疲勞試驗(yàn)簡(jiǎn)介

1、疲勞試驗(yàn)（fatigue test）利用金屬試樣或模擬機(jī)件在各種環(huán)境下，經(jīng)受交變載荷循環(huán)作用而測(cè)定其疲勞性能判據(jù)，并研究其斷裂過程的試驗(yàn)，即為金屬疲勞試驗(yàn)。1829年德國(guó)人阿爾貝特(J.Albert)為解決礦山卷揚(yáng)機(jī)服役過程中鋼索經(jīng)常發(fā)生突然斷裂，首先以10次/分的頻率進(jìn)行疲勞試驗(yàn)。18521869年德國(guó)人沃勒(A.Whler)為研究機(jī)車車輛,開始以15次分的頻率對(duì)車輛部件進(jìn)行拉伸疲勞試驗(yàn)，以后又用試樣以72次/分的頻率在旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗(yàn)，他的功績(jī)是指出一些金屬存在疲勞極限，并將疲勞試驗(yàn)結(jié)果繪成應(yīng)力與循環(huán)周次關(guān)系的S-N曲線（圖1），又稱為Whler曲線。1849年英國(guó)人

2、古德曼 (J.Goodman)首先考慮了平均應(yīng)力不為零時(shí)非對(duì)稱載荷下的疲勞問題，并提出耐久圖，為金屬制件的壽命估算和安全可靠服役奠定理論基礎(chǔ)。1946年德國(guó)人魏布爾 (W.Weibull)對(duì)大量疲勞試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析研究，提出對(duì)數(shù)疲勞壽命一般符合正態(tài)分布（高斯分布），闡明疲勞測(cè)試技術(shù)中應(yīng)采用數(shù)理統(tǒng)計(jì)。60年代初，從斷裂力學(xué)觀點(diǎn)分析金屬疲勞問題，進(jìn)一步擴(kuò)大了疲勞研究?jī)?nèi)容。近年來，由于電液伺服閉環(huán)控制疲勞試驗(yàn)機(jī)的出現(xiàn)以及近代無損檢驗(yàn)技術(shù)、現(xiàn)代化儀器儀表等新技術(shù)的采用，促進(jìn)了金屬疲勞測(cè)試技術(shù)的發(fā)展。今后應(yīng)著重各種不同條件(特別是接近服役條件)下金屬及其制件的疲勞測(cè)試技術(shù)的研究。試驗(yàn)種類和判據(jù)金屬疲

3、勞試驗(yàn)種類很多，通?？煞譃楦咧芷凇⒌椭芷?、熱疲勞、沖擊疲勞、腐蝕疲勞、接觸疲勞、聲致疲勞、真空疲勞、高溫疲勞、常溫疲勞、低溫疲勞、旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞、平面彎曲疲勞、軸向加載疲勞、扭轉(zhuǎn)疲勞、復(fù)合應(yīng)力疲勞等。應(yīng)根據(jù)金屬制件的服役（工作）條件來選擇適宜的疲勞試驗(yàn)方法，測(cè)試條件要盡量接近服役條件。進(jìn)行金屬疲勞試驗(yàn)的目的在于測(cè)定金屬的疲勞強(qiáng)度（抗力），由于試驗(yàn)條件不同，表征金屬疲勞強(qiáng)度的判據(jù)（指標(biāo)）也不一樣。高周疲勞：高周疲勞時(shí)，金屬疲勞強(qiáng)度判據(jù)是疲勞極限 (或條件疲勞極限)即金屬經(jīng)受“無限”多次(或規(guī)定周次)應(yīng)力循環(huán)而不斷裂的最大應(yīng)力，以r表示，其中為應(yīng)力比，即循環(huán)中最小與最大應(yīng)力之比。在對(duì)稱循環(huán)應(yīng)力下

4、1，疲勞極限表示為-1。工程金屬材料的疲勞極限與抗拉強(qiáng)度b成正比，比值約為0.5，對(duì)疲勞試驗(yàn)時(shí)選取第一個(gè)循環(huán)應(yīng)力具有參考價(jià)值。金屬疲勞試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)力隨時(shí)間一般呈正弦波形變化（圖2），但有時(shí)也采用三角形、矩形等應(yīng)力波形。金屬疲勞試驗(yàn)時(shí)最廣泛采用的是旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗(yàn)和軸向加載疲勞試驗(yàn)。循環(huán)應(yīng)力類型見圖2。金屬在疲勞極限下實(shí)際所通過的最大循環(huán)次數(shù)稱為試驗(yàn)基數(shù)。鋼鐵及鈦合金等，基數(shù)一般為107；對(duì)于有色金屬、特殊鋼及在高溫、腐蝕等試驗(yàn)條件下，基數(shù)一般為108。一些金屬存在疲勞極限，對(duì)應(yīng)地在S-N曲線上出現(xiàn)水平部分。一些金屬不存在疲勞極限，其S-N曲線無水平部分；隨循環(huán)周次增加，金屬所能承受的應(yīng)力不斷減小

5、，因此將對(duì)應(yīng)于規(guī)定周次的應(yīng)力稱為條件疲勞極限。金屬疲勞極限一般根據(jù)10個(gè)以上相同試樣的疲勞試驗(yàn)結(jié)果所繪制的S-N曲線求得，或用升降法求得。金屬疲勞強(qiáng)度是一種對(duì)金屬外在缺陷、內(nèi)在缺陷、顯微組織和環(huán)境條件非常敏感的性能，通過疲勞試驗(yàn)所測(cè)定的試驗(yàn)數(shù)據(jù)一般都很分散，即S-N曲線通常都是一個(gè)帶，由此求出的疲勞極限乃是一組試樣的統(tǒng)計(jì)平均值。不對(duì)稱循環(huán)應(yīng)力疲勞：在不對(duì)稱循環(huán)應(yīng)力下，一般采用在規(guī)定耐久期下表示極限循環(huán)應(yīng)力與平均應(yīng)力m的耐久圖（圖3），表示疲勞試驗(yàn)結(jié)果。低周疲勞：對(duì)于高應(yīng)力大應(yīng)變下的低周疲勞（周次一般為102105），通常是進(jìn)行恒應(yīng)變控制低周疲勞試驗(yàn)。應(yīng)首先將試驗(yàn)結(jié)果繪成低周疲勞壽命曲線（圖4）

6、，然后從相關(guān)直線的截距和斜率求得下列表征金屬低周疲勞性能的判據(jù)：疲勞強(qiáng)度系數(shù)媕、疲勞塑性系數(shù)媕、疲勞強(qiáng)度指數(shù)b、疲勞塑性指數(shù)c。循環(huán)應(yīng)變硬化指數(shù)n、循環(huán)強(qiáng)度系數(shù)k等判據(jù)可從循環(huán)應(yīng)力-應(yīng)變曲線求得。影響疲勞試驗(yàn)的因素：金屬疲勞試驗(yàn)結(jié)果受很多因素影響，如試驗(yàn)條件（試樣的尺寸、形狀和表面狀態(tài)，試驗(yàn)機(jī)類型，載荷特征，頻率、溫度及介質(zhì)等）、冶金因素（晶粒度、顯微組織、冶金缺陷等）、操作技術(shù)（試樣安裝情況、加載同心度等）。為了保證金屬疲勞試驗(yàn)結(jié)果的可靠性和可比性，必須設(shè)法避免上述各種因素的影響，嚴(yán)格控制疲勞測(cè)試相關(guān)條件的一致性。此外，殘余應(yīng)力也是影響疲勞強(qiáng)度的一個(gè)重要因素，一般是殘余壓應(yīng)力有利，殘余拉應(yīng)力有害。為了減小殘余應(yīng)力對(duì)疲勞試驗(yàn)結(jié)果的影響，樣坯應(yīng)經(jīng)適當(dāng)熱處理外，疲勞試樣的機(jī)械切削加工應(yīng)采用多段、分級(jí)、逐步減小加工量的方法，精加工時(shí)以橫磨削、縱拋光為宜。疲勞斷口：金屬疲勞裂紋通常在表面層應(yīng)力集中處(滑移帶、夾雜、析出微粒、劃痕、缺口、冶金缺陷等)萌生、而后擴(kuò)展至斷裂。金屬疲勞斷裂表面的外觀形貌稱之為疲勞斷口。一般分為三區(qū)：即疲勞源（萌生疲勞裂紋的核心策源地）；疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)（擴(kuò)展過程中留下呈同心弧線的貝殼狀形貌，光亮平滑，顆粒細(xì)有時(shí)呈瓷狀）；終斷區(qū)（剩余截面不足以支承峰值應(yīng)力因過載荷而