磷酸二銨工段崗位操作規(guī)程

1、磷酸二銨工段崗位操作規(guī)程編制：潘曉明審核：批準：二一年九月十二日造粒中控崗位1 崗位任務和崗位管轄范圍1.1 崗位任務：規(guī)范造粒崗位生產(chǎn)操作程序，明確員工的日常工作內(nèi)容，保證崗位生產(chǎn)正常穩(wěn)定有序進行；指揮各生產(chǎn)崗位工作，通過DCS系統(tǒng)進行裝置工藝參數(shù)的指示、調(diào)節(jié)、記錄和計算等，進行部分設備及控制的緊急停車；協(xié)調(diào)各崗位之間的聯(lián)系，指揮開、停車，協(xié)調(diào)中和尾洗、熱風爐、篩分崗位搞好配合，生產(chǎn)外觀粒度合格的磷酸二銨成品，去篩分后至散庫降溫。1.2 崗位范圍：造粒機、干燥機、料漿泵、管反給料泵及附屬管道（料漿泵為造粒主管，中和尾洗協(xié)管）。液氨管道至造粒機計量調(diào)節(jié)系統(tǒng)（含氨空冷裝置）。干線斗提機及篩分部分

2、。2 工藝原理及流程概述2.2造粒工序: 來自管反給料槽里的磷酸洗液由泵加壓經(jīng)計量后與來自液氨總管的液氨經(jīng)計量后在管式反應器內(nèi)進行中和反應后的料漿和中和槽里的料漿直接噴灑到造粒機內(nèi)的循環(huán)固體物料床上,在這里與循環(huán)返料充分混合，借附聚及涂布作用，在物料床上滾動成一定粒度的顆粒物料，同時繼續(xù)通氨中和到產(chǎn)品所需品位，并借助反應熱進一步蒸發(fā)一部分水份，然后通過下料管落入干燥機中。在干燥機內(nèi)固體物料與熱氣并流干燥，達到水份含量要求的物料自干燥機排出，一部分經(jīng)篩分、冷卻、包膜后送到散庫，另一部分（大顆粒）經(jīng)破碎，細返料和一部分成品直接返回進入造粒機頭至系統(tǒng)循環(huán)使用、重新造粒。造粒機尾出來的含塵、含氨尾氣進

3、入尾氣洗滌系統(tǒng)。3 主要設備一覽表設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量配套電機規(guī)格型號功率轉(zhuǎn)速氨化造粒機3200×8600臺1Y355M2-6160KW980r/min干燥機3600×28365臺1Y2-315S-2280KW2975r/min4 工藝指標造粒出料中和度：1.81.9 熱爐氣溫度：100400造粒機機尾溫度 ：95 成品水份：2.5%造洗液的中和度：0.45±0.15 造洗滌液的比重：1.5±0.05t/ m3 干燥機尾氣溫度：80-100 造粒機出料成球率：60% 管反壓力:0.35±0.15 MPa5 正常操作要點5.1 根據(jù)生產(chǎn)負荷調(diào)

4、整好造粒機和干燥機風量，聯(lián)系熱風爐崗位控制好干燥機頭溫度，協(xié)調(diào)中和崗位控制好中和料漿水份，為造粒提供良好條件。5.2 控制好中和噴漿和管反負荷，根據(jù)機尾肥料水份狀況做好相應調(diào)節(jié)，經(jīng)常觀察和手感造粒機出口物料的粒度和含水量，根據(jù)結果，調(diào)整其進料與通氨量，保證造粒出料散而不黏、不干。5.3 每次開停車都要用蒸汽吹掃氨分布器和料漿管線及噴頭；每次開停車都要用蒸汽吹掃管式反應器、洗液管線及噴頭。5.4 經(jīng)常觀察機尾肥料粒度結構走勢，掌握好破碎機間隙，輔于其它方面調(diào)節(jié)，控制好機尾造粒機出料成球率60% 。5.5根據(jù)分析結果，結合造粒出料粒度與干濕度，調(diào)節(jié)進入中和槽、造粒機氨分布器、管式反應器的氨量，保證

5、中和度合格、不出潮料。5.6 經(jīng)常查看造粒機運行電流，防止過載現(xiàn)象，了解生產(chǎn)運行情況。當電流較高時進行造粒機反轉(zhuǎn)清疤；檢查造粒機傳動部分潤滑運行情況。5.7根據(jù)分析結果添加內(nèi)著色劑和外包裹油的量，根據(jù)生產(chǎn)負荷及液位協(xié)調(diào)調(diào)整中和和尾洗各槽進酸量和加水量，保證各槽的液位、中和度、比重合格。5.8 每小時填寫好崗位操作記錄5.9按時巡檢，及時發(fā)現(xiàn)處理生產(chǎn)、設備上的問題，保證生產(chǎn)正常進行。6 異常情況處理不正?，F(xiàn)象原因分析處理方法造粒機尾溫度過高1.中和噴漿負荷和管反負荷不匹配2.返料溫度過高3造粒機通氨量過大至氨損大1 調(diào)整中和和管反負荷2.適當降低干燥機機尾溫度3.適當減少造粒機通氨量造粒機尾溫度

6、偏低1.返料溫度低或尾箱漏氣量過大2.噴漿量大3.料漿含水量高1. 提干燥機溫度或減少尾箱漏氣量2.降低噴漿量3.降低料漿水份成品水份超標1.干燥機出氣溫度低2.料漿水份高，噴漿量過大1.提高出氣溫度2.降低料漿水份和噴漿量中和料漿霧化不好1.料漿粘稠2.噴咀上結垢、堵塞或磨損1.加水稀釋2.吹槍、停槍清堵或更換中和噴漿量變小1.料漿管道堵塞2.噴咀堵塞3.料漿泵堵塞或泵壞4.料漿含水量低5.中和槽液位低，料漿反應不充分1.停車清理料漿管道2.停槍清理噴咀3.停泵清堵或換泵4.加水稀釋提高料漿水份5.中和加量提高中和槽液位，延長料漿反應時間造粒機冒正壓1.造粒尾氣風機閥門開度小2.尾洗管道、設

7、備堵塞1.開大尾氣風機量2.清堵疏通造粒機電流低1 返料量少2.篩網(wǎng)堵塞嚴重，返料少3.篩分系統(tǒng)管線結垢阻塞1.適當減少成品取出，增大返料量2.停車檢查清篩網(wǎng)、細料倉3.停車清理管道造粒機電流高1.料漿不漲粒細小粒子多2.破碎機開過度致細粒多3.篩網(wǎng)穿孔致外返料量過大4.造粒機結疤嚴重1.置換料漿，在篩分放細料2.掌握好破碎機開停時機，放部分細料3.停車補篩網(wǎng)4.反轉(zhuǎn)造粒機或停車打疤機尾肥外觀差1.管反負荷過大2.中和料漿水份低過稠3，造粒機加氨量過大4.中和料漿噴頭結垢致料漿霧化效果差1.調(diào)整造粒機負荷2.聯(lián)系中和提高料漿水份3.適當減少造粒機通氨量4.用蒸汽吹掃中和料漿噴頭或停車清理噴頭成

8、球率差1.料漿質(zhì)量或流量不正確2.返料比過低3.造粒機內(nèi)料漿分布不良4.返料過冷5.返料過度干燥和含塵量太大6.返料太細7.造粒機氨通量大8.氨分布不良1.檢查料漿質(zhì)量并根據(jù)需要調(diào)整質(zhì)量和流量2.減少到成品流化床的進料量3.檢查噴頭嘴是否堵塞或腐蝕損壞4. 提高干燥溫度5.減少返料量，檢查干燥負荷，暫停一臺破碎機6.同上7. 減少造粒機的氨通量8.檢查氨分布器是否堵塞或腐蝕損壞造粒出料過濕1.中和槽內(nèi)料漿比重太低2.中和槽內(nèi)料漿中和度過低3.返料量太少、太濕4.料漿量太大5.造粒機通氨量過小6.返料溫度太低1. 減少洗滌液的加入量，增加濃磷酸與氨的量2. 增加至中和槽內(nèi)氨的流量3. 適當減少成

9、品取出量4. 適當減少料漿進料量5.適當增加造粒機的氨通量，并檢查氨分布器是否堵塞6.提高干燥熱負荷管反壓力高1.管反結垢2.管反噴口堵塞3.管反負荷重1.用蒸汽吹掃或停車清理管反2. 用蒸汽吹掃或停車清理管反3.調(diào)整管反負荷7 開車操作7.1 原始開車前的檢查準備 檢查造粒機內(nèi)雜物是否收干凈,造粒機內(nèi)構件是否安裝完好，造粒機機頭平臺上的各閥門開關狀態(tài)調(diào)整到開車需要的狀態(tài)。 檢查電氣、儀表是否處于完好狀態(tài)。 盤車檢查造粒機運轉(zhuǎn)是否靈活，潤滑是否良好，密封是否完好。聯(lián)系電工送電檢查正反轉(zhuǎn)。啟動造粒機空轉(zhuǎn)試車，檢查有無異常情況。 準備好本崗位各項記錄表。7.2 原始開車操作 從散庫通過包裝樓種子料

10、輸送機經(jīng)造粒機返料斗提機經(jīng)篩分至造粒機外返料入口向系統(tǒng)裝母料（大約200噸）。 干燥機升溫過程中要與熱風爐崗位搞好聯(lián)系。機頭溫度升至160后要聯(lián)系班長、篩分崗位，開啟篩分崗位相關設備。待篩分設備開啟后啟動造粒機和干燥機盤車電機，對造粒機和干燥機進行盤車對系統(tǒng)物料升溫。 聯(lián)系好中和尾洗崗位，做好造粒開車開管反噴漿或中和噴漿與中和尾洗崗位的協(xié)調(diào)準備工作。 待干燥機頭溫度升至200以上，當返料溫度升至8以上且系統(tǒng)平衡后，造粒機可開管反或開中和開始生產(chǎn)。 開啟造粒機主電機，查看運行電流。調(diào)節(jié)好造粒機機頭二次氨化各閥門的開啟度，打開氨管線上的所有手動閥。 開啟管反給料泵現(xiàn)場電源，蒸汽吹管反和相關管道。開

11、管反泵進口閥門，關閉造粒機機頭管反料漿憋壓閥門，在電腦上調(diào)節(jié)管反給料泵變頻開泵，待管反洗液壓力漲至正常值時緩慢開啟氨自調(diào)閥開始加氨，然后緩慢開啟機頭管反憋壓閥門開始噴漿。根據(jù)造粒出料情況調(diào)節(jié)二次氨化加氨量，保證造粒出料散而不黏、不干；再根據(jù)中和制漿情況確認開中和生產(chǎn)。 造粒開車后要協(xié)調(diào)好造粒、中和尾洗、熱風爐三個崗位的生產(chǎn)負荷。穩(wěn)定好造粒出料情況與噴漿量。7.3 臨時開車操作臨時停車后，預中和器內(nèi)存有料漿，造粒洗滌循環(huán)槽及尾洗各槽內(nèi)均有洗滌液，且泵均在打循環(huán)洗滌。大部分返料存留在干燥機和造粒機內(nèi)，干線部分設備在空轉(zhuǎn)，臨時停車后開車步驟：通知分析工對預中和器料漿、造粒洗滌循環(huán)槽洗液、管反給料槽內(nèi)

12、洗液、氟洗滌器液取樣分析中和度和比重，根據(jù)分析結果確定預中和器的加料配比和尾洗系統(tǒng)加酸量；燃燒爐升溫，當干燥機尾氣溫度達65左右時，啟動干燥機和造粒機，讓物料在干線系統(tǒng)循環(huán)升溫；反轉(zhuǎn)造粒機，吹掃(吹掃前排盡蒸汽管道中的冷凝液)造粒機內(nèi)氨分布器，吹掃料漿泵和料漿管線。當物料溫度達80左右時，停止吹掃，正轉(zhuǎn)造粒機；吹掃(吹掃前排盡蒸汽管道中的冷凝液)管式反應器和管式反應器給料泵；造粒機內(nèi)通氨，啟動料漿泵向造粒機內(nèi)噴漿；啟動管式反應器泵開管式反應器；恢復向預中和器、管式反應器給料槽進料，恢復向造洗系統(tǒng)加酸；8 停車操作8.1 臨時停車 接停車指令后聯(lián)系中和崗位確認中和已停車，造粒可以停車不會漫槽。

13、聯(lián)系熱風爐崗位停爐降溫，同時將管反給料泵變頻減至零、氨調(diào)節(jié)閥減至零，停中和料漿泵。用蒸汽先吹盡管反及管反給料系統(tǒng)及管道內(nèi)料漿和中和料漿噴嘴、泵及管道內(nèi)的料漿，吹完后關閉蒸汽閥門。當造粒機料床變干時停止加入造粒機的氨；停干燥機，并對干燥機盤車，干燥機成為系統(tǒng)返料的接受器；走空干燥機斗提機內(nèi)物料，并保持繼續(xù)運行，在此期間返料開始在干燥機的進料端積累，但要注意防止堵塞造粒機的下料口；停工藝篩、成品篩和破碎機，當返料系統(tǒng)內(nèi)大部分返料走空到干燥機里后，停造粒機，在此期間造粒機要及時盤車；讓返料皮帶和造粒斗提機內(nèi)物料走空，停止運轉(zhuǎn)；停產(chǎn)品篩，干燥斗提機；當包裹筒無進料時，全開包裹油泵回油閥，切斷進油閥，包

14、裹筒內(nèi)物料轉(zhuǎn)出后，停止包裹筒和成品皮帶；關小各尾氣風機進口風門；檢查系統(tǒng)，確保停車期間沒有大的泄漏和溜管堵塞發(fā)生，必要時和在時間許可的條件下清理設備，檢測全部溫度壓力和液位，必要時進行調(diào)節(jié)，檢測預中和器的溫度、比重，必要時進行調(diào)節(jié)以防料漿固化，正常加入保溫蒸汽。8.2 長期計劃停車：按臨時停車步驟停車后，組織人員打疤（如果機內(nèi)裝物料須每天盤車一次）。具體按車間停車方案執(zhí)行。8.3 緊急停車的條件： 造洗尾氣風機、干燥尾氣風機、造粒機或干燥機突然跳閘； 熱風爐崗位故障，不能維持生產(chǎn)； 干線斗提或篩分崗位設備故障，肥料不能向前輸送； 氨系統(tǒng)故障不能正常供氨9 安全要求9.1 本崗位的危險因素為料漿

15、高溫或機械傷害。在機頭或機尾觀察時要與觀察孔保持1m以上的安全距離，接觸料漿管、蒸汽管時要戴好手套，防止燙傷。9.2處理漏氨及漏料漿時要戴好防護用品，氨、料漿進入皮膚和眼睛時，應及時用水長時間沖洗，嚴重者送醫(yī)院治療9.3生產(chǎn)工藝、設備出現(xiàn)問題要及時處理并向班長匯報，必要時可緊急停車，避免故障擴大化。9.4要注意不得碰撞本崗位工藝管道，開關閥門時要力度適當，防止損壞造成介質(zhì)泄漏。9.5 做衛(wèi)生或檢查運轉(zhuǎn)設備時，身體任何部位必須遠離設備的轉(zhuǎn)動部件防止造成機械傷害。9.6巡檢時行走、上下樓要防止摔倒。機頭機尾漏肥要及時掃干凈，防止人員滑倒摔傷。9.7 上班時的一切行為都要以“安全第一”為宗旨，杜絕“

16、三違”，做到“四不傷害”。中和、尾洗崗位1 崗位任務和崗位管轄范圍1.1 崗位任務規(guī)范中和尾洗崗位生產(chǎn)操作程序，明確員工的日常工作內(nèi)容，保證崗位生產(chǎn)正常穩(wěn)定有序進行；制備合格的中和料漿供造粒崗位生產(chǎn)，洗滌回收造粒和干燥尾氣中的氨、粉塵，以及收塵尾氣中的粉塵。1.2 崗位范圍濃磷酸日用槽、廢液槽、內(nèi)著劑槽、中和槽、造洗槽、干燥循環(huán)槽、氟洗滌槽、LV洗滌槽及附屬泵及管道、氨管道計量調(diào)節(jié)系統(tǒng)。尾氣洗滌文丘里、造粒洗滌器、干燥洗滌塔、氟洗滌塔和LV洗滌塔、尾氣風機及附屬的泵與管道，尾洗循環(huán)管道 本崗位包括中和、尾洗兩個工序。2 工藝原理及流程概述2.1 中和工序在預中和槽，來自造洗滌器的含水、磷酸和回

17、收氨的造洗液經(jīng)流量計計量后加入預中和器，與噴射入預中和器的部分氨反應，反應溫度約為110118，N/P摩爾比大約1.5，料漿含水量1620%，中和料漿送至造粒崗位噴漿，反應期間，中和反應放出大量熱，逸出大量蒸汽和一些氨排至造洗滌系統(tǒng)吸收，通過添加濃磷酸或添加調(diào)節(jié)養(yǎng)分的硫酸來吸收，如果發(fā)泡，可向造洗器加入消泡劑控制發(fā)泡。 主要化學反應方程式： H3PO4+NH3=NH4H2PO4 H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4 H2SO4+2NH3=(NH4)2SO42.2 尾洗工序 造粒機出來的含塵、含氨尾氣和預中和槽出來的含氨尾氣經(jīng)過文丘里，與文丘里泵循環(huán)的磷酸（小循環(huán)）一起在文氏管喉徑處高度湍

18、流氣液混合進行傳質(zhì)傳熱，洗去氣體中夾帶的肥料粉塵，磷酸與氨反應吸收尾氣中的氨，降低氣體溫度。從文丘里出來的氣體進入造粒洗滌空塔進一步洗滌，洗滌后的尾氣進入風機送入氟洗滌器。來自干燥機的含塵氣體經(jīng)過干燥機旋風除塵器，旋風除塵器保溫以減少堆積，空氣風管采用較高的氣速以防止堆積，然后進入干燥洗滌器，回收氨和粉塵，洗滌后的尾氣進入尾氣風機送入氟洗滌器，氟洗滌器接收來自造粒洗滌器以及干燥機洗滌器的尾氣。加入氟洗滌器的新鮮水和氟洗滌器中循環(huán)的氟洗滌液與氣體逆流接觸，氟洗滌液經(jīng)計量逐漸從氟洗滌器泵送到造粒洗滌液槽。造粒洗滌液槽中的洗液一部分通過造洗泵在造洗中循環(huán)，干燥洗滌液槽通過干燥洗滌泵在干燥洗滌器中循環(huán)

19、。造粒洗滌液體由造洗滌器泵經(jīng)調(diào)節(jié)閥控制送入預中和器和溢流至管反給料槽，濃磷酸經(jīng)流量計計量加入造粒洗滌器?？刂飘a(chǎn)品品位的硫酸經(jīng)過流量計計量，調(diào)節(jié)閥控制下加到造粒洗滌槽或干燥洗滌槽。來自篩分的收塵尾氣經(jīng)旋風除塵后進入本崗位除塵洗滌塔，由泵循環(huán)洗滌后進入排至尾氣煙囪。3 主要設備一覽表3.1 運轉(zhuǎn)設備設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量配 套 電 機規(guī)格型號功率轉(zhuǎn)速造粒機洗滌泵JFZ125-405D1臺2132KW干燥機洗滌泵JFZ125-405D1臺2132KW氟洗滌泵JFZ200-410D1臺2132KWLV洗滌泵JFZ125-405D1臺2Y200L-490KW1450r/min造粒尾氣風機臺1Y355-

20、6W160KW960 r/min干燥尾氣風機臺1Y355-6W200KW960 r/min預中和料漿泵LCF50/400臺237KW管反給料泵LCF50/460臺275KW地下槽泵JLF50-300W/1340臺115KW1450r/min3.2 靜止設備設備名稱尺寸或型號單位數(shù)量設備名稱尺寸或型號單位數(shù)量管反給料槽2100×2800臺1造洗槽2500×2800臺1預中和槽2600/3600×7000臺1干洗槽2500×3000臺1氟洗滌槽2200×2200臺1LV洗滌槽2200×2200臺1干燥洗滌器4000×9000臺1

21、LV洗滌器4000×178000臺1造粒洗滌器2900×13000臺1氟洗滌塔4800×11500臺1地下方槽5000×5000×2800臺1濃磷酸日貯槽7000×8000臺14 工藝指標預中和器料漿中和1.54±0.04 預中和器料漿比重1.49±0.02t/m3造洗液的中和度 0.45±0.15 造洗滌液的比重1.5±0.03t/ m3 預中和器料漿溫度 114±4 造洗負壓 -0.5±0.3KPa5 正常操作要點5.1 每半小時取樣分析中和料漿和洗滌液中和度及比重情況，

22、并根據(jù)分析結果調(diào)整氨酸比值和洗滌水加入量，確保中和度和料漿比重在要求指標范圍內(nèi)。5.2 與造粒崗位搞好配合協(xié)調(diào)，為造粒崗位服好務?？刂坪霉芊唇o料槽液位，嚴防洗滌液溢出；調(diào)節(jié)尾洗各槽磷酸、內(nèi)著色劑、一次水加入量與生產(chǎn)負荷匹配，調(diào)節(jié)尾洗各槽的洗液取出和加入量，保證各槽的液位、中和度、比重合格；5.3 中和崗位操作調(diào)節(jié)要遵循調(diào)洗滌液加入量定生產(chǎn)負荷，再按相應的氨酸比值調(diào)氣氨流量來控制好中和度，根據(jù)造粒需要的料漿情況和料漿的流動性調(diào)節(jié)好中和槽加水量。5.4開車過程中，每班應至少清理或校驗中和槽液位計1次；5.5開車前，停車后必須對料漿管線、管式反應器管線，料漿泵、管式反應器泵進行吹掃；5.6特殊情況時

23、，應不定時取料漿進行觀察其狀況，并與造粒中控聯(lián)系，控制好料漿的質(zhì)量；5.7注意檢查，料漿泵、管式反應器泵，攪拌槳的運行情況；5.8經(jīng)常清理核對管反給料槽、氟洗滌器液位計，防止液位計堵塞，造成假液位而誤操作；5.9文丘里洗滌系統(tǒng)及造洗器洗滌液流量低，若是堵塞造成應清理，若是循環(huán)液密度造成的，則加大洗滌液至預中和器的流量或加大補水量；5.10定期檢查各管線及噴頭，確保其暢通；5.11每次停車后，磷酸管線要排污，洗滌液及磷酸管線一定要用蒸汽吹掃，以免堵塞；5.12長期停車時，尾洗系統(tǒng)一定要置換，造洗液一定要排空；5.13定期檢查風機軸承溫度、振動情況，發(fā)現(xiàn)異常報告班長，及時處理；5.14根據(jù)洗滌液密

24、度，N/P的分析數(shù)據(jù)，對洗滌系統(tǒng)進行調(diào)節(jié)控制；5.15定期對運轉(zhuǎn)設備進行巡檢，發(fā)現(xiàn)問題，報告班長及時處理。5.16 中和槽氨噴嘴使用一段時間后會因為管內(nèi)料漿粘附堵塞引起氨流量不穩(wěn)，要對其用蒸汽吹堵。5.17 檢查調(diào)節(jié)好尾洗各槽液位，根據(jù)造洗槽和中和槽加水情況消化好地槽廢水，盡量使清水及冷卻水不外排。5.18 根據(jù)造粒需要調(diào)節(jié)好尾氣風機風量。5.19 每小時填寫好崗位操作記錄。5.20按時巡檢，及時發(fā)現(xiàn)處理生產(chǎn)、設備上的問題，保證生產(chǎn)正常進行。6 異常情況處理不正常現(xiàn)象原因分析處理方法中和度偏高氨比值過高，用氨量太大減小用氨量，降低氨酸比值中和度偏低氨比值過低，用氨量太小增加用氨量，提高氨酸比值

25、預中和槽料漿太稠厚1料漿比重太高；2料漿溫度過低；3中和度太高形成DAP結晶；4中和度太低形成MAP結晶；5料漿溫度過高；6料漿的粘度太大。1增加造洗液至中和槽的流量，并適當減少濃磷酸流量來增加料漿中的水含量；2檢查中和度，調(diào)節(jié)預中和器的氨和濃磷酸到平衡，適當減少洗滌液，作為臨時措施打開蒸汽加熱；3增加至預中和器的濃酸流量或減少至預中和器的氨流量；4增加至預中和器的氨流量或減少至預中和器的濃酸流量；5增加至預中和器的造洗液，確保至預中和器的蒸汽已經(jīng)停止；6向預中和器內(nèi)加減阻劑或調(diào)整配礦。預中和器逸氨過大1預中和器氨分布不良；2料漿中和度過高；3生產(chǎn)能力過高；4液位太低。1停車檢查氨分布器有無堵

26、塞和損壞；2調(diào)整加入預中和器的氨和磷酸流量；3降低生產(chǎn)能力；4調(diào)大預中和器的進料或減小噴漿量。中和料漿比重偏低1 洗滌水加入量過大2中和負荷偏小致水分蒸發(fā)量小1 減小洗滌水加入量2 調(diào)整中和槽負荷中和料漿比重偏高1 洗滌水加入量過小2 尾洗槽比重偏高1 加大洗滌水加入量2 加大尾洗補水量氨流量波動大加氨噴嘴堵塞用蒸汽吹掃氨噴嘴洗滌液過于稠厚1系統(tǒng)氨損過大；2系統(tǒng)粉塵量過大；3加入洗滌液槽內(nèi)的磷酸量過少；4封閉循環(huán)時間太長。1檢查過量NH3進入洗滌器的原因并予以排除；2檢查因干燥旋風除塵器堵塞所引起的粉塵夾帶的原因；3適當增加至各洗滌液槽的磷酸量；4適當加大至預中和器的造洗器的流量以加大尾洗的進

27、出量。洗滌效果差，氨損失大1洗滌系統(tǒng)的洗滌液循環(huán)量低；2洗滌液分布不良；1檢查洗滌液循環(huán)量，排除管道堵塞，增加循環(huán)量；2檢查洗滌液噴頭堵塞或缺陷，清洗或更換噴頭，排除管道堵塞。排空尾氣帶沫1 氟洗滌塔旋流板堵塞2 尾氣抽風量過大3 煙囪排污管堵塞1 停車清理氟洗滌塔旋流板2 減小尾氣風機抽風量3 疏通煙囪排污管，排水造粒機冒正壓厲害1 造粒尾氣風機跳閘2 氣相管堵塞1 檢查重啟風機2 停車清理氣相管尾氣風機振動嚴重1 葉輪結垢造成不平衡2 風機軸承磨損間隙大3 風機地腳螺栓松動1 停車清理葉輪積垢2 檢修風機更換軸承3 堅固風機地腳螺栓洗液循量小或不穩(wěn)1 循環(huán)槽液位偏低2 噴頭堵塞3 泵進口閥

28、開度過小或泵帶氣4 泵損壞1 提高循環(huán)槽液位2 清理噴頭3 開大泵進口閥或關小液封桶抽液閥消除泵內(nèi)帶氣4 換泵7 開車操作7.1 中和工序開車 原始開車前的檢查準備.1檢查各設備、管道、閥門、液位計、人孔門是否完好，閥門開關狀態(tài)調(diào)整到開車需要的狀態(tài)。.2 檢查電氣、儀表是否處于完好狀態(tài)；所有儀器指示準確，自調(diào)閥動作靈活，報警值已整定；.3 盤車檢查各運轉(zhuǎn)設備是否靈活，潤滑是否良好，密封是否完好。聯(lián)系電工送電進行單體試車，檢查正反轉(zhuǎn)，調(diào)整到所需狀態(tài)。檢查有無跑冒滴漏。.4 準備好本崗位取樣工具，分析儀器、溶液及各項記錄表。.5 磷酸、氣氨、蒸汽、儀表空氣等均已準備就緒； 原始開車操作.1當干線系

29、統(tǒng)進行裝料時，開啟閥門向中和槽加入洗滌液和干洗液，同時開啟閥門向造粒洗滌器加入濃磷酸和干洗液。當預中和槽充料10m3，對預中和槽的物料取樣分析并根據(jù)需要調(diào)節(jié)使其密度達到1.45t/m3，當液位達以30%時，啟動預中和槽攪拌器。.2關閥門停止向預中和器加洗滌液和干洗液。不停造洗泵、干洗泵、氟洗泵；.3切斷到造洗器的干洗液，關閉加入洗滌液槽的磷酸；.4對洗滌液槽的洗滌液和中和槽進行取樣分析并根據(jù)需要調(diào)節(jié)其密度。.5開啟氨管線至預中和槽器的氨分布器的手動閥；.6緩慢開啟氨控制閥，保持低流量通氨直至預中和器沸騰，防止預中和槽料漿沸溢；.7然后關閉氨閥，等待分析數(shù)據(jù)，每十分鐘預中和槽取一次樣，測定料漿摩

30、爾比和密度，開啟蒸汽閥使蒸汽通過氨分布器，這樣能防止料漿流入和堵塞分布器管道系統(tǒng)；.8等待分析數(shù)據(jù)后，若中和度小于設計值，繼續(xù)中和預中和槽的磷酸，直至摩爾比為1.451.55，比重為1.45-1.51。.9恢復加入預中和槽的進料，通過分析調(diào)節(jié)使預中和槽內(nèi)料漿的指標符合要求；當中和槽液位上漲至50%左右時，通知造粒做噴漿準備，中和槽液位達到65%以上后按造粒噴漿量中和崗位轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)，根據(jù)造粒生產(chǎn)負荷加減量。 臨時開車操作臨時停車后的開車按原始開車相應步驟進行。 長期計劃停車：如果可能，在停車之前應減少進料量使預中和器、造粒洗滌槽的液位降低到50%；切斷加入預中和槽的洗滌液、氨，開啟蒸汽閥，使蒸

31、汽通過氨分布器；切斷加入造洗滌器的干洗液和濃磷酸；按臨時停車相關步驟進行。具體按車間停車方案進行。7.2尾洗工序開車 原始開車前的檢查準備.1 檢查各設備、管道、閥門、液位計、人孔門是否完好，閥門開關狀態(tài)調(diào)整到開車需要的狀態(tài)。.2 檢查電氣、儀表是否處于完好狀態(tài)。.3 盤車檢查各運轉(zhuǎn)設備是否靈活，潤滑是否良好，密封是否完好。聯(lián)系電工送電進行單體試車，檢查正反轉(zhuǎn)，調(diào)整到所需狀態(tài)。檢查有無跑冒滴漏。.4 準備好本崗位各項記錄表。 原始開車操作.1把工藝水控制閥開到最大，使氟洗滌液槽液位填充至上限溢流至LV洗滌槽，使得LV洗滌槽液位上漲至60%，啟動LV洗滌液槽攪拌器，；確保切斷到干洗槽的流量控制閥

32、并且開啟氟洗滌器泵和收塵洗滌泵，讓氟洗滌液在氟洗滌器內(nèi)循環(huán)、收塵洗滌液在LV洗滌器內(nèi)循環(huán)，根據(jù)需要加入水而把LV洗滌器的液位設定到60%；開啟LV洗滌泵至干洗液槽的閥門及手動閥，以適當?shù)牧髁繉V洗滌液填充入干洗液槽，同時把進氟洗滌器工藝水控制閥打開。當干洗滌液槽的液位達到60%時，關閉閥門及手動閥，啟動干洗滌液槽攪拌器，開啟干燥機洗滌泵的機封水手動盤車35轉(zhuǎn)確認無異響和阻礙后開啟干洗泵，讓干洗滌液在干燥機洗滌器內(nèi)循環(huán)，且根據(jù)需要進行調(diào)節(jié)，控制干洗滌液槽液位為60%80%。.2繼續(xù)把進氟洗滌器工藝水控制閥打開，開啟氟洗滌器泵至干洗液槽的閥門及手動閥控制干洗滌液槽液位，以適當?shù)牧髁繉⒏上匆阂缌魈?/p>

33、充入造洗槽，打開磷酸至造洗槽的閥門及手動閥，開啟磷酸泵的機封水手動盤車35轉(zhuǎn)確認無異響和阻礙后，啟動磷酸泵及內(nèi)著色泵（磷酸與內(nèi)著色劑按1：1.2加入），當造洗槽液位在3035時，啟動洗滌液槽攪拌器，同時要求分析工分析洗滌液槽內(nèi)液體的密度，且根據(jù)需要進行調(diào)節(jié)，控制造洗槽液位為60%70%；開啟造粒機洗滌器泵的機封水手動盤車35轉(zhuǎn)確認無異響和阻礙后開啟造洗泵；待造洗槽液位穩(wěn)定后開啟文丘里泵的機封水手動盤車35轉(zhuǎn)確認無異響和阻礙后，開啟文丘里洗滌泵,讓造洗滌液在文丘里內(nèi)循環(huán)。.3開啟尾氣風機的冷卻水，檢查風機軸承箱的油位在1232之間，手動盤車35轉(zhuǎn)確認無異響和阻礙后通知電工送電；關閉干燥機尾氣風機

34、、造粒尾氣風機的進口閥門和收塵尾氣風機以及冷卻機尾氣風機上的風門，啟動上述每一臺風機并緩慢地開啟各自進口風門，直至合適。.4檢查所有的粉塵收集風門和設備排氣，使其有正確的空氣流量并調(diào)節(jié)至設備的系統(tǒng)平衡從而使其處于微負壓下。.5 按造粒需要調(diào)節(jié)尾氣風機風量。 臨時開車操作臨時停車后的開車按原始開車相應步驟執(zhí)行。8 停車操作8.1臨時停車 接臨時停車指令后通知氨廠供氨崗位降低氨壓，待得到供氨崗位許可后才能停中和。如果可能，在停車之前應減少進料量使預中和器、造粒洗滌槽的液位降低到40%；關閉加入預中和器的洗滌液、氣氨，開啟蒸汽閥，使蒸汽通過氨分布器；關閉加入造洗滌器的干洗液和濃磷酸；關閉加入干洗槽的

35、氟洗液和地槽水或渣酸水；關閉加入氟洗滌器的工藝水；保持所有的洗滌器泵繼續(xù)循環(huán)。8.2 緊急停車的條件： 公用管網(wǎng)突然停氨； 中和兩臺料漿泵壞或管道堵，打不起流量； 造粒崗位原因，無法繼續(xù)噴漿生產(chǎn)。8.3 長期計劃停車：減少預中和器，洗滌液槽、干洗槽、LV洗滌槽和氟洗槽的進料并同時保持加入預中和槽的洗滌液和加入造粒機的預中和槽料漿不變來降低預中和器、氟洗槽、干洗槽和造洗槽的液位，由于裝置還在運行，洗滌液槽的液位不應該降到液封管管口的頂部以下；將預中和器液位降到40%左右，然后停預中和器的全部進料；干洗槽、造洗槽和氟洗槽的液位盡可能降低，預中和器抽空后停料漿泵對料漿管線和中和噴頭進行吹掃；造洗槽液

36、位降到40%時，停文丘里泵。將造洗槽液位降到30%時，停造洗槽、氟洗槽和干洗槽的全部進料；滌液泵，打開導淋將各槽內(nèi)余液排至地下槽，由地槽泵打入廢液貯槽。9 安全要求9.1 本崗位的氨、濃磷酸都是危險化學品，接觸人體后會造成腐蝕灼傷和刺激腐蝕，要特別注意做好自我防護工作。濃磷酸濺到身體上應立即用大量清水沖洗，氣氨泄漏時人員應撤離到上風口，防止造成人員中毒，有中毒人員要立即送醫(yī)院就診。9.2 生產(chǎn)工藝、設備出現(xiàn)問題要及時處理并向班長匯報，必要時可緊急停車，避免故障擴大化。9.3 要注意防止被崗位泄漏的蒸汽或其管道燙傷。9.4 做分析在崗位取料漿樣時要注意勞保著裝，人員站在料漿出口的側面，防止被高溫

37、料漿燙傷。9.5吹掃料漿管線時應與造粒崗位加強聯(lián)系，操作人員不得面對排污口。9.6 要注意不得碰撞本崗位工藝管道，開關閥門時要力度適當，防止損壞造成介質(zhì)泄漏。要特別注意同氨廠供氨崗位搞好聯(lián)系調(diào)好氨壓，防止氨壓過高引起安全閥起跳，造成氣氨泄漏。9.7嚴禁任何火源靠近氨管線及其附屬設備；9.8做衛(wèi)生或檢查運轉(zhuǎn)設備時，身體任何部位必須遠離設備的轉(zhuǎn)動部件防止造成機械傷害。9.9巡檢時行走、上下樓要防止摔倒，防止被跑冒滴漏的酸性介質(zhì)傷害。9.10上班時的一切行為都要以“安全第一”為宗旨，杜絕“三違”，做到“四不傷害”。附：中和崗位分析操作規(guī)程1 料漿中和度的測定1.1儀器與藥品1.1.1 25ml酸、堿

38、滴定管各一支 250ml錐形瓶一個1.1.2 0.1%的溴甲酚綠指示劑 1%的酚酞指示劑 0.1mol/L的NaOH標準溶液 0.05mol/L的H2SO4標準溶液1.2 測定步驟 將中和料漿12滴滴入250ml的錐形瓶中，加入蒸餾水約3050ml，加入0.1%的溴甲酚綠指示劑12滴，若溶液呈藍色則表示料漿中和度大于1.0，若呈黃色則表示料漿中和度小于1.0。 若中和度大于1.0，用0.05mol/L的H2SO4標準溶液滴定至黃綠色為第一終點，記下H2SO4的用量A（ml）。再加入1%的酚酞指示劑810滴，用0.1mol/L的NaOH標準溶液滴定至紫紅色為第二終點，記下NaOH的用量B（ml）

39、。則中和度數(shù)值為： 中和度=1.0+A/B 若中和度小于1.0，則用0.1mol/L的NaOH標準溶液滴定至草綠色為第一終點，記下NaOH的用量A（ml）。再加入810滴酚酞指示劑，用0.05mol/L的H2SO4標準溶液滴定至紫紅色為第二終點，記下H2SO4用量B（ml）。則中和度數(shù)值為： 中和度=1. 0-A/B2 料漿比重的測定2.1 儀器2.1.1 500g的托盤天平一臺 400ml的量筒一支 移液管一支2.2 測定步驟 提前用托盤天平稱出空量筒的質(zhì)量M1數(shù)值。 將料漿轉(zhuǎn)100ml入量筒中，用移液管取舍調(diào)整至液位恰好位于100ml刻度線處。 用托盤天平稱出料漿和量筒的總質(zhì)量M2數(shù)值。

40、料漿比重=（M2- M1）/100篩分崗位1 崗位任務和崗位管轄范圍1.1 崗位任務規(guī)范篩分崗位生產(chǎn)操作程序，明確員工的日常工作內(nèi)容，保證崗位生產(chǎn)正常穩(wěn)定有序進行；把干燥機出來的肥料進行篩分，選出合格粒子進行冷卻、添加包裹油后送去散庫進一步降溫，配合好造粒崗位生產(chǎn)為其服好務。1.2 崗位管轄范圍干燥斗提機及其進、出口料斗和風管、工藝篩及其料斗風管和溢流管；產(chǎn)品篩及其料斗和風管；產(chǎn)品提升機及其下料管；流化床；包裹機；至散庫成品皮帶；造粒斗提機及其風管；返料皮帶及其風管和下料口；干燥旋風除塵器及其除塵螺旋輸送機，進、出口風管；冷卻旋風除塵器及其下灰管，進、出口風管；收塵旋風除塵器及其下灰管，進、出

41、口風管；冷卻鼓風機、及其進、出口管道；冷卻尾氣風機；收塵尾氣風機。2 工藝原理及流程概述由干燥機斗提機來的干燥產(chǎn)品經(jīng)工藝篩進行篩分，篩分獲得的大顆料物料經(jīng)破碎機破碎送至返料皮帶，篩分后獲得的2-mm的物料，一部分溢流至返料皮帶，一部分經(jīng)產(chǎn)品篩進料輸送機（加料器）送至產(chǎn)品篩進行二次篩分，細粉則至返料皮帶，合格產(chǎn)品至產(chǎn)品提升機由產(chǎn)品提升機送至流化床，冷卻后成品至包裹筒，產(chǎn)品經(jīng)包裹后經(jīng)成品皮帶送至散庫進一步降溫。來自篩分機、破碎機、返料皮帶、斗提機等的粉塵，通過收塵旋風除塵器回收，尾氣經(jīng)收塵尾氣風機送至LV洗滌器洗滌；來自冷卻的尾氣粉塵通過冷卻旋風除塵器回收，尾氣經(jīng)風機一部分至干燥機機頭循環(huán)利用，一

42、部分至LV洗滌器洗滌；來自干燥機的含塵氣體經(jīng)過干燥機旋風除塵器，旋風除塵器保溫以減少堆積，空氣風管采用較高的氣速以防止堆積，然后進入干燥洗滌器，回收氨和粉塵；干燥旋風除塵器除塵下來的物料經(jīng)除塵螺旋輸送機送至返料皮帶。上述送至返料皮帶的返料由造料提升機至造粒機作為返料。3 主要設備一覽表設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量配套電機規(guī)格型號功率轉(zhuǎn)速干燥出料斗提機TBZ61029800臺1Y250M-475KW1450 r/min工藝篩J&H 6x20臺2JHV3600 4×1.12KW3000r/min產(chǎn)品篩ROTEX 52SGP臺15.6KW產(chǎn)品斗提機TBG280×16850臺1

43、15KW流化床冷卻機床層面積10臺1三輥式破碎機TRIO600×1400臺237+75 KW1500 r/min造粒給料斗提機TBZ610×27500臺155KW冷卻鼓風機G4-73臺1Y355-4W200KW 1450r/min 冷卻尾氣引風機Y6-51 NO.13D臺1Y355-4W220KW 1450r/min 除塵尾氣風機Y5-51 NO.13D臺1Y315-4W160KW 1450r/min 包裹筒18006000mm套1Y200L1-618.5KW4 正常操作要點4.1系統(tǒng)一定要密封好，防止粉塵外逸。4.2經(jīng)常檢查風管發(fā)現(xiàn)風管堵塞,報告班長,盡快組織清理。4.3

44、經(jīng)常檢查兩個振動篩篩網(wǎng)及進、出料口及料斗,若發(fā)現(xiàn)部分堵塞,及時清理。4.4經(jīng)常注意成品的溫度,并隨時調(diào)節(jié).保持各下料斗和各除塵器的暢通。4.5經(jīng)常檢查運轉(zhuǎn)設備的軸溫、電流，若發(fā)現(xiàn)異常情況應報告班長及時處理。4.6加強巡查，查看設備運行電流是否正常，設備運行情況是否良好有無異常，有無堵塞積料。4.7適時對造粒機斗提和干燥機斗提進行打疤和清理。4.8適時對所有風管、下料口,下料斗及各除塵器進行清理。4.9 查看皮帶機運行是否正常有無跑偏，及時調(diào)整調(diào)心架校正皮帶。查看皮帶上的肥料粒度是否正常，有無帶細料或不合格的大粒，若有要及時查明原因處理徹底，不能造成包裝成品肥不合格。4.10按要求加好包裹油，控

45、制好包裹油桶的溫度，調(diào)節(jié)好包裹油的噴油量，防止堵塞。4.11每小時填寫好崗位操作記錄。4.13按時巡檢，及時發(fā)現(xiàn)處理生產(chǎn)、設備上的問題，保證生產(chǎn)正常進行。5 異常情況處理不正?，F(xiàn)象原因分析處理方法成品中帶大粒子1.工藝篩或產(chǎn)品篩上層篩網(wǎng)破2. 工藝篩或產(chǎn)品篩大粒料出口堵塞1.停篩補篩網(wǎng)2.清理大粒料出口溜管成品中帶細粒子1.工藝篩或產(chǎn)品篩層篩網(wǎng)堵塞2.造粒不好細粉太多1.停篩清篩網(wǎng)2.聯(lián)系造粒崗位調(diào)節(jié)篩網(wǎng)堵塞1.干燥機卸料太潮2.篩子排風管道堵塞3.振動器故障篩網(wǎng)不振動或振動較小1. 通知干燥崗位調(diào)整參數(shù)至正常值2. 停車清理風管3.請電工處理斗提機跳停1.電路有故障2.斗提機負荷太大3.斗提

46、機底部積料太多，阻力太大4.斗提機與機壁之間有堅硬物卡住5.機械故障1. 檢查修理2. 通知造粒中控崗位減少生產(chǎn)負荷3. 清理積料4. 停車修理5. 停車修理或更換環(huán)境粉塵太大1.干燥旋風除塵器堵塞2.設備密封不好3.設備通風管線堵塞4.抽風機風門開度過小5.物料控制過干 1.清理除塵器2.停車重新密封3.清理風管4.適量開大抽風機風門5.適當調(diào)整參數(shù)，將物料干濕度控制適當 成品溫度高1.干燥機熱負荷過大2.冷卻鼓風機風量不足，使流態(tài)化不好3.冷卻抽風機風量不足，未成流化4.孔板發(fā)生部分堵塞5.成品進料量過大6.堰的調(diào)節(jié)位置不當1.通知干燥崗位減少熱負荷至正常值2.檢查鼓風機及風道，增大風量3

47、.檢查抽風機，增大風量4.停車清理5.減少成品的進料量6.調(diào)節(jié)堰至適當位置6 開車操作6.1 原始開車前的檢查準備 檢查各篩子、螺旋蓋板是否已蓋好，各設備人孔門是否關好。各設備分料閥是否調(diào)整到所需要的位置。 檢查電氣、儀表是否處于完好狀態(tài)。檢查各換向器方向是否正確,換向器調(diào)節(jié)是否靈活。檢查所有設備是否完好,通風管線是否暢通,各下料溜管是否堵塞,返料皮帶, 產(chǎn)品篩進料輸送機皮帶松緊是否合適,位置是否正確,旋風除塵器內(nèi)有無堵塞。檢查破碎機內(nèi)有無疤塊,振動篩篩網(wǎng)是否破損和堵塞；檢查流化床分布板是否有堵塞現(xiàn)象。聯(lián)系電工送電、維修工到場，對本崗位設備進行試車。檢查設備正反轉(zhuǎn)，設備運轉(zhuǎn)是否靈活，潤滑是否良

48、好，有無異常情況。準備好本崗位各項記錄和工具。6.2 原始開車操作 按車間指令向包裹油槽內(nèi)進包裹油，開蒸汽加熱保溫，維持包裹油需要的溫度。 接開車指令后按倒序開車，依次啟動設備。 開車啟動設備順序：流化床鼓風機散庫卸料皮帶（包裹筒出口至散庫皮帶）返料皮帶包裹筒產(chǎn)品篩產(chǎn)品斗提機流化床尾氣風機收塵風機產(chǎn)品篩進料皮帶破碎機工藝篩干燥斗提機造粒返料斗提機旋風除塵器下灰螺旋 本崗位開車完畢后與造粒崗位搞好聯(lián)系。待造粒崗位開車后，有肥料進入包裹筒后再開啟包裹油泵，調(diào)節(jié)好噴油量。 臨時或緊急停車后的開車按原始開車順序檢查，完成相應開車步驟。7 停車操作7.1 臨時正常停車 接停車指令后，聯(lián)系好造成粒崗位。待

49、造粒崗位停車后肥料量減少時停包裹油泵，對包裹油管線進行吹掃，同時散庫將肥卸至規(guī)定的返料區(qū)域。待篩分崗位各設備內(nèi)肥料全部轉(zhuǎn)出后，按正序依次停止各設備。對造粒機和干燥機間斷盤車,讓系統(tǒng)返料均倒在造粒機和干燥機中。 停車順序：干燥斗提機工藝篩流化床尾氣風機收塵風機除塵器下灰螺旋破碎機產(chǎn)品篩產(chǎn)品斗提機造粒返料斗提機包裹筒包裹筒出口至散庫皮帶散庫卸料皮帶返料皮帶流化床鼓風機7.2 緊急停車：篩分崗位若有設備被料堵塞或跳閘，則應緊急將該設備的來料在未進入設備之前卸出，防止前面的設備被堵死擴大故障。若不能卸出則應通知造粒崗位緊急停車，緊急停該設備以前的設備，依次清理疏通后再開啟。8 安全要求8.1 本崗位運

50、轉(zhuǎn)設備多，危險因素主要是防止機械傷害。在設備未停止運轉(zhuǎn)的情況下不能盲目將工具和身體的任何部位伸入設備內(nèi)，以免造成機械傷害。8.2 不準在皮帶機下任意穿行，必須走安全通道，禁止將工具和身體部位伸入皮帶內(nèi)側，特別是托輥處，防止軋入造成傷害。8.3皮帶運行時，嚴禁清理托輥、擋輪轉(zhuǎn)向器及主動輪，停車清理時不得站在皮帶上。8.4破碎、篩分設備出現(xiàn)卡死、堵塞而清理時，須切斷電源，并掛上警告牌后方可進行。8.5運行時，確保各排塵、通風管線的暢通，以避免粉塵外逸而危害操作人員的健康。8.6進入斗提機、風管、旋風除塵器清理或檢修必須辦理相關作業(yè)票證經(jīng)批準方可進行。8.7 生產(chǎn)工藝、設備出現(xiàn)問題要及時處理并向班長

51、匯報，必要時可緊急停車，避免故障擴大化。8.8 做衛(wèi)生或檢查運轉(zhuǎn)設備時，身體任何部位必須遠離設備的轉(zhuǎn)動部件防止造成機械傷害。8.9 巡檢時行走、上下樓要防止摔倒。設備漏肥要及時掃干凈，要特別注意防止滑倒摔傷。8.10 上班時的一切行為都要以“安全第一”為宗旨，杜絕“三違”，做到“四不傷害”。熱風爐崗位1 崗位任務和崗位管轄范圍1.1 崗位任務 規(guī)范熱風爐崗位生產(chǎn)操作程序，明確員工的日常工作內(nèi)容，保證崗位生產(chǎn)正常穩(wěn)定有序進行；控制好熱風爐溫度與干燥機頭溫度，為造粒崗位提供肥料干燥所需熱量，同時注意提高煤利用率，降低煤渣殘?zhí)肌?.2 崗位管轄范圍熱風爐及附屬上煤斗提機、圓盤給料機。鼓風機、冷風蝶閥

52、。煤場及渣場。2 工藝原理及流程概述外運合格粒煤經(jīng)驗收卸入堆場，用小推車運到斗提機進口加入，斗提機將煤送入料斗，由圓盤給料機供煤至熱風爐，熱風爐用木柴點火，根據(jù)燃燒情況，調(diào)節(jié)熱風爐鼓風機使熱風爐正常工作。由熱風爐來的熱空氣由干燥機尾氣風機抽入干燥機，根據(jù)熱空氣溫度情況，對熱風爐來的熱空氣進行配風，使之達到溫度要求。在干燥機中熱空氣與顆粒物料并流流動，將物料干燥到2.5%以下的含水量，干燥速率由干燥進口的溫度控制，調(diào)節(jié)溫度可調(diào)節(jié)產(chǎn)品的含水量， 煤在沸騰爐內(nèi)燃燒后的煤渣排出后人工運走。3 主要設備一覽表設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量配套電機規(guī)格型號功率轉(zhuǎn)速熱風爐ZDFR4 外形尺寸：6558×

53、4272×5600套1400萬卡cal/h空氣鼓風機9-19-11NO.10D臺2Y2-200L-430KW1450r/min 4 工藝指標熱風爐爐膛溫度：1000 干燥機進氣溫度：500燃燒顏色控制為暗紅色至桔黃色灰渣顏色為灰白色，灰渣含碳2%煙氣入干燥機對粉塵的要求：120mg/m35 正常操作要點5.1 每半小時對熱風爐作一次全面巡檢，經(jīng)常檢查燃燒狀況并隨時調(diào)節(jié)控制。燃煤粒度控制在3-13mm，爐膛溫度不得超過1000。不宜頻繁停爐壓火，以免因急冷熱次數(shù)多而影響爐子壽命。5.2 保持煙道暢通，保持爐膛處于微負壓操作。5.3 點火及操作時禁止非操作人員站立，點火人員不要正面立于爐門前；督促勞務工及時上煤與除渣。5.4經(jīng)常檢查下灰閥，使下灰閥處于正常狀況，并嚴禁漏風。5.5根據(jù)生產(chǎn)負荷，及時調(diào)整熱風爐負荷。5.6 每小時填寫好崗位操作記錄。5.7按時巡檢，及時發(fā)現(xiàn)處理生產(chǎn)、設備上的問題，保證生產(chǎn)正常進行。6 異常情況處理不正常現(xiàn)象原因分析處理方法低溫結焦1.布風不均2.在布風均勻時因爐溫偏低，不允許加大風量而又扒動不勤，不及時扒散火口則必然形成低溫結焦3.由于啟動時控制風不當，小風量時間過長，開始出現(xiàn)局部地方冒火舌，這就是低溫結焦的開始，增大風量后，仍不能均勻沸騰起來，這時很容易形成大面積結焦。