鋼管的缺陷與預(yù)防

1、鋼管的缺陷與預(yù)防1、折迭缺陷名稱折迭缺陷特征鋼管內(nèi)外表面呈現(xiàn)直線或螺旋方向的折迭。局部或通長的岀現(xiàn)在鋼管上。產(chǎn)生原因(1)管料表面有折迭或夾雜物。(2)管料表面有嚴(yán)重擦傷或裂縫。(3)管料磨修處有棱角或深寬比不夠預(yù)防消除方法嚴(yán)格貫徹精料方針。不合格管料不投產(chǎn)。檢查判斷用肉眼檢查。外表面折迭允許修磨，缺陷完全清除后。其壁厚和直徑不超出負(fù)偏差者應(yīng)判為合格品。內(nèi)表面局部折迭切除。通長者整根判廢。2、直道內(nèi)折缺陷名稱直道內(nèi)折缺陷特征鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線形的鋸齒狀折迭，有局部或通長、單條或多條的。產(chǎn)生原因由原料帶來的。拔制后未能消除。預(yù)防消除方法檢查判斷用肉眼檢查。局部的直道內(nèi)折切除。通長的直道內(nèi)折判廢。

2、3、結(jié)疤缺陷名稱結(jié)疤缺陷特征鋼管表面有局部的金屬分離薄片。有塊狀的或魚鱗狀的。與管壁金屬相連接的不易脫落，不連接的易脫落。產(chǎn)生原因熱軋管料有缺陷，經(jīng)拔制后沒有消除。預(yù)防消除方法檢查判斷鋼管有結(jié)疤存在，應(yīng)予清除，清除后鋼管壁厚和直徑不超過負(fù)偏差者判為合格品。對局部輕微小結(jié)疤深度未超出壁厚負(fù)偏差者允許存在。4. 橫裂缺陷名稱橫裂缺陷特征鋼管表面有連續(xù)或斷續(xù)的橫向破裂現(xiàn)象。產(chǎn)生原因（1）酸液溫度偏高，酸洗時(shí)間過長，鋼管溫度高于酸液溫度，引起氫脆。（2）熱處理保溫時(shí)間不夠或加熱溫度不足，在鋼管橫斷面上，加工應(yīng)力未能充分消除而引起橫裂。（3）拔管時(shí)壓下量過大，超過金屬的抗拉強(qiáng)度。（4）加熱厚壁鋼管的速度

3、太快，產(chǎn)生熱應(yīng)力過大。（5）空拔厚壁管造成內(nèi)外壁延伸率不一致。（6）厚壁管在加熱狀態(tài)下受到急冷（特別是在冬季）產(chǎn)生橫裂。預(yù)防消除方法(1) 正確執(zhí)行酸洗和熱處理技術(shù)操作規(guī)程。(2) 合理選擇壓下量。(3) 厚壁管熱處理要加熱均勻。檢查判斷用肉眼檢查。橫裂缺陷不允許存在。此種缺陷不準(zhǔn)修磨，因修磨后不易檢查，無法判斷是否完全清除，所以應(yīng)直接判廢。5. 劃道缺陷名稱劃道缺陷特征鋼管表面上呈現(xiàn)縱向直線形的劃痕稱劃道。戈y道長短不一、寬窄不等，多為溝狀，可見溝底。表面有損傷的稱劃道，表面無損傷的為青線產(chǎn)生原因(1) 拔模內(nèi)表面不光滑，有裂紋或粘結(jié)金屬。(2) 錘頭過渡部分有棱角，磨損工具。(3) 欠酸洗

4、或毛管上殘存氧化鐵皮。(4) 皂化不良、拔制速度太快，模具易粘結(jié)金屬。(5) 內(nèi)模表面不光滑或者粘結(jié)金屬。(6) 管料有內(nèi)劃道、青線等，拔后沒有清除。(7) 模具有損傷，在鋼管表面易造成青線。(8) 變形量過大，模具硬度不夠，造成模具磨損嚴(yán)重，拔制時(shí)產(chǎn)生劃道。(9) 中間退火不均，變形量不足預(yù)防消除方法(1) 提咼拔管模具的表面質(zhì)量。(2) 氧化鐵皮要沖洗干凈，涂層要均勻、牢固。(3) 錘頭過渡部分要圓滑無棱角。(4) 勤檢查模具和鋼管表面，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。檢查判斷用肉眼檢查。一般結(jié)構(gòu)管和用于加工機(jī)械零件的鋼管，當(dāng)缺陷深度不超過壁厚負(fù)偏差時(shí)允許存在。用于壓力管道以及類似用途的鋼管，按相應(yīng)的技

5、術(shù)標(biāo)準(zhǔn)判斷。6. 抖紋缺陷名稱抖紋缺陷特征鋼管表面沿長度方向呈現(xiàn)高低不平的環(huán)形波浪或波痕，逐個(gè)相間排列。有局部的或通長的岀現(xiàn)在鋼管表面上(有時(shí)只在內(nèi)表面)。產(chǎn)生原因鋼管在拔制過程中產(chǎn)生抖動所造成的。導(dǎo)致抖動的原因如下：(1) 熱處理性能不均、抗拉強(qiáng)度過大，熱軋車間軋低溫鋼造成的加工硬化。(2) 酸洗后沖洗不凈、潤滑不良、涂層不均、拔制時(shí)產(chǎn)生抖動。(3) 管子過長、錘頭部分無空隙皂化不充分。(4) 芯桿細(xì)，拔制時(shí)芯桿產(chǎn)生彈性變形引起抖動。(5) 起動速度快或開拉時(shí)鏈條振動。預(yù)防消除方法(1) 鋼管要充分的熱處理，達(dá)到軟化，性能均勻。(2) 鋼管表面要洗凈，涂層均勻牢固，充分皂化。(3) 拔制時(shí)起

6、動速度要適當(dāng)放慢。(4) 按規(guī)定的變形量拔制。(5)正確選用芯桿尺寸。檢查判斷用肉眼檢查或手摸。抖紋缺陷的實(shí)質(zhì)是縱向直徑不等和壁厚不均。對能看到痕跡而無手感的輕微抖紋可判為合格品；對明顯可見，而又有手感的判為廢品。7. 拔凹缺陷名稱拔凹缺陷特征在鋼管縱向上，管壁由外表面向內(nèi)表面呈條狀凹陷(有時(shí)內(nèi)表面岀現(xiàn)凸起)，其長短無規(guī)則。產(chǎn)生原因(1) 無頂頭拔制薄壁鋼管時(shí)減徑量過大。(2) 鋼管錘頭端部有棱角，過渡部分有皺折。(3) 管料局部壁薄(如修磨點(diǎn))預(yù)防消除方法(1) 無頂頭拔制薄壁管時(shí)，要合理分配減徑量。(2) 錘頭端部應(yīng)無棱角和折皺。(3) 對管料表面的局部缺陷，清理的深寬比要合格。檢查判斷用

7、肉眼檢查。拔凹是不允許存在的缺陷，不能修磨，局部者切除，整根者報(bào)廢。8. 空拔缺陷名稱空拔缺陷特征有頂頭拔制時(shí)，因沒給上頂頭，產(chǎn)生壁厚超正差，外徑稍小，內(nèi)表面有環(huán)形臺階的缺陷稱空拔。多產(chǎn)生在錘頭端部產(chǎn)生原因(1) 拔管機(jī)的芯桿頂頭沒有調(diào)整到要求位置，或因芯桿彎曲、鋼管彎曲、頂頭未能推到拔制位置。(2) 頂頭倒角不合理，給不上頂頭。(3) 拔管機(jī)后臺芯桿銷舌間隙過大。(4) 管料縱向壁厚不均，給不上頂頭。(5) 推芯桿汽缸力量不足或頂頭故障等。(6) 鋼管里有大毛刺，在穿頂頭時(shí)頂?shù)藉N頭端部。故使給不上頂頭。預(yù)防消除方法(1) 正確選用和制備拔管工具。(2) 拔管前要正確調(diào)整拔管機(jī)每個(gè)部件的位置。

8、(3) 經(jīng)常檢查拔管機(jī)，消除芯桿前后串動。檢查判斷空拔缺陷是不允許存在的，空拔部位應(yīng)切除。9. 軋折缺陷名稱軋折缺陷特征鋼管外表面沿轉(zhuǎn)角或送軋方向呈現(xiàn)鋸齒狀折迭。產(chǎn)生原因（1）孔型寬度不夠，軋縫過小，在軋制過程中出現(xiàn)耳子，再軋制形成軋折。（2）送軋量過大或設(shè)備失調(diào)，造成穿錐體。（3）上下孔型錯(cuò)位，孔型掉肉，轉(zhuǎn)角不合適等。（4）管料外徑超差，或孔型磨損嚴(yán)重。（5）管料表面有嚴(yán)重擦傷、裂紋等缺陷。（6）管料修磨過深，深寬比不合規(guī)定。預(yù)防消除方法（1）合理設(shè)計(jì)孔型。（2）正確選擇工藝參數(shù)（3）精心調(diào)整軋機(jī)。（4）貫徹精料方針，不合格管料不投產(chǎn)。檢查判斷軋折缺陷不允許存在，必須修磨，修磨后壁厚和直徑不

9、超出負(fù)偏差，判為合格。10. 開裂缺陷名稱開裂缺陷特征鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向開裂。有全長開裂，也有局部開裂。產(chǎn)生原因（1）壓下量過大，管料加工硬化嚴(yán)重，在無頂頭拔制時(shí)易產(chǎn)生。（2）熱處理不當(dāng)，造成管料塑性不一致，或加工硬化未全部消除。（3）鋼管拔制后未及時(shí)熱處理。（4）連拔道次過多，加工硬化嚴(yán)重。（5）塑性低的鋼種（含碳量高和合金元素含量多）較易開裂。預(yù)防消除方法（1）合理編排拔制表。（2）合金鋼管和連拔鋼管，拔后要及時(shí)熱處理。（3）按工藝要求進(jìn)行熱處理，冷卻速度要合理控制，使其性能均勻消除加工硬化。檢查判斷鋼管開裂是絕廢品，局部開裂可切除。11. 過酸洗缺陷名稱過酸洗缺陷特征鋼管表面呈現(xiàn)縱向

10、小裂口或針狀孔、芝麻狀裂口。輕重程度不同，內(nèi)表面比外表面嚴(yán)重，有的成帶狀，有的只在端頭或內(nèi)表面。產(chǎn)生原因(1) 鋼管表面氧化皮厚薄不均，疏松與牢固程度不同。(2) 酸洗時(shí)間過長。(3) 酸液濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸液溫度高的情況下，容易過酸洗。(4) 酸液濃度不均，溶液不流動，腐蝕不均。(5) 鋼管酸洗后沖洗不凈。(6) 鋼管在酸洗間，停放時(shí)間過長。預(yù)防消除方法(1) 正確執(zhí)行酸洗技術(shù)操作規(guī)程。(2) 掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均勻。(3) 嚴(yán)格貫徹勤吊、勤看、勤檢查，防止過酸洗。檢查判斷用肉眼檢查，過酸洗缺陷在鋼管表面岀現(xiàn)大面積針孔狀腐蝕，并且能產(chǎn)生氫脆，因此不允許存在

11、。12. 擦傷缺陷名稱擦傷缺陷特征鋼管表面有機(jī)械損傷。一般缺陷深度較淺，肉眼可見其底。產(chǎn)生原因(1) 鋼管在運(yùn)送過程中，被鋼繩料架等機(jī)械擦傷。(2) 鋼管在矯直過程中，在導(dǎo)管內(nèi)產(chǎn)生擦傷。(3) 管端有毛刺或毛頭互相碰撞產(chǎn)生擦傷。(4) 鋼管矯直時(shí)，由于鋼管彎太大或孔型不當(dāng)，被輥緣擦傷。(5) 切管機(jī)輥道不良易造成擦傷。預(yù)防消除方法(1) 鋼管運(yùn)送時(shí)防止碰傷，保持料架和斜篦條等存放處的光潔。(2) 清除管端的毛刺。(3) 正確調(diào)整矯直機(jī)，消除矯直過程中擦傷隱患(4) 改進(jìn)吊具，防止鋼繩直接吊勒管體。檢查判斷用肉眼檢查，擦傷邊緣比較圓滑，深寬比較小者，允許存在。缺陷邊緣有尖銳棱角或深寬比較大者，應(yīng)

12、予修磨，修磨后不超出直徑和壁厚的負(fù)偏差者判為合格。13. 凹坑缺陷名稱凹坑缺陷特征鋼管表面有大小不一的局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列，有的呈個(gè)別或集群分布于局部。（1）氧化鐵皮或其它污雜物質(zhì)粘附在鋼管表面上，在拔制時(shí)壓入表面后又剝落。（2）熱軋減徑前，鋼管經(jīng)再加熱時(shí)，被爐底臟物磕成凹坑，冷拔后未消除。（3）矯直輥粘結(jié)金屬。（4）肥皂液、潤滑油、乳化液等不干凈。產(chǎn)生原因（5）鋼管毛刺打的不干凈。（6）工具粘結(jié)金屬。芯桿、接手等工具擦得不干凈。（7）管端有插頭、裂頭等（管料尺寸太薄、熱處理不好、孔型間隙調(diào)整不當(dāng)，芯頭選配不合理等）（8）管料停放地點(diǎn)不清潔，內(nèi)表面進(jìn)入臟物。（9）涂層不牢，掉銅層，軋

13、后除油不凈。（1）洗凈、沖凈鋼管表面氧化鐵皮和臟物。預(yù)防消除方法（2）經(jīng)常修磨矯直輥表面，防止粘結(jié)金屬。（3）軋制時(shí)勤擦芯頭，芯桿、接手等。（4）軋前磨凈鋼管端部毛刺。檢查判斷（1）用肉眼檢查。局部凹坑，深度不超過壁厚負(fù)偏差者、允許存在。大面積的凹坑應(yīng)予判廢。（2）肉眼無法判定缺陷深度時(shí)，可將較深的凹坑局部修掉，然后用直尺靠量測其深度，如直徑和壁厚均不超出負(fù)偏差，判為合格。14. 矯凹缺陷名稱矯凹缺陷特征鋼管呈現(xiàn)比較圓滑的螺旋形凸凹。有時(shí)具有尖銳棱角的螺旋印痕。連續(xù)的或不連續(xù)的，局部或通長的岀現(xiàn)在鋼管表面上。產(chǎn)生原因（1）矯直輥角度小，或壓下量調(diào)整不正確。（2）矯直輥嚴(yán)重磨損。（3）矯直前鋼管

14、彎曲度過大，或頭尾部過于彎曲，精矯時(shí)矯凹。（4）矯直輥輥型設(shè)計(jì)不合理。（5）管料的直徑超差易造成矯凹。預(yù)防消除方法（1）矯直機(jī)要經(jīng)常檢修，及時(shí)更換矯直輥。（2）正確調(diào)整矯直機(jī)。（3）合理設(shè)計(jì)矯直輥輥型。檢查判斷用肉眼檢查。外表面圓滑無棱角，內(nèi)表面無明顯凸起者，允許存在。內(nèi)表面有明顯突起或外表面有明顯尖角者判廢。15. 麻點(diǎn)(麻面、麻坑)缺陷名稱麻點(diǎn)(麻面、麻坑)缺陷特征鋼管表面成片的細(xì)點(diǎn)狀凹坑。局部或連續(xù)的岀現(xiàn)在鋼管表面上。產(chǎn)生原因(1) 熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯直時(shí)氧化鐵皮壓入，剝落后產(chǎn)生麻點(diǎn)。(2) 酸洗后殘留有氧化鐵皮或皂化(潤滑)劑有臟物，拔后產(chǎn)生麻點(diǎn)。(3) 鋼管酸洗后，停放時(shí)間過長產(chǎn)生銹蝕，造成麻面。(4) 管子表面有油污，熱處理時(shí)聚結(jié)成油點(diǎn)，在加熱時(shí)燒成麻面。預(yù)防消除方法(1) 熱處理前，除凈鋼管表面的油污，裝爐時(shí)正確執(zhí)行熱處理制度。(2) 搞好文明生產(chǎn)，堅(jiān)持快速周轉(zhuǎn)，切實(shí)保證各工藝環(huán)節(jié)的清潔。(3) 酸洗做到不過酸，不欠洗，酸洗后及時(shí)拔制。檢查判斷對一般結(jié)構(gòu)鋼管和用于加工機(jī)械零件的鋼管，允許輕微的麻點(diǎn)存在。對于鍋爐工業(yè)、流體管道及其它類似用途的鋼管，由于麻面缺陷影響工藝性能和易造成點(diǎn)狀腐蝕，因此應(yīng)按