，主要有以下三方面：（ 表面層的硬度 ）、（ 表面層的組織 ）和（ 表面層的殘余應(yīng)力 ）。二、填空(30分) 1.劃分工序的主要依據(jù)是工作地點(diǎn)是否變動和( 加工過程是否連續(xù) )。 2.為了提高生產(chǎn)率,用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步,稱為( 復(fù)合工步 )。 3.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 統(tǒng)一基準(zhǔn) ）、（ 互為基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 4.在平面磨床上磨削平面時(shí)，若機(jī)床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差1，垂直面內(nèi)有直線度誤差2，則工件表面產(chǎn)生的形狀誤

24、差是（2 ）。 5.基準(zhǔn)位移誤差是（ 定位 ）基準(zhǔn)相對于（ 起始 ）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（ 工序 ）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。 6.用調(diào)整法磨削一批軸的外圓時(shí),砂輪磨損過程會使工件直徑產(chǎn)生( 變值系統(tǒng)性誤差 ）。 7.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向,而毛坯尺寸的公差一般取( 雙向 )分布。 8.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 提高毛坯精度 ）、（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 多次走刀 ）。 8.工藝系統(tǒng)是指機(jī)械加工中由( 機(jī)床 )、（ 夾具 ）、（ 工件 ）和( 刀具 )構(gòu)成的一個(gè)完整系統(tǒng)。 9.當(dāng)裝配精度要求很高、大批量生產(chǎn)、組成環(huán)數(shù)又很少時(shí)，可采用(

25、 分組互換法 )進(jìn)行裝配；而當(dāng)裝配精度要求高、單件小批生產(chǎn)、組成環(huán)數(shù)又較多時(shí)，應(yīng)采用( 修配法 )進(jìn)行裝配。 10.點(diǎn)圖法能將( 隨機(jī) )誤差和( 系統(tǒng) )誤差分開，并能看出( 加工誤差 )和( 平均尺寸 )的變化趨勢。 11.獲得零件尺寸精度的方法有（ 試切法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自動控制法 ）。1.采用修配法保證裝配精度時(shí),對于修配環(huán)的選擇應(yīng)注意( 結(jié)構(gòu)簡單，便于加工 )、( 便于拆裝 )和( 對其他尺寸無影響 )。 2.磨削燒傷的形式主要有：( 退火燒傷 )、( 淬火燒傷 )和( 回火燒傷 )。 3.生產(chǎn)類型分為( 大量生產(chǎn) )、（ 成批生產(chǎn) ）、（ 單件小批生

26、產(chǎn) ）。 4.利用分布曲線研究一批工件的加工精度時(shí)，最主要的二個(gè)參數(shù)是（ 均方根差 ）和（ 平均值 ）。 5.保證裝配精度的方法通常有（ 調(diào)整法 ）、（ 互換法 ）、（ 修配法 ）。 6.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 基準(zhǔn)統(tǒng)一 ）、（ 互為基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）。 7.機(jī)械加工中，加工階段劃分為（ 粗加工階段 ）、（ 半精加工階段 ）、（ 精加工階段 ）、（ 光整加工階段 ）。 8.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，常見的方法有：（ 提高毛坯精度 ）、（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 多次走刀 ）。 9.生產(chǎn)類型為（ 單件小批 ）生產(chǎn)時(shí)，極少采用夾具，一般用劃線及試切法達(dá)到精

27、度要求。 10.夾具對刀元件的作用是確定（ 刀具 ）對（ 工件 ）的正確位置。11.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向,而毛坯尺寸的公差帶一般取( 雙向 )分布。二、填空(30分) 1.若封閉環(huán)公差為0.12、組成環(huán)有6個(gè)、單件生產(chǎn)，則合適的裝配方法為（ 修配法 ）；若封閉環(huán)公差為0.10、組成環(huán)有2個(gè)、大量生產(chǎn)，則合適的裝配方法又為（ 完全互換法 ）。 2.生產(chǎn)類型分為( 大量生產(chǎn) )、（ 成批生產(chǎn) ）、（ 單件小批生產(chǎn) ）。 3.工藝系統(tǒng)中的各種誤差稱之為（ 原始誤差 ）。 4.在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（選重要表面）、（不加工表面或與加工面位置要求較高的表面）、（加工余量較小的表

28、面）、（同一方向只能使用一次）。 5.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向，而毛坯尺寸的公差帶一般取( 雙向 )分布。 6.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（提高毛坯精度）、（提高系統(tǒng)剛度）、（多次走刀）。 7.工藝系統(tǒng)是指機(jī)械加工中由( 機(jī)床 )、（ 刀具 ）、（ 夾具 ）和( 工件 )構(gòu)成的一個(gè)完整系統(tǒng)。 9.劃分工序的主要依據(jù)是( 工作地點(diǎn)是否變動 )和( 加工過程是否連續(xù) )。 10.在正態(tài)分布曲線中，參數(shù)表征整個(gè)曲線所在的位置，它的變化是由( 系統(tǒng)性誤差 )引起的；的變化只影響整個(gè)曲線在水平方向上的位置，而不改變（ 曲線的形狀 ）。 11.獲得零件尺寸精度的

29、方法有（試切法）、（調(diào)整法）、（定尺寸刀具法）、（自動控制法）。 12.為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面的工步，稱為( 復(fù)合工步 )。 13.生產(chǎn)類型為（ 單件小批 ）生產(chǎn)時(shí)，極少采用夾具，一般用( 試切法 )達(dá)到精度要求。二、填空(30分) 1.各種鉆夾具中，以（ 固定 ）式鉆模加工精度最高，各種鉆套中以（ 固定 ）式鉆套加工精度最高。 2.獲得零件尺寸精度的方法有（ 試切法 ）、（ 調(diào)整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自動控制法 ）。 3.軸類零件、盤類零件和箱體類零件加工時(shí)，其常見的統(tǒng)一基準(zhǔn)分別為：（ 兩頂尖孔 ）、（ 端面及與其垂直的孔 ）、（ 一面雙孔、兩面一孔或三面 ）

30、。 4.在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循的原則有（ 基準(zhǔn)重合 ）、（ 統(tǒng)一基準(zhǔn) ）、（ 自為基準(zhǔn) ）、（ 互為基準(zhǔn) ）。 5.基準(zhǔn)位移誤差是（ 定位 ）基準(zhǔn)相對于（ 起始 ）基準(zhǔn)發(fā)生位移造成的（ 工序 ）基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。 6.工序尺寸的公差帶一般取( 入體 )方向，而毛坯尺寸的公差帶一般取( 雙向 )分布。 7.為減少毛坯形狀造成的誤差復(fù)映，可用如下三種方法，分別是：（ 提高工藝系統(tǒng)剛度 ）、（ 提高毛坯精度 ）、（ 多次走刀 ）。 8.安裝是指( 定位 )和( 夾緊 )過程的總和。 9.分組選配法裝配對零件的（ 加工精度 ）要求不高，而可獲得較高的裝配精度。 10.機(jī)床導(dǎo)軌在加工表面（ 法線 ）方向的直線度誤差對加工精度影響大，而在（ 切線 ）方向上的直線度誤差影響小。11.工藝系統(tǒng)是由（ 機(jī)床 ）、（ 刀具 ）、（ 夾具 ）、（ 工件 ）構(gòu)成的完整系統(tǒng)。二、填空(每空1分共30分) 1.在安排機(jī)械加工順序時(shí),需要遵循的原則是：( 先基面后其他 )、( 先面后孔 )、( 先主后次 )。 2.機(jī)械加工中，加工階段劃分為（ 粗加工 ）、（ 半精加工 ）、（ 精加工 ）