機(jī)械制造工藝學(xué)知識(shí)點(diǎn)匯總

1、第一章: 00；（1）工序：一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí) 對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的工藝過程， 稱為工序。 工序是組成工藝 過程的基本單元。（2）工位： 為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工 件（或裝配單元） 與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備 的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置稱為工位。（3）工步： 在加工表面（或裝配時(shí)的連續(xù)表面）和加工（或 裝配）工具不變的情況下所連續(xù)完成的工序，稱為工步。（ 4）生產(chǎn)綱領(lǐng)： 生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn) 品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。 計(jì)劃期常定位一年， 因此生產(chǎn)綱領(lǐng)有時(shí)也稱 為年產(chǎn)量。（5）生產(chǎn)類型： 生產(chǎn)類型對(duì)工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織起

2、決定性的作用。生 產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分 類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。根據(jù)批量的大小， 成批生產(chǎn)又可分為小批生產(chǎn)、 中批生產(chǎn)和大 批生產(chǎn)。01; 制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟 :（1）研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖 , 進(jìn)行工藝分析 ;（2） 確定生 產(chǎn)類型 ;（3） 熟悉或確定毛坯 ;（4） 擬定工藝路線 ;（5） 確定各工序 的加工余量 , 計(jì)算工序尺寸及其公差 ;（6） 選擇各工序使用的機(jī)床 設(shè)備及工藝裝備 ;（7） 確定切削用量及時(shí)間定額 ;（8） 填寫工藝文 件02; 基準(zhǔn)的概念和分類（1）基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素間的幾何關(guān)系所

3、 依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。 基準(zhǔn)根據(jù)其功用的不同可分為設(shè)計(jì)基 準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。（2）工藝基準(zhǔn)是在工藝過程中所采用的基準(zhǔn)。 工藝基準(zhǔn)按它 的用途不同又可分為測量基準(zhǔn)、 裝配基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)。 03；定位基準(zhǔn)的選擇原則選擇定位基準(zhǔn)時(shí)， 總是先考慮選擇怎樣的精基準(zhǔn)把各個(gè)主要 表面加工出來， 然后再考慮選擇怎樣的粗基準(zhǔn)把作為精基準(zhǔn)的表 面加工出來，即先考慮精基準(zhǔn)的選擇，后考慮粗基準(zhǔn)的選擇。精基準(zhǔn)的選擇原則：（1）基準(zhǔn)重合原則；（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則； （3）互為基準(zhǔn)原 則；（4）自為基準(zhǔn)原則。粗基準(zhǔn)的選擇原則：（1）若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)；（2）在沒有要求保證

4、重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上每個(gè)表面都要加工，則應(yīng)該以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以避免該表面在加 工時(shí)因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢 口 .（3）品；在與上一項(xiàng)相容的前提條件下，若零件上有些表 面無須加工，則應(yīng)以不加工表面中與加工表面的 位置精度要求較高的表面為粗基準(zhǔn)，以達(dá)到壁厚 均勻、外形對(duì)稱等要求；（4）選用粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整光潔， 不應(yīng)有飛邊、 澆口、冒口及其他缺陷，這樣可減小定位誤差， 并能保證零件加緊可靠；（5）粗基準(zhǔn)一般只使用一次。但是當(dāng)毛坯是精密鑄件 或精密鍛件時(shí)，毛坯的質(zhì)量很高，如果工件的精 度要求不高，可以重復(fù)使用某一粗基準(zhǔn)。04；加工階段的劃分及劃

5、分的原因 零件的加工工藝路線長劃分為幾個(gè)階段來進(jìn)行： （1）粗加工階段；（2）半精加工階段；（3）精加工階段；（4） 光整加工階段。劃分加工階段的原因如下： （1）保證加工質(zhì)量；（ 2）及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷； （3）合理使 用設(shè)備；（4）便于組織生產(chǎn)；（5）精加工安排在最后，可防止或 減少已加工表面的損傷。05；工序集中的特點(diǎn)：（1）（2）采用高效率的專用設(shè)備和工藝裝備，生產(chǎn)效率高； 減少了裝夾次數(shù)，易于保證個(gè)表面間的相互位置精 度，還能縮短輔助時(shí)間；（3）工序數(shù)目少， 機(jī)床數(shù)量、 操作工人數(shù)量和生產(chǎn)面積都 可減少，節(jié)省人力、 物力，還可簡化生產(chǎn)計(jì)劃和組織 工作；（4）工序集中通常需要采用專用設(shè)

6、備和工藝裝備， 使得投 資大， 設(shè)備和工藝裝備的調(diào)整、 維修較為困難， 生產(chǎn)06；工藝分散準(zhǔn)的備特工點(diǎn)作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品較麻煩。（1）設(shè)備和工藝裝備簡單、調(diào)整方便、工人便于掌握，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換；（2）（3）（4）可以采用最合理的切削用量，減少基本時(shí)間； 對(duì)操作工人的技術(shù)水平要求較低； 設(shè)備和工藝裝備數(shù)量多、操作工人多、生產(chǎn)占地面 積大。07；工序安排原則（1）切削加工工序順序的安排原則：基面先行原則； 先主后次原則； 先粗后精原則；先面后孔原則（2）熱處理工序在工藝路線中的安排， 主要取決于零件的材料和熱處理的目的。(3) 輔助工序包括工件的檢驗(yàn)、 去毛刺、 清洗、去磁和防銹等。08；加工

7、余量的概念：為了使零件得到所要求的形狀、 尺寸和表面質(zhì)量， 在切削 加工過程中， 必須從加工表面上切除的金屬層厚度稱為機(jī)械加工 余量。余量有加工總余量和工序余量之分。( 1)加工總余量：加工總余量又稱毛坯余量， 是指毛坯尺寸與零件圖的 設(shè)計(jì)尺寸之差，即：Z 總12+式中，Z總為加工總余量；乙、乙、為各道工序余量。(2) 工序余量 工序余量是指相鄰量工序間的工序尺寸之差。09；影響加工余量的因素(1) 前道工序的表面粗糙度和表面缺陷層厚度；(2) 前道工序的尺寸公差；(3) 前道工序的形位誤差 p a(4) 本道工序的安裝誤差第二章01 ；按夾具的使用特點(diǎn)分類(1)通用夾具； ( 2)專用夾具；

8、 ( 3)可調(diào)夾具； (4)隨行 夾具；( 5)組合夾具。02；夾具的組成( 1)定位元件(裝置) ； ( 2)夾緊元件(裝置) ； ( 3)刀具 導(dǎo)向元件(裝置) ； (4) 連續(xù)元件；( 5)夾具體。 03；工件定位的基本原理工件在夾具中的位置有六個(gè)自由度， 要限制這六個(gè)自由度需要 在夾具上按一定要求， 布置六個(gè)支承點(diǎn)或相當(dāng)于支承點(diǎn)的定位元 件與工件緊密接觸或配合， 其中每一個(gè)支承點(diǎn)相應(yīng)地消除一個(gè)自 由度， 從而使工件在夾具中占有一個(gè)完全確定的位置， 這就是通 常所說的“六點(diǎn)定位原理” 。 04；限制工件自由度與加工要求的關(guān)系(1)完全定位：若工件的六個(gè)自由度在夾具定位中都被限制住時(shí)，則稱

9、為完全定位；( 2)不完全定位：在夾具中工件六個(gè)自由度沒有被全部限制，但能滿足加工要求的定位，稱為不完全定位；( 3)過定位：若幾個(gè)定位支承點(diǎn)都重復(fù)限制了工件同一個(gè)或幾個(gè)自由度，稱為過定位，也叫重復(fù)定位。（4）欠定位： 工件在夾具中定位時(shí)， 若實(shí)際限制的自由度個(gè)數(shù)少于工序加工要求所必須限制的自由度數(shù)目， 即工件 定位不足，此時(shí)稱為欠定位。05；為了減少或消除重復(fù)定位造成的不良后果， 可采取如下措施： （ 1）改變不合理的定位結(jié)構(gòu)；（ 2）提高工件定位基準(zhǔn)之間以及定位元件工作表面之間的位置精度，以減少重復(fù)定位對(duì)工序加工精度的影響；（ 3）撤去多余的固定支承，準(zhǔn)確安排支承位置。06；夾緊裝置的組成

10、（1）動(dòng)力源；（2）中間遞力機(jī)構(gòu)； （3）加緊元件。 07；夾緊力方向的選擇一般遵循以下原則：（ 1）夾緊力的方向應(yīng)垂直于主要定位基準(zhǔn)面， 以保證定位的穩(wěn)定可靠；（2）夾緊力的方向應(yīng)盡量與工件剛度最大的方向相一致， 以減小工件變形；（ 3）夾緊力的方向應(yīng)盡可能與切削力、工件重力方向一致，有利于減小夾緊力。08；夾緊力的作用點(diǎn)的選擇 夾緊力的作用點(diǎn)是指夾緊元件與工件相接觸的位置。選擇夾 緊力作用點(diǎn)的位置和數(shù)目時(shí)應(yīng)該注意以下幾點(diǎn)：（ 1） 保證工件定位穩(wěn)定，不致引起工件產(chǎn)生位移或偏轉(zhuǎn)；（2） 使被夾緊工件的夾緊變形盡可能?。唬?3） 盡量靠近切削部位，以提高夾緊的可靠性。 09；常見的夾緊裝置（

11、1） 斜楔夾緊機(jī)構(gòu)；（2）螺旋夾緊機(jī)構(gòu)；（3）偏心夾緊機(jī)構(gòu)； （4）定心、對(duì)中夾緊機(jī)構(gòu)； （ 5）聯(lián)動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)； （6）動(dòng)力夾緊 裝置 第三章01；軸類零件的定位基準(zhǔn)的加工選擇軸類零件加工的定位基準(zhǔn)，最常用的為兩頂尖孔。因?yàn)檩S類 零件外圓表面、錐孔、螺紋表面的同軸度、端面的垂直度、錐孔 的圓跳度。均與主軸的中心線有關(guān)。它們的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，一般都是 主軸的中心線， 所以采用兩中心孔作為定位基準(zhǔn)， 能最大限度地 在一次安裝中加工出多個(gè)外圓， 且位置精度易于保證， 又符合基 準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 因此只要有可能， 就應(yīng)盡量采用頂尖孔作為軸加工 的定位基準(zhǔn)。02；擬定箱體工藝的共同性原則（1）“先面后孔”的加工原

12、則； （ 2）粗、精加工階段分開進(jìn)行；（3）合理安排熱處理工序； （ 4）一般都用箱體上重要孔作為粗 基準(zhǔn)。03；定位基準(zhǔn)的選擇（ 1）精基準(zhǔn)的選擇： 單件小批生產(chǎn)用裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)； 大批量生產(chǎn)常采用頂面及兩定位銷孔（ 2）粗基準(zhǔn)的選擇箱體加工的精基準(zhǔn)面確定之后，就要選擇機(jī)械加工開始工序加工精基準(zhǔn)面用的粗基準(zhǔn)。 箱體粗基準(zhǔn)應(yīng)滿足一下幾點(diǎn)要求： 第一，在保證各加工面均有加工余量的前提下，應(yīng)使重要孔的加工余量盡量均勻；第二，裝入箱體內(nèi)的旋轉(zhuǎn)零件（如齒輪、軸套等）應(yīng)與箱體內(nèi)壁有足夠的間隙；第三，注意保持箱體必要的外形尺寸；第四，還應(yīng)保證定位、加緊可靠。第四章 01；尺寸精度的獲得方法； 試切法

13、；定尺寸刀具法；調(diào)整法；自動(dòng)控制法 02；形狀精度的獲得方法；軌跡法；成型法；展成法 03；機(jī)床的幾何誤差機(jī)床的誤差來自三個(gè)方面：機(jī)床本身的制造、磨損和安裝。 04；機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差的三種基本形式：主軸的純徑向跳動(dòng)； 主軸的純軸向竄動(dòng)； 主軸的純角度 擺動(dòng)。05；保證和提高加工精度的途徑直接減小誤差法；誤差補(bǔ)償法；誤差分組法；誤差轉(zhuǎn) 移法；06；加工誤差的性質(zhì) 從加工一批工件時(shí)所出現(xiàn)的誤差規(guī)律來看， 加工誤差可以分為 系統(tǒng)性誤差和隨機(jī)性誤差兩大類。（ 1） 系統(tǒng)性誤差 常值系統(tǒng)性誤差：在順序加工一批工件時(shí)，誤差的大小和 方向保持不變者，稱為常值系統(tǒng)性誤差。 變值系統(tǒng)性誤差：在順序加工一批工件時(shí)

14、，誤差的大小和 方向呈有規(guī)律變化者，稱為變值系統(tǒng)性誤差。（ 2） 隨機(jī)性誤差 在順序加工一批工件時(shí)，誤差的大小和方向呈無規(guī)律變化者， 稱為隨機(jī)性誤差。第五章01；機(jī)械加工表面質(zhì)量 的研究內(nèi)容包括加工表面幾何形狀特征和 表面層物理、機(jī)械性能的變化。02；機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)機(jī)器產(chǎn)品使用性能和使用壽命的影響 表面質(zhì)量對(duì)零件工作精度及其保持性的影響 表面質(zhì)量對(duì)零件抗腐蝕性的影響表面粗糙度越高， 凹處越尖 , 就越容易被腐蝕。 若表面 層存在有殘余壓應(yīng)力，會(huì)有助于表面微小裂紋的封閉 , 阻 礙侵蝕作用的擴(kuò)散，從而提高表面的抗腐蝕能力。 表面質(zhì)量對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響 表面粗糙度越高，疲勞強(qiáng)度越低；越是優(yōu)質(zhì)

15、的鋼材， 晶粒越細(xì)小，組織越致密，則表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響越大。 加工表面粗糙度的紋理方向?qū)ζ趶?qiáng)度的影響較大， 當(dāng)其方向與 受力方向垂直時(shí)，疲勞強(qiáng)度將明顯下降。加工表面層的殘余應(yīng)力對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響也很大： 若表面 層的殘余應(yīng)力表現(xiàn)為壓應(yīng)力，則能部分抵消變載荷施加的拉應(yīng) 力，阻止疲勞裂紋的再生或擴(kuò)大， 從而在一定程度上提高零件的 疲勞強(qiáng)度； 若表面層的殘余應(yīng)力表現(xiàn)為拉應(yīng)力， 則在交變載荷作 用下零件容易產(chǎn)生裂紋，從而大大降低零件的疲勞強(qiáng)度。 表面質(zhì)量對(duì)零件間配合性質(zhì)的影響 03；影響磨削表面粗糙度的因素主要有以下幾個(gè)方面：砂輪的粒度；砂輪的硬度；砂輪的修整；磨削用量; 工件材料；切削液04

16、；冷作硬化的概念：鋼材在常溫或在結(jié)晶溫度以下的加工產(chǎn)生強(qiáng)烈的塑性變 形，使晶格扭曲、畸變，晶粒產(chǎn)生剪切、滑移，晶粒被拉長， 這些都會(huì)使表面層金屬的硬度增加，減少表面層金屬變形的 塑性，稱為冷作硬化。金屬在冷態(tài)塑形變形中，使金屬的強(qiáng) 化指標(biāo)，如屈服點(diǎn)、硬度等提高，塑形指標(biāo)如伸長率降低的 現(xiàn)象成為冷作硬化。05；冷作硬化的評(píng)定評(píng)定冷作硬化的指標(biāo)主要有以下幾項(xiàng)：（1）表層金屬的顯微硬度 H；（2） 硬化層深度 h；（3） 硬化程度 N。（0） 0*100%06；影響切削加工表面冷作硬化的因素切削用量；刀具幾何形狀；加工材料性能07；影響磨削加工表面冷作硬化的因素工件材料；磨削用量；砂輪粒度08;磨削

17、淬火鋼時(shí)，工件表面層上形成的瞬時(shí)高溫將使表層金屬 產(chǎn)生以下三種金相組織變化：(1) 若磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變臨界溫度(碳鋼的相變溫度約為720C),工件表面將產(chǎn)生一層回火組 織(索氏體或屈氏體)，硬度比原來的回火馬氏體， 般稱為回火燒傷；(2) 若磨削區(qū)溫度超過相變溫度，再加上冷卻液的急冷作 用，表層金屬會(huì)出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，硬度比原 來的回火馬氏體高。在它的下層，因?yàn)槔鋮s較慢，出 現(xiàn)了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織，一般稱 為粗活燒傷。(3) 若磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削過程中又沒有 冷卻液，表層金屬即產(chǎn)生退火組織，表層金屬的硬度 急劇下降，一般稱為退火燒傷。09;評(píng)定

18、燒傷的方法觀色法；酸洗法；金相組織法；顯微硬度法。10;機(jī)械加工中的振動(dòng)及其分類(1) 按工藝系統(tǒng)振動(dòng)的性質(zhì)分類：自由振動(dòng)；強(qiáng)迫振動(dòng)；自激振動(dòng)。(2) 按工藝系統(tǒng)的自由度數(shù)量分類：單自由度系統(tǒng)的振動(dòng)；多自由度系統(tǒng)的振動(dòng)。第六章01；工藝成本(1) 概念：工件的實(shí)際生產(chǎn)成本是制造工件所必需的一切費(fèi) 用的總和。工藝成本是指生產(chǎn)成本中與工藝過程有關(guān)的那一部分 成本，如毛胚或原材料費(fèi)用、生產(chǎn)工人的工資、機(jī)床電費(fèi)(設(shè)備 的使用)、折舊費(fèi)和維修費(fèi)、工藝裝備的折舊費(fèi)和修理費(fèi)以及車 間和工廠的管理費(fèi)用等。(2) 組成工藝成本按照與年產(chǎn)量的關(guān)系，分為可變費(fèi)用V和不變費(fèi)用S兩部分?？勺冑M(fèi)用V它是與年產(chǎn)量直接有關(guān)，

19、即隨年產(chǎn)量的增減而成比例變動(dòng)的費(fèi)用。它包括材料或毛坯費(fèi)、操作工人 的工資、機(jī)床電費(fèi)、通用機(jī)床的折舊費(fèi)和維修費(fèi)以及通用工裝（夾具、刀具和輔具等）的折舊費(fèi)和維修費(fèi)等?？勺冑M(fèi)用的單位是元/件。不可變費(fèi)用S 它是與年產(chǎn)量無直接關(guān)系，不隨年產(chǎn)量的增減而變化的費(fèi)用。它包括調(diào)整工人的工資、專用機(jī)床的 折舊費(fèi)和專用工裝（夾具）專為某工件的某加工工序所用， 它不能被其他工序所用。當(dāng)產(chǎn)量不足、負(fù)荷不滿時(shí)，就只能 閑置不用；而專用機(jī)床和專用工裝（夾具）的折舊年限是確 定的。因此，專用機(jī)床和專用工裝（夾具）的費(fèi)用不隨年產(chǎn) 量的增減而變化。判別可變費(fèi)用和不可變費(fèi)用的另一種方法是費(fèi)用的單 位，前者的單位是 元/件，后者的

20、單位是 元/年。第七章01;裝配系統(tǒng)圖：裝配系統(tǒng)圖是用圖解法說明產(chǎn)品零件、組件和部件的裝配程 序，以及各裝配單元的組成零件。 在設(shè)計(jì)裝配車間時(shí)可以根據(jù)它 來組織裝配單元的平行裝配，并可以合理地按照裝配順序布置工 作地點(diǎn)，將裝配過程的運(yùn)輸工作減至最少。02;裝配精度（1）概念：裝配精度是指機(jī)器裝配以后，各工作面間的相對(duì) 位置和相對(duì)運(yùn)動(dòng)等參數(shù)與規(guī)定指標(biāo)的符合程度。（2）機(jī)器的裝配精度是按照機(jī)器的使用性能要求而提出的， 可以根據(jù)國際標(biāo)準(zhǔn)、國家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或其他有關(guān) 資料予以確定，一般包括以下幾種：尺寸精度；相互位置精度；相對(duì)運(yùn)動(dòng)精度；接觸精 度。03；保證裝配精度的方法（1）互換裝配法；（2） 分組裝配法；（3）修配裝配法； 分組裝配法04；互換裝配法互換裝配法是在裝配過程中，零件互換后仍能達(dá)到裝配精度 要求的裝配方法。根據(jù)零件