總裝車間現(xiàn)場改善方法

1、 所謂改善，是針對現(xiàn)狀客觀存在的問題問題，尋找出優(yōu)化方案優(yōu)化方案，解決問題所帶來的不良影響，使之更貼近于期望值期望值。請思考：請思考： 問題（對象）、優(yōu)化方案（方法）、期望值（目標）再加上實施者，是構(gòu)成改善的基本要素。&#%￥要時常保持“如何才能使我管理的工段變得更好？”的問題意識。問題不符合期望值的現(xiàn)象高效率、低成本，生產(chǎn)出品質(zhì)優(yōu)越而富有競爭力的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)方式的目標 通過科學的方法如IE、QC等，對“我的”或“我們的”工作中影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率、品質(zhì)、生產(chǎn)成本等所有不良因素進行優(yōu)化解決，以提升產(chǎn)品競爭力，促進企業(yè)的持續(xù)發(fā)展。 精益本意為精瘦、沒有贅肉，精益生產(chǎn)意思即沒有贅肉的（不存在

2、浪費的）生產(chǎn)方式，精益生產(chǎn)方式的核心思想是消除一切浪費。那么精益生產(chǎn)方式推進的實質(zhì)就是對生產(chǎn)過程存在的問題進行持續(xù)的、有效的改善工作。 公司推進合理化建議工作的目的是為了實現(xiàn)全員改善，從而提高效率、提升品質(zhì)、降低成本提高效率、提升品質(zhì)、降低成本，徹底消除浪費，由此可見精益生產(chǎn)方式的推進過程其實也就是合理化提案逐個實施的過程。 想要對現(xiàn)場作業(yè)進行改善卻只漫無目的地做，這是很難促使改善順利進行的。為了真正使改善活動取得進展，就必須掌握以下兩點： 一、改善的步驟PDCA改善流程 二、改善的方法IE手法、QC手法明確問題明確問題現(xiàn)狀調(diào)查現(xiàn)狀調(diào)查要因解析要因解析目標設(shè)定目標設(shè)定對策立案對策立案執(zhí)行方案執(zhí)

3、行方案效果確認效果確認標準化管理標準化管理Plan（計劃）（計劃）Do（執(zhí)行）（執(zhí)行）Check（檢驗）（檢驗）Action（標準化）（標準化）改善的捷徑：腳踏實地一步一步地推進IE（Industrial Engineering，工業(yè)工程）是對綜合人、材料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科，是改善效率、成本、質(zhì)量的一門方法學。通過研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運行的系統(tǒng)，從而實現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標。 在IE現(xiàn)場管理中，幾乎所有的改善方法最終都可以歸結(jié)為以下四項內(nèi)容：簡化、剔除、合并、重組，這也就所謂的“IE改善四原則”。原則原則內(nèi)容內(nèi)容著眼點著眼點簡化將作業(yè)內(nèi)容變得更

4、簡單自動化更合理的作業(yè)動作剔除減少作業(yè)內(nèi)容通過過程管控或者自働化，減少質(zhì)量檢查作業(yè)搬運是否有必要，是否可以改變布局以縮減搬運合并將2個以上的工序或者作業(yè)項目組合起來，縮減人員或者減少移動流程步驟是否安排得過于復(fù)雜是否可以實現(xiàn)自動檢驗，或者加工與檢查同時作業(yè)重組調(diào)整工序的順序流程步驟是否安排得合理是否存在回流現(xiàn)象是否存在停滯現(xiàn)象通過改善必須達成的目的:減輕勞動強度 提高產(chǎn)品質(zhì)量提高生產(chǎn)效率 降低成本，節(jié)省經(jīng)費一、PQCDSM問題調(diào)查表二、IE七大手法 程序分析法、動改法、五五法、愚巧法、 人機搭配法、雙手法、抽查法三、QC七大手法 查檢表、特性要因圖、柏拉圖、層別法、 管制圖、直方圖、散布圖基于

5、對PQCDSM的統(tǒng)計資料進行分析,以確定問題所在。序號調(diào)查項目調(diào)查重點1Productivity（生產(chǎn)率）生產(chǎn)量是否有下降生產(chǎn)量是否可再提高作業(yè)人員是否配置過多2Quality（質(zhì)量）不良率是否變高了產(chǎn)品的主要不良項目是否有變化是否可以避免不良的發(fā)生3Cost（成本）產(chǎn)品的原材料、輔材、能源的單耗是否有增高產(chǎn)品的原材料、輔材、能源的單耗可否降低4Delivery（交期）有否延誤交期產(chǎn)品生產(chǎn)周期是否可以再縮短5Safety（安全）是否有發(fā)生工傷事故高危設(shè)備有否按照要求進行點檢維護6Morale（士氣）員工士氣是否高漲作業(yè)人員配置是否合理 所謂的程序分析法，是按照產(chǎn)品的加工順序?qū)φ麄€生產(chǎn)過程的加工

6、、搬運、檢驗?zāi)酥链ぁ⒋鎯M行調(diào)查和分析，從而掌握其中的不經(jīng)濟、不均衡、不合理現(xiàn)象，以尋找出改善的重點。 大野耐一大野耐一 程序分析法主要通過使用規(guī)定的符號（工序圖符號）對生產(chǎn)流程進行記錄，現(xiàn)行一般企業(yè)管理通用的符號是由日本工業(yè)協(xié)會制定的。主要包含加工、搬運、停滯、存儲、檢查等五項內(nèi)容，以及這五項內(nèi)容疊加起來時所衍生出來的一些組合作業(yè)。 使用符號進行記錄，目的是為了使問題（比如搬運次數(shù)過多、停滯過多等）明朗化，更利于發(fā)現(xiàn)改善的重點所在。米袋往鍋里加米并確定米量移動至水槽淘米加水并確定水量移動至電飯鍋通電煮飯冷卻水槽水槽電電飯鍋飯鍋米米袋袋 產(chǎn)品程序分析法，是以“物流”為主要著眼點，設(shè)計或改善作

7、業(yè)順序的分析手法。為達成“在更快速、成本更低廉的狀況下，制造出更良好的商品”這個目的，可按照流程的順序使用工序圖記號進行記錄，作出平面流向圖并利用工程記錄表進行分析。l能否改變作業(yè)場所的擺設(shè)，以便縮短搬運距離?l必要的搬運，能否與加工同時進行 (合理利用自動傳輸裝置，以便在其上面加工例如總裝裝配) ?l能否增大搬運單位數(shù)量，以便減少搬運次數(shù)? l搬運前后的上、下動作，能否改善得更省力省時?l搬運設(shè)備是否可以改良以提高搬運效率?l有沒有不必要的檢查？l能不能一面加工，一面進行必要的檢查?亦即同時實施加工與檢查，通過合并可達到縮減工數(shù)，同時減少搬運作業(yè)的效果。l檢查的方法是否恰當?能否通過“自働化

8、”實現(xiàn)省人化?l停滯是引起在制在庫量增加的最直接原因，所以需盡量減少停滯時間。l停滯往往是前后工序所需時間的不平衡所引起，改善生產(chǎn)線平衡率，是消除停滯現(xiàn)象的主要手段。l有沒有欲罷不能的工序?l有否耗時尤其是必要檢查耗時較多的加工工序？能否進行改善？l重組加工組合搭配的話，能否減少一些加工工序？切斷機檢驗臺研磨機檢驗臺檢驗臺倉庫切斷機檢查臺研磨機檢查臺套入檢查臺倉庫 按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動作，并用工序圖符號將“作業(yè)”、“檢查”、“移動”、“待工”等動作進行圖表化，以此找出作業(yè)動作的問題點，加以改善的分析手法，稱之為作業(yè)人員程序分析法。 作業(yè)人員程序分析法的使用方法與產(chǎn)品程序分析法相類似

9、，但分析對象不同，如果說產(chǎn)品程序分析法是宏觀的分析，作業(yè)人員程序分析法則是微觀的、針對點的分析。 作業(yè)人員程序分析法一般都會同動改善相結(jié)合來進行改善，這在后面會另行解說。 所謂人機聯(lián)合程序分析法就是調(diào)查作業(yè)員作業(yè)時間與機器運轉(zhuǎn)時間之間的搭配關(guān)系的方法。目的：1、提高生產(chǎn)量（用現(xiàn)有的機器臺數(shù)）；2、使機器臺數(shù)更加合理（使每一個作業(yè)人員的負荷達到均等，適當增加機器臺數(shù)，減少作業(yè)人數(shù)）；3、減少機器數(shù)量，確保規(guī)定的生產(chǎn)量； 人機聯(lián)合程序分析法主要研究對象為“人”與“機器”的“玩”與“待工”時間，這將在人機搭配法中專項說明。 所謂復(fù)合程序分析法，是指當幾個作業(yè)人員共同作業(yè)于一項工作時，對作業(yè)人員時間上

10、的關(guān)系的分析以及排除作業(yè)人員之間作業(yè)過程存在的不經(jīng)濟、不均衡、不合理等現(xiàn)象的一種分析方法。調(diào)查內(nèi)容：1、各作業(yè)員的待工情況；2、各作業(yè)員的作業(yè)率；3、共同作業(yè)中最費時的作業(yè)時哪個； 復(fù)合程序分析法與人機聯(lián)合分析法唯一的區(qū)別就是一個研究人/人的關(guān)系，一個研究人/機的關(guān)系，使用方法不單獨解釋。 事務(wù)程序分析法，通常是指以賬本等（信息）的流程為中心進行調(diào)查、改善的分析手法。事務(wù)性工作更注重于信息的及時性、準確性、必要性，因此事務(wù)程序分析法必須著眼于：1、流動化（信息傳遞必須及時，不允許長時間停滯）；2、防錯設(shè)計（標準化、目視化、機械化）；3、賬目最少化；運用事務(wù)程序分析法，繪制詳細準確的工作流程圖非

11、常有必要。 動改法（動作改善法），是通過對人的作業(yè)動作進行細微的分析，省去不合理的和浪費的動作，制定出輕松、安全、高效的動作搭配，形成最經(jīng)濟省力的作業(yè)方法的一門改善手法。 動改法又細分為兩個方面：其一，結(jié)合程序分析法對人員的“作業(yè)”、“檢查”、“移動”、“待工”等動作進行優(yōu)化改善，提高作業(yè)員的有效作業(yè)動作比率；其二，通過人因工程的研究，分析人員的細微動作，逐項改善作業(yè)員的局部動作，使動作更符合動作經(jīng)濟學，如盡量避免彎腰、轉(zhuǎn)身等較耗時且容易引起疲勞的動作。廚房更衣室洗漱間廁所書房臥室 大門廚房更衣室洗漱間廁所書房臥室大門 通過對人體作業(yè)動作進行分解，并將各種細微動作進行標準化定義，形成各種動作要

12、素，基于對這種動作要素的分析稱之為基本動作分析法。 IE這門學科就是由進行時間研究的泰勒及進行動作研究的吉爾布勒斯開始的，可見動作分析是現(xiàn)場改善的一項很關(guān)鍵的方法。 隨著對動作分析的深入研究，學者們相繼提出了許多種基本動作要素分類，并且一些國家的工業(yè)協(xié)會通過對基本動作要素時間的反復(fù)確認，將其標準化以作為預(yù)置標準作業(yè)時間的計算依據(jù)，如MTA法、MF法、MTM法、MOD法等。吉爾布勒斯對動作要素的分類吉爾布勒斯對動作要素的分類MOD法動作分類上肢移動動作下肢及腰部基本動作重量修正附加動作校正小臂手腕肩部手臂抓、推等走放、裝等彎腰腳踏坐立確認目視壓緊回轉(zhuǎn)上肢終結(jié)動作手指L1/LXR2M3M2M5M4

13、G0/G1/G3W5P0/P2/P5B17F3S30D3E2A4C4M11MOD=0.129秒減少移動動作減少移動動作MM的次數(shù)的次數(shù)用時間值小的移動動作替代幾個用時間值小的移動動作替代幾個時間值大的移動動作時間值大的移動動作簡化抓的動作簡化抓的動作G G簡化放置動作簡化放置動作P P盡量不使用眼睛動作盡量不使用眼睛動作E2E2盡量不做校正動作盡量不做校正動作R2R2盡量不做判斷動作盡量不做判斷動作D3D3盡量減少按、壓動作盡量減少按、壓動作A4A4盡量避免肩部移動盡量避免肩部移動M5/M5/行走動作行走動作W5 / W5 / 身體彎曲動作身體彎曲動作B17 / B17 / 坐立動坐立動作作S

14、30S30負重動作盡量調(diào)整為帶輪子的推負重動作盡量調(diào)整為帶輪子的推/ /拉拉開關(guān)控制行為盡量用腳踏開關(guān)控制行為盡量用腳踏F3F3同時同時作業(yè)代替手部動作作業(yè)代替手部動作負重負重20KG/20KG/移動移動1010步，按照步，按照MODMOD法法標準耗時為：標準耗時為：1010* *（L7+W5L7+W5）* *0.129=15.50.129=15.5秒秒負重負重20KG/20KG/移動移動1010步，按照步，按照MODMOD法法標準耗時為：標準耗時為：1010* *（L2+W5L2+W5）* *0.129=9.00.129=9.0秒秒 人機搭配法，是對人與機器的工作狀態(tài)進行聯(lián)合分析，避免過程中

15、的 “等待”或“空轉(zhuǎn)”狀態(tài)，使工作更有效。人機搭配法的目的：l提高作業(yè)員的工作率；l提高設(shè)備的利用率；l提高作業(yè)員的工作率與設(shè)備的利用率；某變壓器線圈浸焊作業(yè)某變壓器線圈浸焊作業(yè)改善前改善前人人機機工作項目工作項目時間時間時間時間工作項目工作項目卸載卸載2.0S2.0S卸載卸載檢驗檢驗2.5S3.7S空閑空閑放下已加工線圈放下已加工線圈0.8S拿取待加工線圈拿取待加工線圈0.4S裝載裝載2.5S2.5S裝載裝載開機開機0.50.5S開機開機空閑空閑10.0S10.0S浸焊浸焊循環(huán)時間循環(huán)時間18.7S18.7S工作時間工作時間8.7S15S工作率工作率47%80%實例實例某變壓器線圈浸焊作業(yè)某

16、變壓器線圈浸焊作業(yè)改善后改善后人人機一機一機二機二工作項目工作項目時間時間時間時間 工作項目工作項目 時間時間工作項工作項目目卸載卸載2.0S10.0S浸焊浸焊2.0S卸載卸載檢查檢查2.5S3.7S空閑空閑放下已加工線圈放下已加工線圈 0.8S拿取未加工線圈拿取未加工線圈 0.4S裝載裝載2.5S2.5S裝載裝載開機開機0.5S0.5S開機開機空閑空閑1.3S10.0S浸焊浸焊卸載卸載2.0S2.0S卸載卸載檢查檢查2.5S3.7S空閑空閑放下已加工線圈放下已加工線圈 0.8S拿取未加工線圈拿取未加工線圈 0.4S裝載裝載2.5S2.5S裝載裝載開機開機0.5S0.5S開機開機循環(huán)時間循環(huán)時

17、間18.7S18.7S18.7S工作時間工作時間17.4S15S15S工作率工作率93%80%80% 所謂五五法，也稱為尋根問底法，是針對現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題持續(xù)不斷地進行原因問詢 “為什么會發(fā)生這樣的問題”、“是誰在對該類問題進行監(jiān)控” 、“什么時候發(fā)生的問題”、“什么東西影響最主要”、“問題發(fā)生的地點在哪里”、“問題有多嚴重/如何應(yīng)對問題”，直到尋找出導(dǎo)致問題產(chǎn)生的真因為止。 5W1H: Why5W1H: Why？ Who？ WhenWhen？ What？ WhereWhere？ HowHow？查找問題的真因是進行改善的基礎(chǔ)，簡單地對表象進行改善是無法徹底根治問題并形成標準化的。 某日生產(chǎn)線意外

18、停線了，主管來詢問：“為什么停線？”答：“機器壞了”“機器怎么壞了？”答：“保險絲斷了”“保險絲為什么會斷？”答：“超負荷了”“為什么超負荷？”答：“因為軸承的潤滑不夠”“為什么軸承的潤滑不夠？”答：“潤滑泵吸不上油了”“為什么潤滑泵吸不上油？” 答：“油泵軸磨損松動了”“為什么油泵軸會磨損？” 答：“沒有安裝過濾器，混進鐵屑了” 大野耐一大野耐一實例 所謂愚巧法，亦稱防呆法，意思就是通過事前避免發(fā)生錯誤，即便讓傻子來操作也能很靈巧地完成工作。該方法強調(diào)的是盡量第一次就把工作做對，關(guān)鍵就是如何針對可能發(fā)生的錯誤進行預(yù)防。要求：3.1具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造不需要注意力。3.2具有

19、外行人來做也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)想不需要專業(yè)技能與經(jīng)驗直覺，明確的目視化管理。3.3具有不管在何時工作都不會發(fā)生錯誤的構(gòu)想對客觀環(huán)境沒有要求。 使用愚巧法的理念進行現(xiàn)場改善，基本遵循以下幾個原則：（一）使（一）使作業(yè)的動作變輕松作業(yè)的動作變輕松 工具、設(shè)備、物料、產(chǎn)品如果難于辨別、拿取、操作等，作業(yè)就比較難于順利進行，且易于疲勞而使人注意力渙散，從而導(dǎo)致操作問題的產(chǎn)生。 通過整理、整頓對各項物品進行統(tǒng)籌規(guī)劃，區(qū)分顏色、放大標示等有利于作業(yè)辨別，調(diào)整擺放位置、增加輔助道具如加上把手以方便拿取，或使用專業(yè)工具如氣動螺絲刀使操作動作變輕松。（二二）使）使作業(yè)不要專業(yè)作業(yè)不要專業(yè)技能技能與經(jīng)驗直覺與經(jīng)驗直

20、覺 需要高度技能與經(jīng)驗直覺的作業(yè)，容易發(fā)生失誤。通過對夾治具及工器具的改善，進行機械化作業(yè)，使新進人員或支援人員也能不出錯的進行作業(yè)。鉆床防錯改善：原始鉆床的鉆孔深度一般由操作工人根據(jù)經(jīng)驗手感同時配合眼睛觀察進行控制，不利于品質(zhì)穩(wěn)定性，通過設(shè)置標準量并安裝感應(yīng)器對作業(yè)進行管控或者增加限位裝置，可有效避免問題的發(fā)生。實例一焊裝廠底板打膠機械臂改善：人工打膠會因作業(yè)人員的經(jīng)驗、手勢等影響，造成打膠量不均勻，通過設(shè)計打膠機械臂自動打膠，可保證打膠質(zhì)量符合工藝要求。實例二（三三） 使使作業(yè)不會有危險作業(yè)不會有危險 某些不安全或不安定因素會給人或產(chǎn)品帶來危險，需加以改善使之不會有危險。因為馬虎行之或勉強

21、行之而發(fā)生危險的，要增設(shè)無法馬虎作業(yè)或無法勉強作業(yè)的裝置。如沖床的激光感應(yīng)裝置，可有效避免壓傷事故的發(fā)生。（四）使（四）使作業(yè)不依賴單一感官作業(yè)不依賴單一感官 單一依賴眼睛、耳朵、觸覺等某一感官進行作業(yè)判斷，容易發(fā)生失誤且有時需要花費較大精力進行判別。通過設(shè)置標準，利用多種感官進行聯(lián)合判斷，可有效避免失誤的發(fā)生。 如大部分企業(yè)的考勤刷卡機，不但機器上會顯示卡號，還會發(fā)出確認完成的聲音；手機接到電話時，屏幕會亮、會有鈴聲、會震動，從視覺、聽覺、觸覺上同時提醒機主避免漏接電話，也是愚巧法的一個體現(xiàn)。一、斷根原理一、斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使之絕不發(fā)生錯誤。（一）籍由“排除”的方

22、法來達成例：某些企業(yè)或事業(yè)單位為了對資料進行保密，放置電腦上的信息外泄，會把普通職員的電腦上的USB接口全部拆除掉。（二）藉由“制止源頭”來達成例：國家為了控制人口增長，實行計劃生育政策。二、保險原理二、保險原理籍用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作。（一）籍“共同”動作必須同時執(zhí)行來完成例：沖床的操作，為預(yù)防操作人員不小心被壓傷，所以開關(guān)設(shè)計成雙手必須同時按下，才能執(zhí)行工作。（二）籍“順序”動作來完成例：電梯的門若沒有關(guān)好，則不能上升或下降。（三）藉“交互”動作來完成例：洗衣機在脫水過程中，打開脫水槽蓋子后，洗衣機會自動切斷電源使脫水槽停止轉(zhuǎn)動，以免造成意外傷害。三、自動原理三、自

23、動原理 以各種光學、電學、力學、機構(gòu)學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤的發(fā)生。這種帶自動判斷能力的設(shè)備亦即TPS所謂的“自働化”。（一）以“濃度/溫度”的方式來控制例：當室內(nèi)的煙霧濃度達到一定程度或溫度達到一定值時，室內(nèi)自動淋水系統(tǒng)會判定發(fā)生火災(zāi)，進行淋水滅火 。（二）以“重量” 的方式來控制例：電梯超重時，門關(guān)不上，電梯不能運轉(zhuǎn)，同時警示器報警。（三）以“移動方向”的方式來控制例：地鐵的進出站驗票閘，只進不出或者只出不進。（四）以“電壓” 的方式來控制例：電閘感應(yīng)到電壓過高會自動跳閘，或者電流過高直接燒斷保險絲。（五）以“壓力”的方式來控制例：高壓鍋內(nèi)壓力過大時，則“泄壓

24、閥”就開啟，使鍋內(nèi)的壓力外泄以免造成爆炸。四、相符原理四、相符原理籍用核查是否相符合的原理，來防止錯誤的發(fā)生。（一）依“形狀”的不同來達成例：（二）依“符號”指示來達成。例：電視機的遙控器干電池放置口，明確標示了干電池放置的方向。（三）依“數(shù)量”方式來達成例：按照規(guī)定，開刀手術(shù)前后醫(yī)生必須核查手術(shù)工具的數(shù)量是否相符，以免遺忘在被手術(shù)者體內(nèi)。五、順序原理五、順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，以減少或避免錯誤的發(fā)生。（一）以“編號”方式來完成例：在流程單上用數(shù)字排序編號來記載工作順序。（二）以“連斜線”方式來完成例：資料柜內(nèi)的文件在取出觀看后，歸位時經(jīng)常放錯位置，如果用“連

25、斜線”的方式來標記文件夾，可有效避免類似情況。六、層別原理六、層別原理為避免將不同的工作混淆，而設(shè)法加以區(qū)分。（一）依標記符號/方法的不同進行區(qū)分例：（二）依顏色的不同進行區(qū)分例：報廢品標“紅色”記號；返修品標“黃色”記號；合格品標“綠色”記號。例：危險區(qū)域標“紅色”；警告區(qū)域標“黃色”；安全區(qū)域標“綠色”。七、隔離原理七、隔離原理借分隔不同區(qū)域的方式，來達到保護某些區(qū)域，使其不存在危險或錯誤的現(xiàn)象。八、復(fù)制原理八、復(fù)制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復(fù)制”方式來達成，省時又不錯誤。九九、警告原理、警告原理如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲音或者其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤

26、的發(fā)生。十、緩和原理十、緩和原理藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后的損害，雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生，但是可以減低其損害的程度。 雙手法從一定意義上講是動作改善法里的一部分，主要是通過對雙手作業(yè)方法的研究，分析如何使動作變得舒適輕快，保持高效作業(yè)的同時還不易于疲勞。雙手法對操作有以下原則要求：原則1：雙手同時開始及結(jié)束動作原則2：除休息時間外，雙手不應(yīng)同時空閑原則3：雙臂的動作應(yīng)方向同時對稱原則4：盡量使用低等級動作替代高等級動作 工作抽查法系指應(yīng)用統(tǒng)計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設(shè)備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一。它可在最短的時間和最低的成本之下獲得有關(guān)人與設(shè)備之間的有用信息.

27、 所謂時間分析，就是研究如何靈活而有效地利用時間的一門方法學，它是通過對參與人的作業(yè)，設(shè)定最合適的作業(yè)方法即標準作業(yè)，以及為了確定標準作業(yè)時間所進行的改善活動。進行時間分析主要目的：1、作業(yè)改善：透過時間的研究,運用工程分析、作業(yè)簡化、動作研究、動作經(jīng)濟原則上列幾種技法將隱藏作業(yè)方法內(nèi)的無效時間予以清除。2、計劃管理：通過對標準時間的設(shè)定，進行合理的計劃安排和追蹤。1. 決定工作時間標準,并用以控制人工成本.2. 用以決定工作日程及工作計劃.3. 決定標準成本,并作為準備預(yù)算的依據(jù).4. 在制造前先計算其成本.此種數(shù)據(jù)決定制造成本以及售價都很有價值.5. 決定機器的使用效率,并用以幫助解決生產(chǎn)

28、線的平衡.6. 決定操作人員操作的安排,一個能操作若干臺機器?或需若干人組成一組來操作機器.7. 除可用以決定直接人工的工資外,并亦可用以間接人工的工資. 標準時間，是在規(guī)定的作業(yè)條件下，用標準方法作業(yè)所需的時間。幾點要求：1、用規(guī)定的方法和設(shè)備；2、在規(guī)定的作業(yè)條件下；3、作業(yè)人員經(jīng)過訓練，體能上能夠適應(yīng)，熟悉工作內(nèi)容，能順利完成工作且技能水平達到平均程度；4、作業(yè)員作業(yè)時不會受到有害影響，每天都能持續(xù)工作。標準時間的構(gòu)成：主作業(yè)時間：加工產(chǎn)品所需時間；準備時間：輔助作業(yè)時間，如設(shè)備調(diào)整、換模等；凈時間：必需的動作時間；寬放時間：因生理需求等所產(chǎn)生時間，如喝水、上廁所、疲勞休息等。標準時間標

29、準時間主作業(yè)時間主作業(yè)時間準備時間準備時間凈時間凈時間寬放時間寬放時間凈時間凈時間寬放時間寬放時間 針對品質(zhì)問題，查檢表是現(xiàn)場統(tǒng)計最常用的工具。所謂查檢表，就是按照問題分類進行檢查，并將檢查結(jié)果一一進行記錄，從而找出作業(yè)中的問題點。 時段不良7：309：309：4011：3013：0015：0015：1017：00合計劃傷129131145變形775625凹陷132410開裂20125生銹50005 尋找問題真因還有一個常用的方法：QC手法中的特性特性要因圖，亦即魚骨圖要因圖，亦即魚骨圖。 所謂特性要因圖，主要是通過對問題可能的誘因進行逐條羅列，進而再由現(xiàn)場調(diào)查結(jié)果進行分析排除，從而確定問題的

30、真正原因。在實際運用過程中，特性要因圖往往是與柏拉圖法柏拉圖法搭配使用的。生產(chǎn)線意外停線生產(chǎn)線意外停線機器故障機器故障缺少物料缺少物料人員不足人員不足出現(xiàn)批量質(zhì)量問題出現(xiàn)批量質(zhì)量問題其他其他人為破壞人為破壞未按標準程序操作導(dǎo)致故障未按標準程序操作導(dǎo)致故障未按規(guī)定維護未按規(guī)定維護有人缺勤有人缺勤擅自離崗擅自離崗其他臨時工作調(diào)離其他臨時工作調(diào)離停電停電發(fā)生安全事故發(fā)生安全事故臨時修繕廠房臨時修繕廠房倉庫未準確配料倉庫未準確配料供應(yīng)商未及時供料供應(yīng)商未及時供料物料未及時配送物料未及時配送人員技能因素人員技能因素設(shè)備因素設(shè)備因素物料因素物料因素工藝因素工藝因素特性要因圖問題分析重點要素（4M）：一、人

31、員一、人員(Man)1.作業(yè)人員中哪一因素影響到特性(經(jīng)驗、技術(shù)、教育)2.作業(yè)是否與作業(yè)人員的特性一致(重新配置工作與教育訓練)3.作業(yè)人員的健康狀態(tài)(休養(yǎng)、飲食、睡眠)4.作業(yè)人員的質(zhì)量意識(士氣、教育)作業(yè)人員是否按照指示圖作業(yè) 作業(yè)人員是否在熟讀指導(dǎo)書以后才開始作業(yè)作業(yè)人員按規(guī)定作業(yè)時,仍然會產(chǎn)生不良產(chǎn)品(必須修改作業(yè)指導(dǎo)書,變更作業(yè)方法)5.作業(yè)人員的工作態(tài)度(協(xié)調(diào)性、積極性、士氣)二、機械二、機械(Machine)1.機械的哪一部份會影響到所謂的特性 (如:品質(zhì)、運轉(zhuǎn)率等)2.開始作業(yè)時和日常處理(檢查、上油)3.發(fā)現(xiàn)毛病以及處理(保全)4.機械應(yīng)改善的事項(故障率)5.開始作業(yè)時的整理、整頓(環(huán)境)三、材料三、材料(Material)1.材料的哪一部份會影響到特性(原料質(zhì)量的不良,性能不足等)2.被搬入的材料質(zhì)量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期)3.作業(yè)中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環(huán)境)4.材料的處理(質(zhì)量不良、異常品各種的混入)四、方法四、方法(Method)1.作業(yè)方法的哪一點會影響到特性(工程質(zhì)量能力、作業(yè)準備).2.作業(yè)的順序保持現(xiàn)狀好呢?或者按作業(yè)指導(dǎo)書進行(作業(yè)順序