四色安全風險管控體系建設培訓（30頁）

1、1“紅橙黃藍紅橙黃藍”四色安四色安全風險管控體系全風險管控體系2 公司安監(jiān)部從公司安監(jiān)部從20202020年開始在風險隱患管理工作中逐步推年開始在風險隱患管理工作中逐步推行行“紅紅橙橙黃黃藍藍”四色安全風險管控體系四色安全風險管控體系 全面開展安全風險辨識，靠前檢查安全預防全面開展安全風險辨識，靠前檢查安全預防； 科學評定安全風險等級，從嚴分級安全管控科學評定安全風險等級，從嚴分級安全管控； 實施安全風險公告警示，高效提升安全意識實施安全風險公告警示，高效提升安全意識； 建立完善隱患排查整治體系，從根治理安全短板建立完善隱患排查整治體系，從根治理安全短板。3“紅橙黃藍紅橙黃藍”四色安全風險管控

2、體系四色安全風險管控體系 20172017年年7 7月份以來，公司安監(jiān)部提出月份以來，公司安監(jiān)部提出“紅橙黃藍紅橙黃藍”四色安全風險管控體系，積極探索風險管理隱患排查新四色安全風險管控體系，積極探索風險管理隱患排查新思路，堅持關口前移，超前辨識預判崗位、區(qū)域安全風思路，堅持關口前移，超前辨識預判崗位、區(qū)域安全風險，通過險，通過“分區(qū)域、分級別、網格化分區(qū)域、分級別、網格化”原則，實施安全原則，實施安全風險差異化動態(tài)管理，有效防控各類安全風險，最大限風險差異化動態(tài)管理，有效防控各類安全風險，最大限度減少事故的損害程度。度減少事故的損害程度。41、全面開展安全風險辨識，靠前檢查安全預防、全面開展安

3、全風險辨識，靠前檢查安全預防 公司持續(xù)深化“369安全管理體系”，為進一步提高安全生產標準化水平，安監(jiān)部推行“紅橙黃藍”四色安全風險管控體系，按照風險安全等級不同，將風險分為重大風險、較大風險、一般風險和低風險的4個等級并實行全員辨識，組織各部門（車間）自行排查所屬區(qū)域的重點部位、重點環(huán)節(jié)，圍繞人的不安全行為、物的不安全狀態(tài)、環(huán)境的不良因素、管理的缺陷，對各自設施設備及作業(yè)活動可能導致事故發(fā)生的風險點進行全方面、全過程排查與預判。接著各部門（車間）的安全管理人員針對自身工作類型的特點，統(tǒng)一制定科學的安全風險辨識程序，建立了公司車間班組員工四級排查，深入總結分析事故發(fā)生規(guī)律、特點和趨勢的基礎上，

4、排查各崗位相應的安全風險，做到系統(tǒng)、全面、無死角。5圖圖1 1：安監(jiān)部組織車間安全管理人員進行現(xiàn)場風險辨識安監(jiān)部組織車間安全管理人員進行現(xiàn)場風險辨識6 基本概念：基本概念： 風險：遭受損失、傷害、不利或毀滅的危害危害，包含造成危險的可能性和嚴重性。 風險大小大小用風險度（R）表示，數(shù)值上等于可能性（L）嚴重性（S） 風險與隱患的關系：隱患是沒有量化、沒有系統(tǒng)化、隱性化的風險 風險管理的核心核心是風險分析（評價）； 風險分析實質實質是危險有害因素辨識、危險源辨識 風險分析主要內容主要內容：識別風險源、辨識風險等級、提出控制措施7企業(yè)風險評價的范圍風險評價的范圍應包括（3.1.2要求）:（1）規(guī)劃

5、、設計和建設、投產、運行等階段；【作業(yè)】（2）常規(guī)和非常規(guī)活動； 【作業(yè)、工藝操作】（3）事故及潛在的緊急情況； 【作業(yè)、設備、工藝操作】（4）所有進入作業(yè)場所人員的活動； 【作業(yè)】（5）原材料、產品的運輸和使用過程； 【作業(yè)】（6）作業(yè)場所的設施、設備、車輛、安全防護用品；【設備】（7）丟棄、廢棄、拆除與處置； 【作業(yè)】（8）企業(yè)周圍環(huán)境； 【設備】（9）氣候、地震及其他自然災害等。 【設備】8化工生產化工生產設備設備工藝工藝作業(yè)作業(yè)安全檢查表法（SCL） 危險與可操作性分析（HAZOP） 工作危害分析（JHA） 風險分析對象風險分析對象風險分析方法風險分析方法9設備生產設備安全設施辦公設施

6、預防事故設施預防事故設施 減小或消除事故設施減小或消除事故設施 控制事故設施控制事故設施 安全檢查表法安全檢查表法（Safety Check List ）簡稱簡稱SCL作業(yè)常規(guī)作業(yè)非常規(guī)作業(yè)危險性作業(yè)巡檢、科室人員下現(xiàn)場、管理活動等日常作業(yè)巡檢、科室人員下現(xiàn)場、管理活動等日常作業(yè)開停車、檢維修拆除、報廢、帶壓堵漏動火作業(yè)、受限空間作業(yè)、破土作業(yè)、臨時用電作業(yè)、高處作業(yè)、斷路作業(yè)、吊裝作業(yè)、設備檢修作業(yè)、抽堵盲板作業(yè)、其他危險性作業(yè)等工作危害分析法工作危害分析法（Job Hazard Analysis）簡稱簡稱JHA 工藝工藝系統(tǒng)運行過程中工藝參數(shù)工藝參數(shù)（溫度、壓力、液位、流量、組分）變動，出

7、現(xiàn)偏差偏差（離），（離），分析每一偏差生產的原因原因和造成的后果后果，根據(jù)原因提出控制措施控制措施。危險與可操作性分析危險與可操作性分析 Hazard and Operability Analysis)簡稱簡稱HAZOP科室辨識主要對象10 安全檢查表分析法：安全檢查表分析法：安全檢查表分析法是一種經驗的分析方法，是分析人員針對分析的對象列出一些項目，識別與一般工藝設備和操作有關已知類型的危害、設計缺陷以及事故隱患，查出各層次的不安全因素，然后確定檢查確定檢查項目項目。再以提問的方式把檢查項目按系統(tǒng)的組成順序編制成表，以便進行檢查或評審。該方法可用于對物質、設備、工藝、作業(yè)場所或操作規(guī)程的分析

8、。 工作危害分析法：工作危害分析法：從作業(yè)活動清單選定一項作業(yè)活動，將作業(yè)活動分分解為若干個相連的工作步驟，識別每個工作步驟的潛在危害因素解為若干個相連的工作步驟，識別每個工作步驟的潛在危害因素，然后通過風險評價，判定風險等級，制定控制措施。該方法是針對作業(yè)活動而進行的評價。 危險與可操作性分析法：危險與可操作性分析法：是以系統(tǒng)工程為基礎的一種可用于定性分析或定量評價的危險性評價方法，用于探明生產裝置和工藝過程中的危險及其原因，尋求必要對策。通過分析生產運行中工藝狀態(tài)參數(shù)工藝狀態(tài)參數(shù)的變動，操作控制中可能出現(xiàn)的偏差，以及這些變動與偏差對系統(tǒng)的影響及可能導致的后果，找出出現(xiàn)變動可偏差的原因，明確

9、裝置或系統(tǒng)內及生產過程中存在的主要危險、危害因素，并針對變動與偏差的后果提出應采取的措施。常用的評價方法有：常用的評價方法有：（1）工作危害分析（）工作危害分析（JHA）；（2）安全檢查表分析（）安全檢查表分析（SCL）；（3）預危險性分析（PHA）；（4）危險與可操作性分析（）危險與可操作性分析（HAZOP）；（5）失效模式與影響分析（FMEA）；（6）故障樹分析（FTA）；（7）事件樹分析（ETA）；（8）作業(yè)條件危險性分析（LEC）等方法。 11風險分析具體步驟風險分析具體步驟: 步驟一： 識別設備、作業(yè)內容，建立作業(yè)活動清單、設施設備清單作業(yè)活動清單、設施設備清單 步驟二： 量化風險辨

10、識結果、提出控制措施，完成風險分析記錄風險分析記錄 步驟三：各單位根據(jù)風險分析記錄，編制本單位風險評價報告風險評價報告 步驟四：總結公司風險控制效果，編制公司級風險控制效果評價報告風險控制效果評價報告注：描黑部分注：描黑部分都需要紙質版，做為風險評價的全套資料12 評價準則評價準則采用風險度R=可能性L后果嚴重性S等等級級標標 準準5在現(xiàn)場沒有采取防范、監(jiān)測、保護、控制措施，或危害的發(fā)生不能被發(fā)現(xiàn)（沒有監(jiān)測系統(tǒng)），或在正常情況下經常發(fā)生此類事故或事件。4危害的發(fā)生不容易被發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)場沒有檢測系統(tǒng)，也未發(fā)生過任何監(jiān)測，或在現(xiàn)場有控制措施，但未有效執(zhí)行或控制措施不當，或危害常發(fā)生或在預期情況下發(fā)生。

11、3沒有保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），或未嚴格按操作程序執(zhí)行，或危害的發(fā)生容易被發(fā)現(xiàn)（現(xiàn)場有監(jiān)測系統(tǒng)），或曾經作過監(jiān)測，或過去曾經發(fā)生類似事故或事件，或在異常情況下類似事故或事件。 2危害一旦發(fā)生能及時發(fā)現(xiàn)，并定期進行監(jiān)測，或現(xiàn)場有防范控制措施，并能有效執(zhí)行，或過去偶爾發(fā)生事故或事件。 1有充分、有效的防范、控制、監(jiān)測、保護措施，或員工安全衛(wèi)生意識相當高，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，或極不可能發(fā)生事故或事件。 事故發(fā)生的可能性事故發(fā)生的可能性L判斷準則判斷準則L值標準選定值標準選定就高不就低就高不就低13事件后果嚴重性事件后果嚴重性S判別準則判別準則等等 級級法律、法規(guī)及其他法律、法規(guī)及

12、其他要求要求人員人員財產損財產損失失/萬元萬元停工停工公司形象公司形象 5違反法律、法規(guī)和標準死亡50部分裝置（2套）或設備停工重大國際國內影響 4潛在違反法規(guī)和標準喪失勞動能力252套裝置停工、或設備停工行業(yè)內、省內影響3不符合上級公司或行業(yè)的安全方針、制度、規(guī)定等截肢、骨折、聽力喪失、慢性病101套裝置停工或設備停工地區(qū)影響 2不符合公司的安全操作程序、規(guī)定輕微受傷、間歇不舒服10受影響不大，幾乎不停工公司及周邊范圍1完全符合無傷亡 無損失沒有停工形象沒有受損S值標準選定值標準選定就高不就低就高不就低14風險評估表（風險評估表（R=SR=SL L）嚴重性（嚴重性（S S）可能性（可能性（L

13、 L）1 12 23 34 45 51 11 12 23 34 45 52 22 24 46 68 810103 33 36 69 9121215154 44 48 81212161620205 55 51010151520202525風險等級判定準則及控制措施風險等級判定準則及控制措施R R風險度風險度等級等級應采取的行動應采取的行動/控制措施控制措施實施期限實施期限20-25級，即巨大風級，即巨大風險險在采取措施降低危害前，不能繼續(xù)作業(yè)，對改進措施進行評估立刻 15-16級，即重大風級，即重大風險險采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序，定期檢查、測量及評估立即或近期整改9-12級，即中等

14、風險可考慮建立目標、建立操作規(guī)程，加強培訓及溝通2年內治理4-8級，即可接受風險可考慮建立操作規(guī)程、作業(yè)指導書但需定期檢查有條件、有經費時治理 4級，即輕微或可忽略的風險無需采用控制措施，但需保存記錄15各科室風險辨識對象及方法各科室風險辨識對象及方法序號序號分析對象分析對象分析方法分析方法責任單位責任單位備備注注1常規(guī)活動，如下現(xiàn)場活動工作危害分析法各科室2作業(yè)場所的設施、設備，如日常辦公電氣設備安全檢查表法3本部門職責業(yè)務風險分析工作危害分析法4安全防護用品，包括安全帽、工作服等安全檢查表法5作業(yè)場所的車輛安全檢查表法燃料科、公司辦、保衛(wèi)科、消防科6承包商承包商安全檢查表法生產科、機動科、

15、后勤科、勞資科、技術中心、基建科7供應商供應商安全檢查表法備件科、供應科、消防科8規(guī)劃、設計階段工作危害分析法技術中心9動土作業(yè)、盲板抽堵作業(yè)工作危害分析法10投產、運行等階段工作危害分析法生產科11原材料、產品的使用過程工作危害分析法12建設階段工作危害分析法基建科13原輔材料的運輸工作危害分析法燃料科、供應科14產品的運輸工作危害分析法精蠟銷售部、化學品銷售部15物料的丟棄、廢棄工作危害分析法環(huán)?？?6設備的拆除與處置工作危害分析法機動科17設備檢維修、吊裝、臨時用電作業(yè)工作危害分析法18企業(yè)周圍環(huán)境安全檢查表法安監(jiān)部19氣候、地震及其他自然災害等 安全檢查表法20登高作業(yè)、受限空間作業(yè)工

16、作危害分析法21動火作業(yè)、斷路、消防用水作業(yè)工作危害分析法消防科162、科學評定安全風險等級，從嚴分級安全管控、科學評定安全風險等級，從嚴分級安全管控主要公司安監(jiān)部組織科學評定安全風險等級，參照企業(yè)職工工傷亡事故分類（GB6441-1986）確定安全風險類別，采用相應的評定方法（工作危害分析法、安全檢查表法等）將風險分為“紅、橙、黃、藍”4種顏色標示重大風險、較大風險、一般風險和低風險的4個等級，并建立完善安全風險和事故隱患數(shù)據(jù)庫，繪制公司安全風險等級空間分布圖。公司開展采用針對性隔離危險源、使用技術手段、實施個人防護、設置監(jiān)控設施等措施，達到回避、降低和監(jiān)測風險的目的。各部門（車間）定期關注

17、區(qū)域狀況和危險源變化后的風險分析，動態(tài)評估、調整風險等級和管控措施，確保安全風險始終處于受控范圍內。17圖圖2 2：安監(jiān)部組織各部門（車間）開展風險排查專題會安監(jiān)部組織各部門（車間）開展風險排查專題會18圖圖3 3：各（部門）車間的風險分級評估清單各（部門）車間的風險分級評估清單19圖圖4 4：公司：公司風險分級管控程序風險分級管控程序203、實施安全風險公告警示，高效提升安全意識實施安全風險公告警示，高效提升安全意識主要在公司各重點區(qū)域公布主要風險點、風險類別、風險等級、管控措施和應急措施，讓每名員工都了解風險點的基本情況及防范、應急對策，對存在安全生產風險的崗位設置告知卡，表明本崗位主要危

18、險危害因素、后果、事故預防及應急措施、報告電話等內容。對存在重大安全風險的工作場所和崗位，設置明顯警示標志，并強化危險源監(jiān)測和預警，確保各崗位安全風險的公告警示，通過統(tǒng)一規(guī)劃，科學設計、美化亮化崗位上的安全文化。21 圖圖5：*成油公司成油公司“紅、橙、黃、藍紅、橙、黃、藍”安全風險管控圖（部分）安全風險管控圖（部分）22圖圖6：氣化車間安全風險告知牌（舉例）：氣化車間安全風險告知牌（舉例）23圖圖7：車間崗位懸掛安全風險應急處置牌（舉例）：車間崗位懸掛安全風險應急處置牌（舉例）244、建立完善隱患排查整治體系，從根治理安全短板、建立完善隱患排查整治體系，從根治理安全短板主 公司針對各風險點分布情況，完善隱患排查治理方法、標準和清單，明確內部各部門、各車間、各崗位、各設備設施排查范圍和要求，建立起全員參與、全崗位覆蓋、全過程銜接的閉環(huán)管理隱患排查治理機制，實現(xiàn)隱患自查自改常態(tài)化。25圖圖8：公司一企一冊（風險分級管控和隱患排查治理雙重預防機制）