玻璃鋼艇制造工藝技藝原則

1、目 錄前言31. 原材料倉庫和施工場地32. 原材料33. 玻璃鋼艇制造44. 玻璃鋼艇的檢驗11前言：玻璃鋼是一種由玻璃纖維為增強材料，樹脂作為粘接劑的非金屬復合材料，它具有比重小、耐腐蝕、易成形、表面光順、色彩鮮艷優(yōu)點。但也存在彈性模量小、力學性能不穩(wěn)定、塑性小、對開口、轉角等處應集中敏感等缺點，用玻璃鋼制造船既要充分發(fā)揮玻璃鋼的優(yōu)點，又要避免玻璃鋼自身的缺點可能對艇船造成的不利影響，使制造出來的艇船既保證結構強度，穩(wěn)性航行性能等各項要求，又滿足世界游艇制造中強調款式新穎、外形美觀、裝修豪華舒適等較高層次的要求，因此必須對玻璃鋼艇船的制造進行全過程質量控制、特制訂本工藝原則。1. 原材料倉

2、庫和施工場地：1.1 儲芷樹脂和增強材料的庫房應保持低溫、干燥和清潔、材料在使用前應按照材料制造廠的說明書要求保持密封和一定的溫度、濕度要求。1.2 玻璃鋼成型車間必須無陽光直射、明亮、清潔和通風，并具有通風及防粉塵設備。1.3 玻璃鋼成型環(huán)境溫度應為1032，相應濕度不大于80，在施工場地應裝有完好的溫、濕度計。1.4 車間內嚴禁明火作業(yè)，并應配有報警及滅火裝置，一定需要明火作業(yè)的部件，必須在車間統(tǒng)一規(guī)定的區(qū)域內施工，并備好滅火設備，絕對禁止在玻璃鋼成型區(qū)域明火作業(yè)。2. 原材料:2.1 制造玻璃鋼船的主要材料（聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、增強玻璃纖維材料、各種輔助劑、硬質閉孔泡沫塑料等）均需由中國

3、船檢認可的材料制造廠生產，各項性能指標應符合有關規(guī)范要求。本廠采購入庫時必須具有質量合格證書，凡未經船檢認可及沒有質量合格證書的上述材料不準用于船上。2.2 材料啟用時，應認真檢查出廠日期，凡超過材料制造廠規(guī)定的使用期限或變質的材料不準用于船上。2.3 所有預埋件在使用前都必須經過表面處理，鐵質件應除銹去污，木材進行防腐干燥處理，避免采用銅材料作預埋材料。2.4 使用木質材料作預埋件時，應采用膠合板類材料，避免用硬木作結構芯材。3. 玻璃鋼艇制造:3.1 施工技術準備3.1.1 凡從事玻璃鋼艇制造人員均應熟悉本工藝原則，并經過培訓上崗。3.1.2 施工產品負責人必須全面熟悉、掌握設計圖紙及技術

4、、檢驗要求。3.1.3 新產品開工前由車間組織有關設計人員，質檢人員對車間全體施工人員進行新產品制造的要求的技術交底。3.2 玻璃鋼艇制造工藝程序：模具噴（涂）脫模劑干燥噴（涂）膠衣固化玻璃鋼積層作業(yè)（船體、甲板、上層建筑）固化縱、橫加強材、梁、隔壁等的粘結安裝固化脫模其他玻璃鋼部件的粘接組裝舾裝，其他內外裝飾工程。3.3 模具制造：3.3.1 放樣 按設計線型進行1:1放樣，線型的三面投影必須修改光順，放樣完成后應經技術科和檢驗科認可并記錄實際放型值，反饋設計部門、修改完工設計線型圖及型值表，并交資料室歸檔。 放樣允許偏差（單位: mm）1 基線直線度：±12 格子線垂直度：

5、77;23 肋骨間距：±14 線條粗細：0.10.55 站線、肋骨線、水線、縱剖線、斜切線應光順6 線型各投影點的吻合度±17 總長和兩柱間長偏差±18 型寬和型深±19 施工樣板與線型偏差±13.3.2 陽模制造 陽模平臺必須牢固、水平，其平臺的線型及肋距應與樣臺線型吻合。 按放樣樣板在模具制造平臺上制造陽模（木質?；蚴唷⑺嗄＃└髡净鶚影逶谄脚_樹立時應具有較好的施工強度，同時對各樹立的站基樣應進行嚴格檢驗，符合線型要求后方可施工。陽模必須具有足夠的強度，保證陰模制造不產生變形。 陽模制造必須與樣板相吻合，模與樣板間隙0.5 mm 陽模完成

6、干燥后必須經嚴格的質量檢驗，對主尺度進行全面測量，表面光順度用攀條作多方位攀順檢查，表面線型不允許存在肉眼可見的不平整，不光順缺陷，經檢驗合格后，對陽模表面進行上臘拋光，使陽模表面呈鏡面，并具備陰模施工條件。3.3.3 陰模制造 在陽模上制造玻璃鋼陰模，陰模內表面必須光滑和順，船長小于10米的玻璃鋼船，其陰模厚度為10±1mm，船長大于10米陰模厚度按設計要求進行，陰模內表面為光亮黑色膠衣層。 把陰模的活動支架固定在已涂糊的陰模上，脫模前檢查活動支架的剛性，待固化后脫模，陰模支架必須有較強剛性，確保批量生產時外型不變形。 將脫模后的陰模進行修邊，局部修補，水磨，經檢驗合格后上蠟拋光，

7、拋光后模表應呈鏡面狀。陰模制作完成后平時必須用塑料薄膜罩蓋，防止粉塵及雜物侵入損傷表面。陰模內表施工及整修過程中嚴禁穿鞋入內。施工中應采用逐段完成逐段保護的措施。3.3.4 艇表裝飾圖形、線條、字母的施工。 艇殼表面裝飾圖形、線條、字母是艇容美觀質量的主要標志必須按設計要求精心制作，線條必須光順同一色調深淡必須一致一對等粗線條其粗細誤差不大于±0.2毫米，凡定刻在陰模上的裝飾圖形、線條、字母在噴涂前必須由檢驗部門檢驗認可，噴涂成型后在進行殼板膠衣噴涂前必須進行修整處理，不允許出現流膠及毛邊等現象。 對極細的不容易在陰模上刻制的線條，經設計人員同意，允許用粘貼紙膠貼，粘貼后表面刷一層透

8、明保護模。 用凸型件作艇上圖形、線條或字母時，在艇殼上安裝必須牢固，結合部不允許出現明顯的間隙或不平整。3.4 玻璃鋼艇的手糊成型3.4.1 按本文件（1.3）項要求，每天記錄糊制成型過程的環(huán)境溫度和相對濕度。3.4.2 卸去罩在陰模上的塑料薄模，檢查陰模內表面是否有粉塵等雜物落入，確認無誤后在陰模上均勻打脫模劑，注意脫鞋入內并以后退法漸行操作。3.4.3 膠衣噴涂 按設計配色要求，將一定量的顏料糊加入膠衣樹脂或粘結劑內，其顏料糊重量一般不得超過樹脂重量的5，最多不超過10。 膠衣樹脂內僅限于添加觸變劑和顏料糊及少量丙酮，不允許加入其任何添加劑。 膠衣配置應充分攪拌，并應盡量提前調配顏色，使膠

9、衣與顏料糊充分均勻混合。 膠衣粘度較大，應采用增壓式噴槍進行噴涂，為使膠衣能霧化得更好，便于噴涂，允許在膠衣中加入適量丙酮降低膠衣粘度，稀釋程度以達到膠衣噴涂后不流膠為宜。 膠衣采取定量兩次噴涂，每平方米面積噴涂膠衣500克，使膠衣層厚度盡量均勻。 膠衣層厚度控制在0.30.6mm 之間。3.4.4 層板施工：1) 根據結構尺寸，裁剪布和毯，并按順序編號，按圖紙要求的層組成備料，稱量并做好記錄。2) 調制粘結劑：a) 聚酯樹脂基體配方（重量比）聚酯樹脂：100促進劑（E）14引發(fā)劑（H）4b) 環(huán)氧樹脂基體配方（重量比）6101環(huán)氧樹脂：100磷苯二甲酸二丁酸：1020丙酮：910三乙烯四胺：

10、910上述配方中促進劑、引發(fā)劑的比例根據施工時環(huán)境溫度可作適當調整。但絕對禁止不用計量手段盲目配方，或不按工藝要求隨改變配方計量。3) 陰模上膠衣層未完全固化時涂刷一層配有顏色的粘結劑，再鋪上一層浸有膠衣色粘結劑的表面氈（表面氈規(guī)格為40g/mm或50g/m），注意鋪平使布與艇模緊密貼合，用脫泡滾筒，橡膠板等工具將氣泡趕凈，待其固化后嚴格檢查是否有氣泡等缺陷存在，發(fā)現氣泡必須挑穿后用樹脂泥填補。第一層固化，并經修補后即可鋪第二、三層，每次連續(xù)鋪敷以35布層為宜。進行層壓作業(yè)時，操作者必須正確掌握樹脂固化速度，同時根據溫度，積層作業(yè)時間調配促進劑和固化劑，避免發(fā)生過熱現象。層壓時，原則上應在前一

11、層未發(fā)生明顯固化時就進行后一層的鋪層，層壓中必須嚴格控制粘結劑的含量，使固化后的玻璃鋼層壓板中的玻璃鋼含量控制在45%左右，且層板的厚度偏差不得大于5%。4) 預埋件在埋入層板前，應按本文件（2，3）項要求進行預處理。5) 第二次粘結施工時，粘結表面必須脫脂拉毛或打磨處理，并用樹脂泥填站氣孔。6) 同一層玻璃布的接縫重疊應不大于40mm。7) 纖維應盡可能連續(xù)，布與布之間采用對接或塔接方式連接。8) 玻璃布層與層之間的接縫應開100mm以上，且五層之內的接縫不允許重疊，采用搭接時搭接的寬度不小于50mm，也不大于100mm，對纖維增強材料層少于五層的層板不應采用對接方式。當簿層板有厚度變化時，

12、應根據設計圖紙要求，逐漸過渡。3.4.5 脫模 層板鋪設完成后，在未完成固化狀態(tài)時即可進行艇體構架施工，構架裝妥后經24小時自然固化并經巴氏硬度升測試，當硬度等于或大于巴氏40時才允許脫模。 脫模的船殼必須立即用艇架支撐，不允許自由放置，防止變形。3.5 構架的連接與安裝3.5.1 玻璃鋼構架的連接： 當骨材交叉時應在大骨材上開孔，使小骨材連續(xù)通過。當骨材尺寸相近時一般應使縱向骨材保持連續(xù)，骨材相交處應用氈片或氈布交替鋪層連接。 艙壁及重要構件應兩側進行加強連續(xù)，在角接時，每側應采用先窄后寬的方法逐層鋪敷角形層板。角接接頭的每邊寬度應大于所連接的兩層板中較厚者厚度的14倍，并且角材寬度之半處的

13、厚度應大于被連續(xù)構件中較薄者厚度之半，或按圖示尺寸施工。 構架采用二次膠接時，已固化的層板的最后一層鋪布宜采用短切，玻璃鋼纖維氈，膠接表面應該打磨，清除石臘、油脂、污物和灰塵，第二次膠接的第一層鋪布亦應采用短切玻璃鋼纖維氈，二次膠接的粘接宜采用環(huán)氧樹脂粘接劑。 通常，肋骨和扶強材應在處于未固化的層板上鋪敷，在這些型材的交叉處應接3.5.1.項的要求保證其結構強度的連續(xù)性。 應避免結構上出現不連續(xù)和硬點，當某一扶強材由于安裝設備，開孔等原因而削弱時，應按設計要求進行加強。 不準用堅硬木材作扶強材的芯材，亦不可用于艇體結構構件內。3.5.2 玻璃鋼結構件的機械連接 機械連接時，連接孔的端距、邊距、

14、行距和列距應不少于下表列規(guī)定t（mm）a（mm）b（mm）L1（mm）L2（mm） 33.0d2.00d5d 44352.5d1.50d 4d 4d 52.0d1.25d 4d 4d 為避免層板中產生過大的局部應力，應使用穿過層板的螺栓或鉚釘進行機械連接。盡量避免用柱頭螺栓或螺釘連接。 機械連接應不損害層板的密封性，為了避免層板直接與金屬接觸，應套入塑料密封墊，連接孔中纖維暴露面內應充填樹脂。 用螺栓、鉚釘、螺釘穿過用硬質泡沫塑料做芯材的夾層板時，應在該部位預埋充分干燥的木材、膠合板等。 緊固件應盡可能垂直貫穿成形板，且安裝孔內應涂刷樹脂液、膩子等。 膠接機座桁材、隔壁等承受較大荷重或者振動的

15、部件時，原則上應按下圖的形式進行，在層壓板的上面鋪上玻璃纖維基材等補強材，再放置結構件，若圖紙有專門要求時則按圖施工。 不承受大的荷重或者振動的部件的膠接，部件和層壓板之間應放置硬質泡沫塑料。（見下圖）3.6 舾裝內裝飾3.6.1 玻璃鋼艇舾裝件應盡量采用國內、外現成的定型產品，提高游艇組裝部件的標準化、系列化、通用化程度。3.6.2 舾裝件在艇上安裝必須貼合，其結合面不允許存在明顯的縫隙或翹曲不平的現象；安裝定位邊緣線應與艇體相應線走向相協(xié)調，不得歪斜；扶手欄桿、護舷橡皮、護舷塑料條等安裝時，其縱向線型必須光順不允許出現高低不平或波浪狀，所有舾裝件表面不允許存在棱角快口，否則必須打磨拋光。舾

16、裝件在安裝中應防止損傷表面，保護表面鍍層等完好無損。3.6.3 門、窗的折邊切割邊緣線必須平直，不允許呈鋸齒狀或波浪狀，結構中應盡量避免暴露的可見切割邊。3.6.4 門、窗與框安裝應貼合，應采用白堊或沖水方法進行水密試驗。門、窗裝妥后，應對其周框多余物進行精細修整，不允許周框存在毛刺、膠粘劑流膠、內嵌橡皮件不光須等缺陷。3.6.5 艇內裝飾布、夾、裝飾板等安裝必須收緊、平整、服貼，接縫處各裝飾條壓緊、光順，不允許出現明顯的接縫間隙。壓緊用裝飾條盡量達到無釘安裝。3.6.6 駕駛臺面板安裝時，各儀表與面板孔位置必須適中，不允許偏移。操縱臺力求表面軟鑄塑成型。3.6.7 各舾裝件、裝飾、地毯、沙發(fā)

17、等安裝完成后，應用塑料布或其它方法對其逐項進行保護，施工過程中應嚴格操作紀律，防止交叉作業(yè)時已完成的舾裝、裝飾部分造成損傷或污臟。 4. 玻璃鋼艇的檢驗 4.1 玻璃鋼艇制造過程中，車間應對每道工序進行自檢、互檢，車間檢驗員應嚴格按照圖紙、工藝要求加強施工質量控制，凡上道工序不合格不應進行下道工序的施工，因上道工序不合格而下道工序施工者，產生的質量問題由下道工序操作者承擔質量責任。4.2 下列工序必須由質管科檢驗員進行專職檢驗1 施工場地及玻璃鋼成型環(huán)境溫、溫度的不定期抽查。 2 原材料的檢查、裝艇外購件質量檢查認可。3 上崗操作人員資格認可檢查。4 首制艇的線型放樣檢驗。5 首制艇的陽模檢驗。6 首制艇的陰模檢驗。7 首制艇的陰模加強檢驗。8 首制艇的鋪層敷設檢查。9 首制艇玻璃鋼層壓板各項物理性能試驗。10 首制艇的骨架安裝理論線位置檢驗。11 糊制成型艇體脫模時的巴氏硬度測定。12 首制艇艇殼與甲板組合情況的檢驗。13 各門、窗