現(xiàn)場IE管理(張大為)

1、現(xiàn)場IE管理湖汽公司 張大為2012年12月工業(yè)管理工業(yè)管理的定義的定義一一工序改善工序改善的步驟的步驟二二工序分析法工序分析法三三目錄 Contents工序改善工序改善案例案例四四工業(yè)工程（Industrial Engineering 簡稱IE）：工業(yè)工程是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好地為客戶提供服務(wù)的手法。1.1、什么是工業(yè)工程、什么是工業(yè)工程1、工業(yè)管理的定義、工業(yè)管理的定義工序分析工序分析動作分析動作分析搬運和規(guī)劃搬運和規(guī)劃工業(yè)工程工業(yè)工程手法手法作業(yè)測定手法作業(yè)測定手法測定作業(yè)時間值和掌握各測定作業(yè)時間值和掌握各作業(yè)所

2、需時間的手法。作業(yè)所需時間的手法。方法改善手法方法改善手法通過對作業(yè)流程進行整理通過對作業(yè)流程進行整理、分析，達(dá)到發(fā)現(xiàn)作業(yè)中、分析，達(dá)到發(fā)現(xiàn)作業(yè)中存在的不經(jīng)濟、不均衡和存在的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象，并對其進行不合理現(xiàn)象，并對其進行改善改善時間分析時間分析1.2、工業(yè)工程手法、工業(yè)工程手法1.3、改善的固定方式、改善的固定方式“改善的步驟改善的步驟”“欲速則不達(dá)欲速則不達(dá)”，只要踏踏實實地遵照步驟實行，最終才，只要踏踏實實地遵照步驟實行，最終才會迎來有良好的改善效果。會迎來有良好的改善效果。固定方式固定方式第一項內(nèi)第一項內(nèi)容容掌握掌握“質(zhì)量管理的七大法寶質(zhì)量管理的七大法寶”和工業(yè)管理手法和工

3、業(yè)管理手法固定方式固定方式第二項內(nèi)第二項內(nèi)容容質(zhì)量管理七大法寶特殊要因圖最佳資源分配圖對核對單柱狀圖分布圖圖表管理圖分類統(tǒng)計1.4、現(xiàn)場是寶山、現(xiàn)場是寶山我們的工作崗位是存在很大改善潛力的聚寶山，一眼看去，好像沒有任何需要改善的地方。但是，在這個技術(shù)發(fā)展令人目眩的時代，技術(shù)革新的道理告訴我們，維持現(xiàn)狀就意味著倒退。因此，改善的余地是無止境的。改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善我們不能只考慮自己所在崗位的方便，也要為下一個工序考慮，要使之成為下一個工序也能樂于接受的改善。換而言之，要把下一個工序當(dāng)成自己的客戶考慮，服務(wù)于下一個工序，讓下一個工序的作業(yè)人員滿意，前后工序緊密合作，實現(xiàn)整體上的

4、最佳優(yōu)化組合是工序改善的重點。整體工整體工序改善序改善的提高的提高下道工下道工序的改序的改善善本道工本道工序的改序的改善善2、工序改善的步驟、工序改善的步驟問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析發(fā)現(xiàn)問題的重點改善方案的制定實施評價改善方案跟蹤處理改善方案應(yīng)該改善什么應(yīng)該改善什么作業(yè)是怎么進行的作業(yè)是怎么進行的改善的對象，那些改善的對象，那些地方存在不經(jīng)濟、地方存在不經(jīng)濟、不均衡、不合理等不均衡、不合理等現(xiàn)象現(xiàn)象應(yīng)該怎樣排除存應(yīng)該怎樣排除存在的浪費、不均在的浪費、不均衡、不合理現(xiàn)象衡、不合理現(xiàn)象按照改善方案進按照改善方案進行是否達(dá)到目的行是否達(dá)到目的依據(jù)方案進行標(biāo)依據(jù)方案進行標(biāo)準(zhǔn)操作，防止反準(zhǔn)操作，防止反彈彈

5、 最近的生產(chǎn)是否有所下降，是否能夠提高生產(chǎn)量，是否因工作人員過多影響生產(chǎn)率生產(chǎn)量、生產(chǎn)率（P）productivity 產(chǎn)品質(zhì)量是否有所下降，不合格率是否變得更高了，合格率是否能夠提高，產(chǎn)品缺點是否太多質(zhì)量（Q）Quality 成本是否有所提高，原材料、燃料的單耗是否增加成本（C）Cost 是否出現(xiàn)了趕不上交貨期，生產(chǎn)時間是否可以縮短交貨期（D）Delivery 安全方面是否存在問題，事故是否很多，是否有不安全作業(yè)安全性（S）safety 是否有士氣、干勁，作業(yè)人員的人際關(guān)系是否存在問題，作業(yè)人員配置是否合理士氣（M）morale在考慮“問題是什么”時，按照PQCDSM的調(diào)查表進行調(diào)查，可以更

6、加有效地確認(rèn)問題之所在。1 1、對事實進行實事求是地分析、對事實進行實事求是地分析 按照“5W1H調(diào)查表”進行全面的、毫無遺漏的調(diào)查是至關(guān)重要的。5W1Hwhatwhowhywherewhenhow生產(chǎn)量批量大小所需時間所需人員噸噸/時時個個/時時噸噸/次次個個/次次公斤公斤/天天批批/天天噸噸/批批個個/批批時時/批批分鐘分鐘/次次人人/批批人人/次次人人/組組搬運距離米米/次次次數(shù)次數(shù)/時時個個/次次時時/次次2 2、定量分析、定量分析 各個問題點盡量用定量來表示，一定不能有含糊其詞的做法。3 3、記號化、圖表化、記號化、圖表化 將問題記號化、圖表化，會更易理解，更易分析，讓任何人都能一目

7、了然。工序分析中利用這些圖記號，可以將作業(yè)的內(nèi)容加以區(qū)別，使改善的重點變得更加明確。 在尋找問題的重點時，以現(xiàn)場分析的結(jié)果為基礎(chǔ)，召集有關(guān)人員開會討論，繪制特殊要因圖。這樣，大家的意見將很容易收集且非常有效。是否可以調(diào)換工序2個以上的工序是否可以組合起來是否可以不做如果不做將會怎樣是否可以更簡單改善四改善四原則原則當(dāng)確定了問題重點和改善目標(biāo)，此時，在充分考慮改善4原則的基礎(chǔ)上，制定改善方案時十分重要的。工作輕松工作輕松（減輕勞動疲勞）（減輕勞動疲勞）質(zhì)量變好質(zhì)量變好（提高產(chǎn)品質(zhì)量）（提高產(chǎn)品質(zhì)量）速度加快速度加快（縮短生產(chǎn)時間）（縮短生產(chǎn)時間）成本降低成本降低（節(jié)減經(jīng)費）（節(jié)減經(jīng)費）通過改善必

8、須達(dá)到的目的通過改善必須達(dá)到的目的1、立即可以實施的方案、立即可以實施的方案2、需要一定準(zhǔn)備的方案、需要一定準(zhǔn)備的方案3、需要大規(guī)模進行準(zhǔn)備的方案、需要大規(guī)模進行準(zhǔn)備的方案改善方案改善方案制定三大制定三大類類 如果改善方案被采用，那么接下來重要的是必須進行試行。如果要進行設(shè)備改造或重新進行車間布置的話，一般來說方案不能進行試行。但是，可以假定在進行設(shè)備改造和重新布置的條件下，運用以前調(diào)查所得的各種數(shù)據(jù)，這樣，假定現(xiàn)場作業(yè)的各種情況，也可以確認(rèn)改善方案是否具有可行性。該方法稱之為“模擬實驗”。 在改善方案試行的時候，我們要考慮作業(yè)人員的熟練程度，對作業(yè)人員進行培養(yǎng)訓(xùn)練是非常必要的。切記忽視這一環(huán)

9、節(jié)二輕率地進行方案試行是得不出試行的正確結(jié)論的。另外，新的作業(yè)方法是不會完美無缺的，總是需要通過反復(fù)地改進才會逐漸變得完善，我們需要有這樣的思想準(zhǔn)備。 如果根據(jù)改善方案試行評價得到“十分有效”的結(jié)果，將進行實際操作。要實施改善方案，重要的是使方案標(biāo)準(zhǔn)化，防止重新采用原作業(yè)方式。按照以上的步驟完成改善之后，將尋找新的改善課題進行挑戰(zhàn)。3、工序分析法、工序分析法3.1、工序分析法的定義、工序分析法的定義 在工廠里，原材料按照一定的順序進行各種加工，最終形成產(chǎn)品上市。在這個過程中，包括加工、搬運、驗貨，甚至待工、擱置等作業(yè)。工序工序 按照規(guī)定的順序進行調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟、不均衡、不合

10、理現(xiàn)象，以及中途出現(xiàn)的待工等現(xiàn)象，找到改善的重點，是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。工序分析法工序分析法3.2、工序分析的目標(biāo)、工序分析的目標(biāo)對每天重復(fù)進行的工作，如果我們認(rèn)為這樣做是理所當(dāng)然的，那就不會有進步，不會有改善。工序改善方案整理工序流程工序流程中是否存在不經(jīng)濟、停滯現(xiàn)象工序順序是否合理工序流程是否流暢，設(shè)備配置、搬運方法是否合理工序中的作業(yè)是否必要，是否可以取消，是否有更好的作業(yè)方法3.2、工序分析法的種類、工序分析法的種類工序分析法 把以產(chǎn)品為主體的分析方法產(chǎn)品工序分析法 以作業(yè)人員為主體的分析方法作業(yè)人員工序分析法 對作業(yè)人員和機器或者數(shù)名作業(yè)人員共同作業(yè)進行分析的方法 作業(yè)

11、人員-機器分析法、共同作業(yè)分析法聯(lián)合工序分析法 對辦公流程、手續(xù)流程、賬本流程進行分析的方法事務(wù)工序分析法3.3、工序圖記號、工序圖記號 在工序分析中，工序流程是用規(guī)定的記號來描述的。這種記號稱之為“工序圖記號”。工序圖記號是由日本工業(yè)規(guī)格中的“Z8206工序圖記號”所規(guī)定的。 工序圖記號有“基本圖記號”和“補助圖記號”兩種?；颈緢D圖記記號號序號序號主要工序主要工序記號名稱記號名稱記號記號意思意思1加工加工使原材料、零部件或產(chǎn)品的形狀、性質(zhì)進行改變的過程2搬運搬運使原材料、零部件或產(chǎn)品的位置進行改變的過程（記號的大小是加工記號的1/2或1/3）3停滯貯藏將原材料、零部件或產(chǎn)品按計劃貯藏的過

12、程4滯留D原材料、零部件或產(chǎn)品未能按計劃進行而處滯留狀態(tài)5檢查數(shù)量檢查對原材料、零部件或產(chǎn)品的數(shù)量進行核算，將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判別差異的過程6質(zhì)量檢查檢驗原材料、零部件或產(chǎn)品的品質(zhì)特性，并將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判定批量的合格率和單個體的優(yōu)劣補補助助圖圖記記號號序號序號記號名稱記號名稱記號記號意思意思1流程線|表示主要工序的順序關(guān)系2區(qū)分表示在工序流程中的管理上的區(qū)分3省略=表示工序流程的某一部分省略基基本本圖圖記記號號組組合合實實例例記號記號意思意思以質(zhì)量檢查為主，同時也進行數(shù)量檢查以數(shù)量檢查為主，同時也進行質(zhì)量檢查以加工為主，同時也進行數(shù)量檢查以加工為主，同時也進行質(zhì)量檢查以加工為主

13、，同時也進行搬運補助圖記號是為了表示工序流程所采用的記號。一個工序同時執(zhí)行兩個不同的職能時，采用基本記號組合的方式表示。3.3、工序圖記號、工序圖記號 在工序分析中，工序流程是用規(guī)定的記號來描述的。這種記號稱之為“工序圖記號”。工序圖記號是由日本工業(yè)規(guī)格中的“Z8206工序圖記號”所規(guī)定的。 工序圖記號有“基本圖記號”和“補助圖記號”兩種。基基本本圖圖記記號號序號序號主要工序主要工序記號名稱記號名稱記號記號意思意思1加工加工使原材料、零部件或產(chǎn)品的形狀、性質(zhì)進行改變的過程2搬運搬運使原材料、零部件或產(chǎn)品的位置進行改變的過程（記號的大小是加工記號的1/2或1/3）3停滯貯藏將原材料、零部件或產(chǎn)品

14、按計劃貯藏的過程4滯留D原材料、零部件或產(chǎn)品未能按計劃進行而處滯留狀態(tài)5檢查數(shù)量檢查對原材料、零部件或產(chǎn)品的數(shù)量進行核算，將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判別差異的過程6質(zhì)量檢查檢驗原材料、零部件或產(chǎn)品的品質(zhì)特性，并將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判定批量的合格率和單個體的優(yōu)劣4、工序改善案例、工序改善案例VCR拍攝主作業(yè)分析改善點搜集 作業(yè)編成 （現(xiàn)狀）工序平衡圖 （現(xiàn)狀）找出瓶頸工位動作分析及時間設(shè)定搜集表主作業(yè)分析表作業(yè)編程表工序平衡圖 （驗證）作業(yè)編成表 （新）現(xiàn)場驗證評估表改善點評估改善時間觀測表效率調(diào)查作業(yè)編程表作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書設(shè)計問題工具工裝問題設(shè)備問題來料質(zhì)量問題來料包裝問題缺件問題可視化

15、問題生產(chǎn)管理問題影響平衡率問題影響嫁動率問題問題發(fā)生發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析發(fā)現(xiàn)問題點改善方案制定評價改善方案跟蹤處理改善方案改善對策對策表ECRS改善對策作業(yè)編程表作業(yè)編成表（驗證版）作業(yè)編程表布局問題定人定崗作業(yè)步驟一步驟二步驟三步驟四步驟五步驟六湖汽公司底盤湖汽公司底盤IE改善實施流程圖改善實施流程圖消除浪費提升工序平衡4.1、問題的發(fā)生發(fā)現(xiàn)該如何測量、問題的發(fā)生發(fā)現(xiàn)該如何測量他們的作業(yè)效率如何？作業(yè)中是否存在浪費？是否有改善空間？管理編號作業(yè)分析觀測表(人）工序攪拌車裝配對象區(qū)域觀測時間觀測日觀測者底盤車間8：0011：202：305：104.144.17徐永明間接作業(yè)時間間接作業(yè)時間標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

16、作業(yè)管理間接時間（28%）無作業(yè)時間 （8%）返工時間特殊作業(yè)時間實際作業(yè) （66%）寬放時間 （6%）其他早會6S生產(chǎn)安排報缺改訂單清掃衛(wèi)生生產(chǎn)報工打電話出差返工維修聊天待料 等待上工序作業(yè)應(yīng)對檢查時間檢工具或物料等輔料等待設(shè)備維修上工序找料等待設(shè)備等待質(zhì)檢等待不合格處理作業(yè)人員閑聊交流時間庫房找料返工時間按返工相關(guān)處理時間借調(diào)工裝制造維修布局變更裝配時間自檢時間找工具時間找料時間步行時間雙人作業(yè)等待時間搬運廢料處理找料拆包裝勞保服裝穿戴休息就餐吸煙喝茶廁所洗手步行% 5.54.4 2 3.65.21.80.2 52 4.2 24 2 2.2 3 21時間占比缺件引起的停線情況嚴(yán)重6S保持較

17、差無作業(yè)狀態(tài)的雜談長距離搬運工具整理較差物料未放在指定地點開包裝作業(yè)多 增值的裝配時間占所有作業(yè)時間的52%，遠(yuǎn)低于標(biāo)桿五十鈴71%，改善空間明顯。改善方向：減少缺件、6S提升、減少搬運、減少拆包裝、提升工具管理、提升產(chǎn)線平衡率。改善改善什么什么作業(yè)內(nèi)容不均衡采用作業(yè)分析觀測表，抽查現(xiàn)場10位員工的瞬間動作，以發(fā)現(xiàn)該產(chǎn)線的作業(yè)效率。效率效率調(diào)查調(diào)查4.2、何謂主作業(yè)分析、何謂主作業(yè)分析管理編號主作業(yè)分析表（人）主作業(yè)分析表（人）提交日提交人11299703/10464280張大為產(chǎn)品名3橋車觀測日 3.21白班（追記）（略圖）工序名推力桿安裝觀測者柯美學(xué)作業(yè)名標(biāo)準(zhǔn)時間15min作業(yè)者劉文武 設(shè)

18、備名No.作業(yè)要素記號作業(yè)條件工裝工具12345合計 平均問題點備注作業(yè)區(qū)域前4123后28移動D35 5 5 153.75移動至車架內(nèi)1023 359 366 355 2103 526 29緊固右邊推力桿（2個M18螺栓）風(fēng)炮、27套筒35 41 38 41 15538.75套筒為手動工具套筒，容易爆裂1058 400 404 396 2258 565 30緊固中間推力桿（2個M18螺栓）彎腰75度風(fēng)炮、27套筒41 42 38 42 16340.75彎腰過程將膠瓶碰落到地上1099 442 442 438 2421 605 應(yīng)用產(chǎn)品工序分析法，便于發(fā)現(xiàn)停滯、搬運的浪費記錄作業(yè)工程中影響PQ

19、CDSM的問題通過多次拍攝的錄像算出每個工序的標(biāo)準(zhǔn)時間 1、為消除影響PQCDSM的浪費提供詳細(xì)的改善點； 2、為輸出作業(yè)編成表和工序平衡圖提供原始數(shù)據(jù)。作用作用4.3、如何找到浪費的改善點、如何找到浪費的改善點底盤三工位問題點改善策略擔(dān)當(dāng)完成日期1傳動軸超過20KG，手動搬運很吃力，危險性高提供助力安裝設(shè)備李學(xué)軍8.312傳動軸安裝蹲在車架上，作業(yè)難度大暫無對策3推力桿擺車架上，有碰落的風(fēng)險調(diào)整推力桿貨架擺放位置，伸手可取到柯美學(xué)、彭良富5.254螺栓鎖固膠擺放在車架上，容易碰落；取件較遠(yuǎn)制作工具推車，包含螺紋鎖固膠定容擺放位置竇文芝、柯美學(xué)6.305傳動軸安裝的套筒為手動工具套筒，容易爆裂

20、更換風(fēng)槍套筒沈志5.306風(fēng)炮放在車架上容易掉落增加懸置機構(gòu)李學(xué)軍8.317撬棍仍在地上，取時需要彎腰制作工具推車，包含撬棍定容擺放位置竇文芝、柯美學(xué)6.308自制加長桿套筒松動，操作中掉地上更換加長桿、套筒，使其能與風(fēng)槍頭穩(wěn)固沈志5.309加長桿S22套筒一體自制件工具較遠(yuǎn)制作工具推車，包含加長桿、套筒定容擺放位置竇文芝、柯美學(xué)6.3010 風(fēng)炮套筒與風(fēng)炮連接松，套筒易掉落維修或更換風(fēng)炮沈志5.3011 制動氣室無工具擺放裝置，將工具仍在地上制作制動氣室部裝工具架竇文芝、柯美學(xué)6.3012 木棍取黃油，涂抹不均增加黃油加注機（噴口與平衡懸架鋼板寬度一致）柯美學(xué)5.30從主作業(yè)分析表中提取問題

21、點來源來源4.4、如何獲取工序平衡圖、如何獲取工序平衡圖第三工位作業(yè)第三工位作業(yè)編成（編成（調(diào)整前）調(diào)整前）序號序號工序工序作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容作業(yè)時間（總）作業(yè)時間（總） 作業(yè)人員（作業(yè)人員（A A）作業(yè)人員（作業(yè)人員（B B）作業(yè)人員（作業(yè)人員（C C）作業(yè)人員（作業(yè)人員（D D）27推力桿緊固移動250328緊固右側(cè)推力桿（2個M18螺栓）35 29輔助緊固右側(cè)推力桿38 30緊固中間推力桿（2個M18螺栓）41 31輔助緊固中間推力桿39 32移動3 33緊固左邊推力桿（2個M18螺栓）40 34移動至左側(cè)7 35輔助緊固左側(cè)推力桿38 36放置風(fēng)炮6 37涂黃油取黃油885 38等待27

22、 39涂黃油48 40放回黃油木棍8 41吊中橋吊中橋至線邊16172 42等待26 43吊中橋至車架上43 44輔助中橋?qū)φ?0 總作業(yè)時間2717954 48261866345.3 15.9 8.0 10.311.05系列2, A, 954 系列2, B, 482系列2, C, 618系列2, D, 663系列1, A, 140.45%系列1, B, 70.96%系列1, C, 90.98%系列1, D, 97.61%0.00%50.00%100.00%150.00%0 200 400 600 800 1000 ABCD由主作業(yè)分析表轉(zhuǎn)化成工位作業(yè)編成表來源來源由作業(yè)編成表生成工位工序平衡

23、圖來源來源工序平衡圖工序平衡圖4.5、如何獲取工序平衡圖、如何獲取工序平衡圖由1-13工位的作業(yè)編成表生成生產(chǎn)線的工序平衡圖，便于產(chǎn)線工序平衡分析來源來源4.6、如何進行工序平衡分析、如何進行工序平衡分析瓶頸工位編成時間（分鐘）/臺生産臺數(shù)（月）實際作業(yè)時間779,160分鐘分析結(jié)果：1、產(chǎn)線平衡率61.9%，超過目標(biāo)節(jié)拍的瓶頸工位為五、六、十一工位；2、嫁動率57.3%，影響嫁動率的問題主要為缺件、6S清掃（在以上案例的時間觀測表中分析獲得）上班時間2,196,480分鐘工位編成時間16.4分64人（主線）1049.6分生產(chǎn)線流動時間1,259,520分鐘流水線連續(xù)流動率（稼動率）： 57.

24、357.3產(chǎn)線平衡率月生產(chǎn)時間構(gòu)成分析（月產(chǎn)量1,200臺時）1,000,000分2,000,000分16.4分實際作業(yè)時間實際作業(yè)時間/臺1,200臺649.31200779,160生產(chǎn)時間工位編成時間/臺1,200臺1049.612001，259，520上班時間=人數(shù)2班次上班時間（分） 出勤天數(shù) =64 2 11 60 26 =2，196，480停線+流動產(chǎn)線流動第三工位作業(yè)編程（調(diào)整后）第三工位作業(yè)編程（調(diào)整后）序號序號工序工序作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容作業(yè)時間（總）作業(yè)時間（總） 作業(yè)人員（作業(yè)人員（A A）作業(yè)人員（作業(yè)人員（B B）作業(yè)人員（作業(yè)人員（C C）37涂黃油取黃油61539涂黃

25、油4840放回黃油木棍841吊中橋吊中橋至線邊9035 43吊中橋至車架上35 44輔助中橋?qū)φ?0 制動氣室部裝轉(zhuǎn)移至部裝區(qū)1909653 58267431.8 10.9 9.7 11.2 通過通過E(E(消除消除)C)C（交換）（交換）R R（組（組合）合）S S（簡化）法調(diào)整（簡化）法調(diào)整C:調(diào)整部裝位置后，取消了中橋部裝吊運時間51SC:調(diào)整部裝位置后，取消了后橋部裝吊運時間51SS:調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)件位置，取件減少83SR:增加B作業(yè)員共同操作推力桿連接，減少移動時間10SS：螺紋鎖固膠位置調(diào)整，節(jié)約25SC:調(diào)整作業(yè)人員，減少吊中橋至線邊等待時間58SC:調(diào)整作業(yè)人員，減少涂黃油等待時間2

26、4S4.7、如何進行工序內(nèi)平衡、如何進行工序內(nèi)平衡第三工位作業(yè)第三工位作業(yè)編成（編成（調(diào)整前）調(diào)整前）序號序號工序工序作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容作業(yè)時間（總）作業(yè)時間（總） 作業(yè)人員（作業(yè)人員（A A）作業(yè)人員（作業(yè)人員（B B）作業(yè)人員（作業(yè)人員（C C）作業(yè)人員（作業(yè)人員（D D）37涂黃油取黃油885 38等待27 39涂黃油48 40放回黃油木棍8 41吊中橋吊中橋至線邊16172 42等待26 43吊中橋至車架上43 44輔助中橋?qū)φ?0 總作業(yè)時間2717954 48261866345.3 15.9 8.0 10.311.0502004006008001000ABCD調(diào)整前調(diào)整后工位內(nèi)平衡率

27、工位內(nèi)平衡率總作業(yè)時間總作業(yè)時間改善前71.2%2717S改善后94.4%1909S4.8、工序平衡效果對比、工序平衡效果對比(1.0)1.0 3.0 5.0 7.0 9.0 11.0 13.0 15.0 ABCDEABCDABCDABCDEFABCDEABCDEABCDEABCDEABCABCDABCDEABCDEFGABC一工位 二工位三工位四工位五工位 六工位 七工位 八工位 九工位十工位十一工位十二工位 十三工位3橋橋12方調(diào)整后平衡表方調(diào)整后平衡表時間（分）13.013.0分分16.416.4分分成果成果主線編制主線編制人員人員：6464名名6161名名節(jié)拍時間：節(jié)拍時間：16.41

28、6.4分分1313分分工位間工位間平均平均編成編成率率：83.183.193.293.2工位間平衡工位間平衡率率：74.474.485.385.3生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡率率61.961.979.579.5驗證時間驗證時間：12.31-1.312.31-1.3驗證車型：升級三橋驗證車型：升級三橋1212方方生產(chǎn)數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量：2525臺臺/ /班班3232臺臺/ /班班作業(yè)內(nèi)容百分比（）間接作業(yè)時間15管理間接作業(yè)時間15（清掃衛(wèi)生）(2.0)(2.0)（聊天）(5.0)(5.0)（生產(chǎn)報工）(3.2)(3.2)無作業(yè)（等待）0（等料）0 0實際作業(yè)時間85無附加作業(yè)價值 5.0 （步行浪費）(1.1)(1.1) （找工具）(1.5)(1.5) （找料、目的不明的搬運）(0.7)(0.7) （開包裝）(0.8)(0.8) 編成損失編成損失（等待，雜談等待，雜談）11.311.3附加價值（裝配）作業(yè) 68.7 作業(yè)內(nèi)容構(gòu)成（）間接作業(yè)時間28管理間接作業(yè)20（清掃衛(wèi)生）(5.5