板帶生產(chǎn)工藝4ppt課件

1、w 一、熱連軋帶鋼消費w 二、中小型企業(yè)薄板帶鋼消費w 三、薄板帶坯連鑄-連軋及延續(xù)鑄軋技術(shù)w 四、熱軋帶鋼溫度及組織性能的控制w 五、熱連軋板帶鋼軋制規(guī)程設(shè)計一、熱連軋帶鋼消費w 1924年第一臺帶鋼熱連軋機投產(chǎn)以來，連軋帶鋼消費技術(shù)得到很大的開展w 20世紀60年代：w 可控硅供電電氣傳動及計算機自動控制等新技術(shù)的開展w 液壓傳動、升速軋制、層流冷卻等新設(shè)備新工藝的利用，熱連軋機的開展更為迅速w 現(xiàn)代熱連軋機的開展趨勢和特點：第1、第2、第3代軋機特征參數(shù)現(xiàn)代熱連軋機的開展趨勢和特點w (1)為了提高產(chǎn)量而不斷提高速度，加大卷重和主電機容量、添加軋機架數(shù)和軋輥尺寸、采用快速換輥及換剪刃安裝

2、等，使軋制速度普遍超越1520m/s，甚至高達30m/s以上，卷重達45t以上，產(chǎn)品厚度擴展到0.825mm，年產(chǎn)可達300600萬tw 但到最近，大廠追求產(chǎn)量的勢頭已見停滯，而轉(zhuǎn)向節(jié)約耗費,提高質(zhì)量方向開展?，F(xiàn)代熱連軋機的開展趨勢和特點w 2當前降低本錢，提高經(jīng)濟效益，節(jié)約能耗和提高成材率成為關(guān)鍵問題，為此而迅速開發(fā)了一系列新工藝新技術(shù)w 突出的是普遍采用連鑄坯及熱裝和直接軋制工藝、無頭軋制工藝、低溫加熱軋制、熱卷取箱和熱軋工藝光滑及車間布置革新等w 3為了提高質(zhì)量而采用高度自動化和全面計算機控制,采用各種AGC系統(tǒng)和液壓控制技術(shù),開發(fā)各種控制板形的新技術(shù)和新軋機,利用升速軋制和層流冷卻以控

3、制鋼板溫度與性能板帶熱連軋機消費技術(shù)w 厚度精度由過去人工控制的0.2mm提高到0.05mmw 終軋和卷取溫度控制在15 以內(nèi)w 在工業(yè)興隆國家中，熱連軋帶鋼已占板帶鋼總產(chǎn)量的80%左右，占鋼材總產(chǎn)量的50%以上，因此在現(xiàn)代軋鋼消費中占著統(tǒng)治位置板帶熱連軋機消費技術(shù)w 現(xiàn)代板帶熱連軋消費中還出現(xiàn)了很多新技術(shù)，2019年以后日本開發(fā)了無頭軋制技術(shù)，全面提高了產(chǎn)量、質(zhì)量和成材率如表。隨著薄板坯連鑄連軋消費技術(shù)的開展，更多的新技術(shù)正在迅速產(chǎn)生和開展中一、熱連軋帶鋼消費w 1、原料選擇與加熱w 2、粗軋w 3、精軋w 4、調(diào)寬軋制及自在程序軋制w 5、軋后冷卻及精整w 6、熱帶連軋機工藝流程與車間布置

4、w 7、連鑄坯直接軋制工藝流程與車間布置1、原料選擇與加熱w 熱連軋帶鋼用的原料主要是初軋板坯和連鑄板坯w 由于連鑄坯的優(yōu)點，比初軋坯物理化學性能均勻，且便于增大坯重，故對熱帶連軋更為適宜，其所占比重亦日趨增大，很多工廠連鑄坯已達100%w 熱帶連軋機所用板坯厚度普通為50300mm，多數(shù)為200250mm，最厚達350mm原料選擇w 近代連軋機完全取消了展寬工序，以便加大板坯長度，采用全縱軋制，故板坯寬度要比廢品寬度大，由立輥軋機控制帶鋼寬度w 其長度那么主要取決于加熱爐的寬度和所需坯重原料選擇w 板坯分量增大可以提高產(chǎn)量和成材率，但也遭到設(shè)備條件、軋件終軋溫度與前、后允許溫度差，以及卷取機

5、所能允許的板卷最大外徑等的限制w 目前板卷單位寬度的分量不斷提高，到達1530kg/mm，并預備提高到3336kg/mm加熱w 板坯加熱工藝及其所采用的延續(xù)加熱爐型式，根本上與中厚板相類似，由于板坯較長，故爐子寬度普通比中厚板要大得多，其爐膛內(nèi)寬達9.615.6m加熱w 為了順應熱連軋機產(chǎn)量增大的需求，現(xiàn)代延續(xù)式加熱爐，無論是熱滑軌式或步進式，一方面都采用多段(68段以上)供熱方式，以便延伸爐子高溫區(qū)，實現(xiàn)強化操作快速燒鋼，提高爐底單位面積產(chǎn)量w 另一方面盡能夠加大爐寬和爐長，擴展爐子容量。為了添加爐長，最好采用步進式爐，它是現(xiàn)代熱連軋機加熱爐的主流加熱w 為了節(jié)約熱能耗費,近年來板坯熱裝和直

6、接軋制技術(shù)得到迅猛開展w 熱裝是將連鑄坯或初軋坯在熱形狀下裝入加熱爐，熱裝溫度越高，那么節(jié)能越多。熱裝對板坯的溫度要求不如直接軋制嚴厲w 直接軋制那么是板坯在連鑄或初軋之后，不再入加熱爐加熱而只略經(jīng)邊部補償加熱，即直接進展的軋制粗軋w 熱帶軋制和中厚板軋制一樣，也分為除鱗、粗軋和精軋w 只是在粗軋階段的寬度控制不但不用展寬，反而要采用立輥對寬度進展緊縮，以調(diào)理板坯寬度和提高除鱗效果。立輥軋機采用上傳動的型式比下傳動要好，前者又是萬向接軸式較滑鍵式好：粗軋w 萬向接軸式的大立輥構(gòu)造簡單，造價較滑鍵式廉價7%15%，但它使吊車軌面標高加大，甚至超出由軋機決議的軌面標高之上，假設(shè)受條件所限，也可采用

7、上傳滑鍵式的大立輥w 板坯除鱗以后，接著進入二輥軋機軋制此時板坯厚度大，溫度高，塑性好，抗力小，選用二輥軋機即可滿足工藝要求粗軋w 隨著板坯厚度的減薄和溫度的下降，變形抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐漸提高，故須采用強大的四輥軋機進展壓下，才干保證足夠的壓下量和較好的板形，為了使鋼板的側(cè)邊平整和控制寬度準確，在以后的每架四輥粗軋機前面，普通皆設(shè)置有小立輥進展軋邊粗軋w 現(xiàn)代熱帶連軋機的精軋機組大都是由68架組成，并沒有什么區(qū)別，但其粗軋機組的組成和布置不同，這正是各種方式熱連軋機主要特征之所在w 如圖為幾種典型軋機的粗軋機組布置方式表示圖。熱帶連軋機主要分為全延續(xù)式、半延續(xù)式和3/4延續(xù)式三

8、大類粗軋粗軋w 不論是哪一類，實踐上，其粗軋機組都不是同時在幾個機架上對板坯進展延續(xù)軋制的，由于粗軋階段軋件較短，厚度較大，溫度降較慢，難以實現(xiàn)連軋，也不用進展連軋粗軋w 因此各粗軋機架間的 間隔須根據(jù)軋件走出前一架以后再進入下一機架的原那么來確定，其數(shù)值普通如下: 粗軋w 隨著板坯厚度減小和長度的添加，必然引起粗軋機架間距的增大，使軋制流程線延伸，軋制溫降增大，次生鐵皮增多，帶來很多不利w 為了縮短機架之間的間隔，粗軋機組最后兩架采用了延續(xù)式布置，其中一架用交流電機傳動，另一架用直流電機傳動，以調(diào)理軋制速度，滿足連軋要求。其兩架中心間隔約為10米粗軋w 半延續(xù)式軋機有兩種方式：w 圖c中粗軋

9、機組由一架不可逆式二輥破鱗機架和一架可逆式四輥機架組成，主要用于消費成卷帶鋼。由于二輥軋機破鱗效果差，故如今已很少采用w 圖d中粗軋機組是由兩架可逆式軋機組成，主要用于復合半延續(xù)軋機，設(shè)有中厚板加工線設(shè)備，既消費板卷，又消費中厚板。這樣半延續(xù)式軋板粗軋階段道次可靈敏調(diào)整，設(shè)備和投資都較少，故適用于產(chǎn)量要求不高，種類范圍又廣的情況粗軋w 為了大幅度提高產(chǎn)量，廣泛采用全延續(xù)式軋機全延續(xù)就是指軋件自始至終沒有逆向軋制的道次w 半延續(xù)那么是指粗軋機組各機架主要或全部為可逆式而言全延續(xù)式w 如圖(a)，全延續(xù)式軋機粗軋機由56個機架組成，每架軋制一道，全部為不可逆式，大都采用交流電機傳動w 優(yōu)點：軋機產(chǎn)

10、量可高達400600萬t/年，適宜于大批量單一種類消費，操作簡單，維護方便w 缺陷：設(shè)備多，投資大，軋制流程線或廠房長度增大粗軋w 為了減少粗軋機架，有的延續(xù)式軋機第一或第二架設(shè)計成下輥可以利用斜楔自在升降，借以實現(xiàn)空載前往再軋一道，以減少軋機的數(shù)目，可稱為空載前往延續(xù)式軋機如圖(b所示，對普通延續(xù)軋機，空載前往再軋的操作方法只是當其他粗軋機架發(fā)生缺點或損壞時才采用粗軋w全延續(xù)式軋機的粗軋機組每架只軋一道，軋制全延續(xù)式軋機的粗軋機組每架只軋一道，軋制時間往往要比精軋機組的軋制時間少得多，即時間往往要比精軋機組的軋制時間少得多，即粗軋機的利用率并不很高，或者說粗軋機消費粗軋機的利用率并不很高，或

11、者說粗軋機消費才干與精軋機不相平衡才干與精軋機不相平衡w近年來，為了充分利用粗軋機，同時也為了減近年來，為了充分利用粗軋機，同時也為了減少設(shè)備和廠房面積，節(jié)約投資，而廣泛開展一少設(shè)備和廠房面積，節(jié)約投資，而廣泛開展一種種3/4延續(xù)式新布置方式，它是在粗軋機組內(nèi)設(shè)延續(xù)式新布置方式，它是在粗軋機組內(nèi)設(shè)置置12架可逆式軋機，把粗軋機由六架縮減為四架可逆式軋機，把粗軋機由六架縮減為四架架粗軋w 根據(jù)某廠的計算資料可知，在一定消費條件下，當軋制1.5mm及12.7mm厚的產(chǎn)品時，粗軋機組軋制節(jié)拍約為35s，而精軋機組軋制節(jié)拍分別約為130s和40sw 較厚的板帶，薄弱環(huán)節(jié)已不是軋機而是加熱爐了?？梢?，對

12、絕大多數(shù)產(chǎn)品，軋機的薄弱環(huán)節(jié)不是在粗軋機組，3/4連軋機已可以滿足精軋才干的要求粗軋w 3/4連軋機的可逆式軋機可以放在第二架，也可以放在第一架，前者優(yōu)點是大部分鐵皮已在前面除去，使輥面和板面質(zhì)量好些，但第二架四輥可逆軋機的換輥次數(shù)比第一架二輥可逆式要多二倍。普通還是傾向于前者w 優(yōu)點：3/4連軋機較全連軋機所需設(shè)備少，廠房短，總的建立投資要少5%6%，消費靈敏性稍大些w 缺陷：可逆式機架的操作維修要復雜些，耗電量也大些。對于年產(chǎn)300萬t左右規(guī)模的帶鋼廠，采用3/4連軋機普通較為適宜粗軋w 粗軋機組各機架都采用萬能軋機，軋機前都帶小立輥，主要目的是用以控制板卷的寬度，同時也起著對準軋制中心線

13、的作用w 各程度輥機架和立輥機架的壓下規(guī)程或軋輥開度，由計算機經(jīng)過數(shù)學模型進展設(shè)定，速度規(guī)程也按一定程序進展控制，由于立輥與程度輥構(gòu)成連軋關(guān)系，為了補償程度輥輥徑變化及順應程度輥壓下量的變化，立輥必需能進展調(diào)速。隨著板卷分量和板坯厚度的添加，要求添加每道的壓下量，為此要求增大電機功率和軋輥直徑，以提高咬入才干和軋輥的改動和彎曲強度現(xiàn)代熱連軋機任務(wù)機架軋輥直徑范圍粗軋w 在粗軋機組最后一個機架后面，設(shè)有帶坯測厚儀、測寬儀、測溫安裝及頭尾外形檢測系統(tǒng)，利用此處較好的丈量環(huán)境和條件，得出必要的準確數(shù)據(jù)，以便作為計算機對精軋機組進展前饋控制和對粗軋機組與加熱爐進展反響控制的根據(jù)w 為了減少保送輥道上的

14、溫度降以節(jié)約能耗，近年來很多工廠還采用在保送輥道上安頓絕熱保溫罩或補償加熱爐(器，或在軋件出粗軋機組之后采用熱卷取箱進展熱卷取等新技術(shù)輥道保溫罩絕熱塊的構(gòu)造w 如下圖，它利用逆輻射原理，以耐火陶瓷纖維做成絕熱氈，受熱的一面覆以金屬屏膜，受熱時金屬膜(0.050.5mm厚迅速升至高溫，然后作為發(fā)熱體將熱量逆輻射前往給鋼坯粗軋w優(yōu)點：保溫構(gòu)造簡單，本錢低，效率高，優(yōu)點：保溫構(gòu)造簡單，本錢低，效率高，采用它以后可降低加熱爐出坯溫度達采用它以后可降低加熱爐出坯溫度達75，從而提高成材率從而提高成材率0.15%，節(jié)約燃耗，節(jié)約燃耗14%，還可提高板帶末端溫度約還可提高板帶末端溫度約100，使板帶，使板帶

15、溫度更加均勻，可軋出更寬更薄分量更大溫度更加均勻，可軋出更寬更薄分量更大及精度性能質(zhì)量更高的板卷，并可使帶坯及精度性能質(zhì)量更高的板卷，并可使帶坯在中間輥道停留達在中間輥道停留達8min而仍堅持可軋溫度，而仍堅持可軋溫度，便于處置事故，減少廢品，提高成材率便于處置事故，減少廢品，提高成材率粗軋w 1982年在英國BSC的納肯特廠投產(chǎn)運用以來，已被德國、法國、美國等很多工廠采用，獲得了顯著效益w 為防止板料在軋制過程中其橫向邊角部的溫降，還研討勝利了多種在精軋機入口處加熱板坯邊角部的技術(shù)，主要有電磁感應加熱法、煤氣火焰加熱法和保溫罩加熱法等w 日本新日鐵界廠為實現(xiàn)CCDR工藝而采用煤氣火焰加熱法后

16、，使厚2.0mm的帶鋼在精軋機出口處的溫度(距邊緣40mm處)升高約18，使帶鋼質(zhì)量得到明顯提高w 其主要優(yōu)點為：w 1)粗軋后在入精軋機之前進展熱卷取，以保管熱量，減少溫降，保溫可達90%以上w 2首尾倒置開卷，以尾為頭喂入軋機，均化板帶的頭尾溫度，可以不用升速軋制而大大提高厚度精度w 3)起儲料作用,這樣可增大卷重，提高產(chǎn)量w 4)可延伸事故處置時間約89min，從而可減少廢品及鐵皮損失.提高成材率w 5)可使中間輥道縮短約30%40%，節(jié)省廠房和基建投資w 因此在熱軋帶鋼消費中采用熱卷取箱是開展的方向粗軋w 采用這些新技術(shù)都可使板坯加熱與出爐溫度得以降低。假設(shè)采用低溫軋制技術(shù)使板坯出爐溫

17、度由1250C降至1150C，可節(jié)能(16.729.3)107J/t，遠大于軋機電耗的添加值(2.1107J/t)，并對減少燒損和提高成材率非常有利w 假設(shè)是采用無頭軋制工藝，那么板坯在熱卷及開卷之后經(jīng)切頭(尾剪，進入挪動式焊接機(川崎為感應加熱鐓鍛焊接機，大分廠為激光焊接機)，焊接后用滾削式刮刺機進展刮削毛刺(圖w 1413)，再經(jīng)高壓水除鱗進展精軋。3、精軋w 由粗軋機組軋出的帶鋼坯，經(jīng)百多米長的中間輥道保送到精軋機組進展精軋。精軋機組的布置比較簡單，如下圖。w 帶坯在進入精軋機之前，首先要進展測溫、測厚并接著用飛剪切去頭部和尾部，切頭的目的是為了除去溫度過低的頭部以免損傷輥面，并防止“舌

18、頭、“魚尾卡在機架間的導衛(wèi)安裝或輥道縫隙中。精軋機組w 精軋w 有時還要把軋件的后端切去，以防后端的“魚尾或“舌頭給卷取及其后的精整工序帶來困難。w 現(xiàn)代的切頭飛剪機普通安裝有兩對刀刃，一對為弧形刀，用以切頭，這有利于減小軋機咬入時的沖擊負荷，也有利于咬鋼和減小剪切力；另一對為直刀，用于切尾。w 兩對刀刃在操作上比較復雜，實踐上往往都是一對刀刃，切成鈍角形或圓弧形。據(jù)現(xiàn)場反映，這樣做，在尾部軋制后并沒有出現(xiàn)燕尾。甚至有的工廠對厚而窄的帶鋼根本不剪尾部。飛剪型式有曲拐式和轉(zhuǎn)鼓式兩種，二者各有利弊，應按其詳細情況選型。精軋w 帶鋼鋼坯切頭以后，即進展除鱗?，F(xiàn)代軋機已取消精軋程度輥破鱗機，只在飛剪與

19、第一架精軋機之間設(shè)有高壓水除鱗箱以及在精軋機的前幾機架之前設(shè)高壓水噴嘴，利用高壓水廢除次生氧化鐵皮即可滿足要求。w 除鱗后進入精軋機軋制。精軋機組普通由67架組成連軋，有的還留出第八架、九架的位置。添加精軋機架數(shù)可使精軋來料加厚，提高產(chǎn)量和軋制速度，并可軋制更薄的產(chǎn)品。由于粗軋原料添加和軋制速度提高，必然減少溫度降，使精軋溫度得以提高，減少頭尾溫度差，從而為軋制更薄的帶鋼發(fā)明了條件。精軋w 過去精軋機組速度的提高，主要受穿帶速度及電氣自動控制技術(shù)的限制。w 為了穩(wěn)妥平安防止事故，精軋機穿帶速度不能太高，并且在軋件出末架以后，入卷取機以前，軋件運送速度也不能太高，以免帶鋼在輥道上產(chǎn)生飄浮。故在六

20、十年代以前軋制速度長期得不到提高。精軋w 只需隨著電氣控制技術(shù)的提高，出現(xiàn)了升速軋制、層流冷卻等新工藝新技術(shù)以后，采取了低速穿帶然后與卷取機同步升速進展高速軋制的方法，才使軋制速度大幅度提高。w 圖中：w (A)段從帶鋼進入F1F7機架，直至其頭部到達計時器設(shè)定值P點050m為止，堅持恒定的穿帶速度w (B)段為帶鋼前端從P點到進入卷取機為止，進展較低的加速w (C)段從前端進入卷取機卷上后開場到預先給定的速度上限為止，進展較高的加速，此加速主要取決于終軋溫度和提高產(chǎn)量的要求普通的精軋速度變化圖精軋w (D)到達最高速度后，至帶鋼尾部分開減速開場機架(F1)為止，維持最高速度w (E)帶鋼尾端

21、分開最末機架后，到達卷取機前要使帶鋼停住，但假設(shè)減速過急，那么會使帶鋼在輸出輥道上堆疊，因此當尾端尚未出精軋機組之前，就應提早減速到規(guī)定的速度w (F)帶鋼分開最末架F7以后，立刻將軋機w 轉(zhuǎn)速回復到后續(xù)帶鋼的穿帶速度精軋w 由于采取升速軋制，可使終軋溫度控制得更加準確和使軋制速度大為提高，如今末架的軋制速度普通已由過去的10m/s左右提高到24m/s，最高可達28m/s。甚至30m/s?？梢攒堉频膸т摵穸缺〉?.01.2mm，甚至到0.8mm。精軋w 提高精軋機組的軋制速度，要求相應添加電機功率。目前，精軋機每架電機功率為600012000kW。由于精軋機架數(shù)增多，頭幾架壓下量和軋制力矩增大

22、，為保證改動強度，要求增大精軋任務(wù)輥輥徑，而對于后面的軋機，由于壓下量變小，可采用較小的任務(wù)輥徑。w 日本最近在熱連軋機上進展實驗，將后幾架軋機的上任務(wù)輥直徑由650mm改成408mm，采用單輥傳動的異徑輥軋制，使軋制壓力降低20%40%。w 近年國外研討采用將粗軋后的帶坯進展卷取再進入精軋機軋制的技術(shù)，用以替代升速軋制，已獲得良好的經(jīng)濟效果。精軋w 為順應高速度軋制，必需相應地有速度快，準確性高的壓下系統(tǒng)和必要的自動控制系統(tǒng)，才干保證軋制過程中及時而準確地調(diào)整各項參數(shù)的變化和動搖，得出高質(zhì)量的鋼板。w 精軋機壓下安裝的型式最常見的是電動蝸輪蝸桿式，近代開展的液壓壓下安裝在熱帶連軋機上也已開場

23、采用，它的調(diào)理速度快，靈敏度高，慣性小，效率高，其呼應速度比電動壓下的快七倍以上，但其維護比較困難，并且控制范圍還遭到液壓缸的活塞桿限制。因此，有的軋機把它與電動壓下結(jié)合起來運用，以電動壓下作為粗調(diào)，以液壓壓下作為精調(diào)。精軋w 在精軋機組各機架之間設(shè)有活套支持器(作用)w 一:緩沖金屬流量的變化，給控制調(diào)整以時間，并防止成疊進鋼，呵斥事故w 二:調(diào)理各架的軋制速度以堅持連軋常數(shù)，當各種工藝參數(shù)產(chǎn)生動搖時發(fā)出信號和命令，以便快速進展調(diào)整w 三:帶鋼能在一定范圍內(nèi)堅持恒定的小張力，防止因張力過大引起帶鋼拉縮，呵斥寬度不均甚至拉斷w最后幾個精軋機架間的活套支持器，還可最后幾個精軋機架間的活套支持器，

24、還可以調(diào)理張力，以控制帶鋼厚度以調(diào)理張力，以控制帶鋼厚度w因此，對活套支持器的根本要求便是動作因此，對活套支持器的根本要求便是動作反響要快，而且自動進展控制，并能在活反響要快，而且自動進展控制，并能在活套變化時一直堅持恒張力套變化時一直堅持恒張力精軋w 液壓的活套支持器反響迅速，任務(wù)平穩(wěn)，但維護困難w 氣-液結(jié)合驅(qū)動的活套支持器，可用在精軋機組最后兩臺軋機之間調(diào)理帶鋼張力精軋w 為了靈敏控制輥形和板形，現(xiàn)代熱帶連軋機上皆設(shè)有液壓彎輥安裝，以便根據(jù)情況實行正彎輥或負彎輥w 近代熱連軋機普通約每4小時換任務(wù)輥一次，全年換輥達2000次以上。為了提高產(chǎn)量，必需進展快速換輥以縮短換輥時間，過去的套筒換

25、輥方式已被淘汰。如今以轉(zhuǎn)盤式和小車橫移式換輥機構(gòu)比較盛行，后者比前者構(gòu)造簡單，任務(wù)可靠，但在換支撐輥時需將小車吊走或移走。精軋w 為了使帶鋼厚度及機械性能均勻，必需使帶鋼首尾堅持一定的終軋溫度w 1控制調(diào)整精軋出口速度是控制終軋溫度的最重要、最活潑和最有效的手段w 實際闡明，只需采用0.0250.125m/s2的加速度，即可使終軋溫度維持恒定范圍w 2在各機架之間設(shè)有噴水安裝，也可起一定的作用精軋w 為丈量軋件的溫度，在精軋入口和出口處都設(shè)有溫度丈量安裝w 為丈量帶鋼寬度和厚度，精軋后設(shè)有測寬儀和X射線測厚儀w 測厚儀和精軋機架上的測壓儀、活套支持器，速度調(diào)理器及厚度計式厚度自動調(diào)理安裝組成厚

26、度自動控制系統(tǒng)，用以控制帶鋼的厚度精度無頭軋制工藝與傳統(tǒng)軋制工藝的比較圖精軋w無頭軋制：在傳統(tǒng)軋制機組上，將經(jīng)粗軋無頭軋制：在傳統(tǒng)軋制機組上，將經(jīng)粗軋后的中間坯進展熱卷、開卷、剪切頭尾、后的中間坯進展熱卷、開卷、剪切頭尾、焊接及刮削毛刺，然后進展精軋，精軋后焊接及刮削毛刺，然后進展精軋，精軋后再經(jīng)飛剪切斷然后卷取再經(jīng)飛剪切斷然后卷取優(yōu)點w 1)無穿帶問題，按一定速度及恒定張力進展軋制，不受傳統(tǒng)軋法的速度限制，不僅可使消費率提高15%，而且提高厚度精度及改善板形，使成材率也提高0.5%1.0%w 2無穿帶、甩尾、瓢浮等問題，帶鋼運轉(zhuǎn)穩(wěn)定，可消費0.81.0mm薄帶材w 3有利于光滑軋制、大壓下量

27、軋制及進展強力冷卻，為消費外表與性能質(zhì)量好的板帶發(fā)明了條件軋后冷卻及卷取w 精軋機以高速軋出的帶鋼經(jīng)過輸出輥道，要在數(shù)秒鐘之內(nèi)急冷到600左右，然后卷成板卷，再將板卷送去精整加工w 從前在連軋機后的輸出輥道上曾經(jīng)設(shè)立精整加工線，或在最后一架之后設(shè)置飛剪，直接將帶鋼剪成定尺，或者將停留在輸出輥道上的帶鋼由拖運機移至旁邊輥道上進展矯直和剪切。這些都隨著軋出速度的不斷增高而遭到淘汰軋后冷卻及卷取w 實際闡明：采用軋后卷取的方法是先進、可靠而又經(jīng)濟的方法，依托它才干進一步提高軋制速度和軋件長度，保證高消費率軋后冷卻及卷取w 從最后一架精軋機到卷取機只需120190m的間隔，由于軋速很高，要在515s之內(nèi)急速冷到卷取溫度曾經(jīng)是一個限制著軋速提高的困難問題。并且對熱軋帶鋼組織和性能的要求也必需在較低的卷取溫度和很高的冷卻速度才干滿足w 近年出現(xiàn)了高冷卻效率的層流冷卻方法，它采用循環(huán)運用的，流量達200m3/min低壓大水量的高效率冷卻系統(tǒng)軋后冷卻及卷取w 經(jīng)過冷卻后的帶鋼即送往23臺地下卷取機卷成板卷。卷取機的數(shù)量普通是三臺，交替進展任務(wù)。由于焊管的開展，要求消費1620mm甚至2225mm的熱軋板卷，因此目前卷取機卷取的帶鋼厚度已達20mm帶鋼厚度不同，冷卻所需求的輸出輥道長度亦不同軋后冷卻及卷取