鑄鋼件的加工制作精word版本

1、鑄鋼件的加工制作精 （c）張弦結(jié)構(gòu)與支座連接鑄鋼件）張弦結(jié)構(gòu)與支座連接鑄鋼件 （d）交叉節(jié)點示意圖）交叉節(jié)點示意圖（e）人字柱上鑄鋼鉸支座）人字柱上鑄鋼鉸支座 （f）人字柱下鑄鋼鉸支座）人字柱下鑄鋼鉸支座 （g）鑄鋼鉸支座）鑄鋼鉸支座低碳鋼ZG15的熔點較高、鑄造性能差，僅用于制造電機零件或滲碳零件；中碳鋼ZG25ZG45，具有高于各類鑄鐵的綜合性能，即強度高、有優(yōu)良的塑性和韌性，因此適于制造形狀復雜、強度和韌性要求高的零件，如火車車輪、鍛錘機架和砧座、軋輥和高壓閥門等，是碳素鑄鋼中應(yīng)用最多的一類；高碳鋼ZG55的熔點低，其鑄造性能較中碳鋼的好，但其塑性和韌性較差，僅用于制造少數(shù)的耐磨件。項目

2、項目2 鋼管桁架的加工與制作鋼管桁架的加工與制作 2、合金鑄鋼 根據(jù)合金元素總量的多少，合金鑄鋼可分為根據(jù)合金元素總量的多少，合金鑄鋼可分為低合金鋼和和高合金鋼大類。大類。 1）低合金鑄鋼，我國主要應(yīng)用，我國主要應(yīng)用錳系、錳硅系及系及鉻系等。等。如如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用來等。用來制造齒輪、水壓機工作缸和和水輪機轉(zhuǎn)子等零件，而等零件，而ZG40Cr1來制造來制造高強度齒輪和和高強度軸等重要等重要受力零件。 2）高合金鑄鋼，具有，具有耐磨、耐熱或或耐腐蝕等特殊性能。等特殊性能。如高錳鋼如高錳鋼ZGMn13，是一種，是一種抗磨鋼，主要用于制造在干，主要用于

3、制造在干磨擦工作條件下使用的零件，如磨擦工作條件下使用的零件，如挖掘機的抓的抓斗前壁和和抓斗齒、拖拉機和和坦克的履帶等；等；鉻鎳不銹鋼ZG1Cr18Ni9和和鉻不銹鋼ZG1Cr13和和ZGCr28等，對等，對硝酸的耐腐蝕性很高，主要用于制造化工、石油、化纖和食品等設(shè)備上的零件。主要用于制造化工、石油、化纖和食品等設(shè)備上的零件。3.2.4.1鑄鋼的鑄造工藝特點 鑄鋼的機械性能比鑄鐵高，但其鑄造性能卻比鑄鐵差。因為鑄鋼的熔點較高，鋼液易氧化、鋼水的流動性差、收縮大，其體收縮率為1014%，線收縮為1.82.5%。為防止鑄鋼件產(chǎn)生澆不足、冷隔、縮孔和縮松、裂紋及粘砂等缺陷，必須采取比鑄鐵復雜的工藝措

4、施：1、由于鋼液的流動性差，為防止鑄鋼件產(chǎn)生冷隔和澆不足,鑄鋼件的壁厚不能小于8mm；澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；采用干鑄型或熱鑄型；適當提高澆注溫度，一般為15201600，因為澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態(tài)的時間長，流動性可得到改善。但是澆溫過高，會引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形狀復雜的鑄件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150；大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100左右。 2、由于鑄鋼的收縮大大超過鑄鐵，為防止鑄件出現(xiàn)縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口、冷鐵和補貼等措施，以實現(xiàn)順序凝固。 此外，為防止鑄鋼件產(chǎn)生縮孔、縮松、氣孔

5、和裂紋缺陷，應(yīng)使其壁厚均勻、避免尖角和直角結(jié)構(gòu)、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等來改善砂型或型芯的退讓性和透氣性。 鑄鋼的熔點高，相應(yīng)的其澆注溫度也高。高溫下鋼水與鑄型材料相互作用，極易產(chǎn)生粘砂缺陷。因此，應(yīng)采用耐火度較高的人造石英砂做鑄型，并在鑄型表面刷由石英粉或鋯砂粉制得的涂料。為減少氣體來源、提高鋼水流動性及鑄型強度，大多鑄鋼件用干型或快干型來鑄造，如采用CO2硬化的水玻璃砂型。 3.2.4.4鑄鋼生產(chǎn)設(shè)備和工藝流程 1、鑄鋼件生產(chǎn)設(shè)備 鑄鋼件生產(chǎn)設(shè)備主要有電弧爐、中頻爐、熱處理爐等，如圖。 2、鑄鋼件的鑄造工藝流程 3、鑄造工藝說明 1）優(yōu)化鑄件設(shè)計，確

6、定合理的鑄件壁厚及內(nèi)、外部結(jié)構(gòu)，為穩(wěn)定生產(chǎn)出滿足用戶使用要求的鑄件提供保障。 2）確定合理的鑄件澆注位置，對大件采用階梯式澆注系統(tǒng)及保溫冒口，實現(xiàn)鑄件的順序凝固，確保鑄件內(nèi)部組織致密，無疏松缺陷。 3）采用底注塞桿澆包，保障澆入鑄型的鋼水質(zhì)量及防止夾渣缺陷。 4）將大塊泥芯適當分割，方便制芯，采用專用卡板保證配型準確。 5）在芯骨上纏繞草繩，并在芯砂中增加附加物，提高芯砂退讓性。減少鑄件收縮阻力，降低鑄造應(yīng)力，防止生產(chǎn)裂紋。6）采用整體實樣選擇合適的木模結(jié)構(gòu)，采用三維建模技術(shù)，獲取模具關(guān)鍵尺寸，保證模具尺寸的正確性，從而保障鑄件尺寸精度。7）嚴格控制鑄型表面質(zhì)量，從而提高鑄件表面質(zhì)量。8）對于

7、大型鑄件適當加粗石英砂的粒度，采用優(yōu)質(zhì)涂料，提高鑄型耐火度，防止產(chǎn)生粘砂缺陷。9）選用優(yōu)質(zhì)爐料，嚴格按照工藝規(guī)格冶煉，控制有害殘留元素含量，采用脫P、脫S劑，降低P、S含量，保證鑄件化學成分。10）適時澆注，采用低溫快澆，補澆冒口工藝，提高鑄件內(nèi)部質(zhì)量。11）控制開箱時間，按工藝規(guī)程氣割冒口及時進行熱處理清除鑄造應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，穩(wěn)定鑄件組織。 4、對于鑄鋼節(jié)點作下列說明 1）模樣要求：采用烘干的紅松制作，整體實模，芯殼為拆開式。 冒口采用500h600標準保溫冒口套，8件。 2）型砂：鑄型和泥芯均采用水玻璃石英砂，二氧化碳硬化，泥芯砂添加潰散劑，型腔表面涂鋯英粉涂料二遍，用煤油噴槍輔助烘干

8、。 3）雙爐熔煉雙包過橋澆注，采用低溫快澆，澆到明冒口1/2高度后，改為依次補充明冒口23次。澆到規(guī)定高度覆蓋碳粉等保溫。 5、造型要點 1）造型前所有造型工必須熟悉圖紙工藝，掌握其產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點和具體操作要領(lǐng)。 2）造型前各組組長必須檢查木模是否齊全，是否緊固安全，各主要尺寸、外表粗糙度符合要求，并做好記錄，留存?zhèn)洳? 3）造型過程中，各質(zhì)量檢驗員必須定時抽查制作質(zhì)量，原則上每班4次，并將抽查情況進行記錄。 4）檢查型板是否平整，清除平板上所有浮砂、雜物。再次檢查模具是否損壞，定位是否松動、齊全，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。5）混砂 原砂必須干燥，可添加適量重油或木屑，泥芯砂添加適量潰散劑,水玻璃加放量

9、為58%，面砂混制方法為新砂+水玻璃濕混35min出砂，隨混隨用。6）安放模樣和砂箱,按工藝方案,將下模放置在清潔的底平板上的規(guī)定位置,套上下砂箱,使其間有規(guī)定預留吃砂量,并預留橫澆道位置，在直澆道與橫澆道連接處放置耐火磚后，放置砂箱（底箱），放好定位銷座，并在指定位置設(shè)置鐵鉤。7）填砂,在下模的表面填上面砂,注意面砂舂實后，厚度應(yīng)100mm，每次填砂手工應(yīng)100mm/次，風動搗固器填砂應(yīng)200250mm/次。進行舂砂，舂砂先沿砂箱邊緣、模具周圍舂實，以舂砂完畢，刮去多余型砂，扎透氣眼，并吹CO2硬化（2060s）。8）將底箱翻轉(zhuǎn)，放置在預定位置（該位置地面應(yīng)有一層松、軟、平坦的砂泥，并開排氣

10、槽），將上模放置下模上，使上、下模定位準確，放上定位銷和上箱定位座，并按工藝圖放置直、橫、內(nèi)澆道，放上上砂箱、冒口、鐵鉤，然后填砂進行舂砂。9）修型 對開箱起模后砂型損壞的地方，先涂上一層水玻璃，然后用面砂進行修補烘干，補后的型砂要牢固，尺寸準確，表面平整、光滑、局部松軟部位用刮刀挖深,劃毛，重新修補且根據(jù)實際情況，插釘加強,尖角、棱角必須倒成圓角。10）進行修整，并按規(guī)定測量主要尺寸，并填寫檢驗記錄。11）芯盒必須擺放到平板上,將木楔楔緊,再舂砂、刮平、硬化. 12）上涂料，使用前充分攪拌，滾刷要均勻，表干修磨后再上一次，并烘干（烘干時間比常規(guī)產(chǎn)品稍長一點），第一次涂料要濃，第二次涂料要稀，

11、烘干后如出現(xiàn)返潮必須進行二次烘干。 13）合型 將修正烘干好的各泥芯按預定位置裝配好，并認真檢測,清除型腔內(nèi)雜物，浮砂等。 14）在確認無誤后進行合箱。 15）檢查無誤后，緊好壓緊螺栓。 16）合箱后應(yīng)在4h內(nèi)澆鑄結(jié)束. 6、冶煉澆注操作要點1）準備階段（修補爐襯、配料及裝料）（1）檢查電爐液壓、電控、機械、鎖緊、夾持、冷卻等系統(tǒng)裝置是否正常，爐體、爐蓋是否完好。（2）檢查行車、空壓機、水泵是否正常。（3）做好各種應(yīng)急措施的準備。（4）修補爐襯按HQA/QTJ022002規(guī)定執(zhí)行。（5）配料爐料比例，盡量使用低碳鋼板料；配碳 氧化脫碳量為0.350.4%,(新爐第一爐的脫碳量應(yīng)在0.5%以上，

12、中修爐的第一爐的脫碳量應(yīng)在0.45%以上)；控制含P、S量，P、S含量盡量低；控制殘留元素含量特別是Cr、Ni、Cu；裝料：先在爐底鋪上2%的石灰爐料，再按常規(guī)裝料，加料次數(shù)3。 2）熔化期 （1）鋼液熔池形成后，分批加石灰造渣，其總量為料量的12%； （2）熔化末期，分批加入小批礦石，加速脫P，加入量為爐料12%。 （3）爐料化清后，取樣分析C、P、Mn、Cr，取樣時，在熔池中心舀?。ㄈ佑镁咔謇砀蓛艉笠ㄈ。?。如含P過高時,可放渣,扒渣,出渣后隨即添加硅和氟石造新渣. 3）氧化期（1）脫P：抓緊在熔化末期和氧化初期脫P，并及時放掉高P爐渣防止發(fā)生“返磷”。（2）脫C：在鋼液溫度達到1560，

13、進行吹氧操作，含C量按下線控制為0.15（3）氧化末期溫度控制，比出鋼溫度高2030（1620+2030）。（4）除渣 當C、P含量和溫度達到要求時，快速除渣。 4）還原期 （1）造稀薄渣：造渣原料為：石灰、氟石和碎耐火磚塊，其比例為：4：1.5：0.2加入量為鋼液重量的23%。 （2）預脫氧：初期加入Mn鐵，進行預脫氧，錳鐵加入量按1%計算。 （3）造還原渣脫氧：稀薄渣形成后，加放石灰、氟石和碳粉造渣,鋼液在良好白渣下還原時間應(yīng)20min,在此期間,分批加入石灰和硅鐵粉調(diào)整爐渣,保持爐渣的還原能力。 （4）脫氧質(zhì)量的檢驗：取鋼液澆注圓杯試樣來判斷脫氧情況，當試樣頂面凹陷時為脫氧良好。 （5）

14、脫S：保證高的爐溫,高堿度和還原性的爐渣,從而提高脫S效果。 （6）調(diào)整化學成份當C、P、S符合要求時，按化學成份要求，根據(jù)光譜檢測結(jié)果加入合金元素。 （7）終脫氧當化學成份符合要求（光譜分析），并達到出鋼溫度，加入鋁進行最終脫氧。 （8）出鋼 出鋼前先將堵在出鋼口的材料掏出，清理出鋼口及出鋼槽，各種準備工作做好，吊盛鋼桶，然后由專人傾爐出鋼，出鋼時要求鋼液流柱要粗，不能散流而且要使鋼液與爐渣一起出到盛鋼桶中（即所謂“大口出鋼、鋼渣混出”）鋼水全部傾出后，要在鋼水表面上蓋上一層保溫材料，鋼液在盛鋼桶中，鎮(zhèn)靜5min以后開始澆注。 5）澆注 （1）盛鋼桶烘烤 烘烤時間：新砌盛鋼桶24h；正常使用

15、盛鋼桶，烘烤時間12h，烘烤時注意調(diào)整火力，原則是火力由小逐漸增大，要防止急火把耐火磚烤裂，出鋼前要求，盛鋼桶內(nèi)襯烘烤至700以上呈紅色或暗紅色。 （2）澆注溫度及澆注時間按照工藝卡片要求。 （3）澆注操作要點： 澆注時，鋼包注口要對正鑄型的澆口。 開始時鋼水流要小一些后逐漸開大，鋼水上升到冒口時要緩流，再繼續(xù)澆到冒口需要高度，澆注中間不要斷流。稍停一下，適當補澆冒口。稍停一下，適當補澆冒口。澆注過程中發(fā)生漏鋼水（跑火）現(xiàn)象時，一方面采澆注過程中發(fā)生漏鋼水（跑火）現(xiàn)象時，一方面采取措施堵住，一方面，細流慢注（鋼水溫度較高時，取措施堵住，一方面，細流慢注（鋼水溫度較高時，可少停一會，但時間不能過長，否則易造成粘塞頭，可少停一會，但時間不能過長，否則易造成粘塞頭，打不開注口）。打不開注口）。如鋼水溢出冒口，應(yīng)及時用撬杠把剛剛凝固的鋼皮如鋼水溢出冒口，應(yīng)及時用撬杠把剛剛凝固的鋼皮撬掉。撬掉。澆注完立即往冒口上加覆蓋材料（碳粉）保溫。澆注完立即往冒口上加覆蓋材料（碳粉）保溫。待完全凝固后，松開緊固螺絲，讓其能自由收縮。待完全凝固后，松開緊固螺絲，讓其能自由收縮。 7、落砂、清理、氣割1）出新貨：澆注結(jié)束后按工藝卡片要求冷卻時間開）出新貨：澆注結(jié)束后按工藝卡片要求冷卻時間開箱出新貨。箱出新貨。 2）清砂