T梁預制施工技術交底

1、施工技術交底工程名稱X X X X X基礎及下部結構T梁預制交底項目T梁預制施工技術交底交底日期交底內(nèi)容:1.本工程T梁為后張法預應力梁，標準梁長全部為30ml碎為C5Q采用拌和站集中 拌和。T梁模型采用定型鋼模6套（邊模2套、中模4套）。1）預制梁的模板采用標準化的整體鋼模，委托專業(yè)鋼結構廠家進行加工制作。2）模板制作要求截面尺寸與長度（分扇長度和組拼后總長度）準確；模面要平直， 倒角要平順光滑，焊縫要牢固，為此模板要采用滿焊，面板焊縫要打光磨平；模扇間連 接螺栓孔的配合要準確，在組裝模扇時，相對位置要準確，接縫要平順。側模模扇端頭 的連接角鋼彎制成型后，用統(tǒng)一的標準樣板校驗，并成對配套鉆孔

2、。3）鋼模采用6 6mm鋼板作為鋼模面板。由于梁長每片均有變化,按設計要求梁長變 化處設在端頭兩側，故鋼模制作以最大梁長為基準，通過變動端模位置來調整梁長。鋼模 桁架上下兩端均設置縱梁小槽鋼，以便穿入上下拉桿，以防止震搗時模板松動引起漏漿。 每塊側模板的外側需設置附著式震搗器鋼板基座，便于安拆附著式震搗器，加工鋼模時 在鋼模周邊留有倒角（內(nèi)大外?。┍阌诓鹉！Ｍ饽Ｆ纯p及轉折部位采用刨邊加工后再拼焊， 模板拼裝處用海棉橡膠密封，以保證不漏漿，施工中用4臺起吊能力5T的小龍門吊裝拆 鋼模。4） T梁梁端預留的橫向鋼筋不得貼模預制后再扳起，端部側模必須根據(jù)設計規(guī)定的 橫向鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，

3、確保 T梁端頭橫向鋼筋能通長設置，數(shù)量符合設 計要求，對與波紋管、鋼筋骨架沖突的橫向鋼筋應合理避開，不得截斷或不安裝。端模 制作也采用鋼模板，嚴格按照預應力管道位置設置錨墊板安裝、波紋管定位孔位，端模 制作須保證預應力張拉時錨具接觸面垂直于鋼束。5）模板特殊處理：行車道橫坡處理：模板出廠制作加工成型為 2嫩坡的30mT型梁，對橫坡度變化 的采用液壓千金頂、調節(jié)螺桿、固定螺栓配合上下調整；橫隔板底模固定采用固定的碎墩與木楔配合支撐。直至T梁張拉后卸除橫隔板底模，以確保橫隔板碎不受損壞影響外 觀質量。橫隔板橫坡處理：T梁橫隔板底模不應與側模聯(lián)成一體，采用獨立的鋼板底模， 即橫隔板處馬蹄模采用螺栓與

4、側模固定，橫隔板底模為活動頁，根據(jù)設計橫坡度上下調 整，以保證在先拆除側模后，橫隔板的底模仍起支撐作用，直至張拉施工后才能拆除， 避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現(xiàn)因橫隔板過早懸空而產(chǎn)生裂紋，同時模板數(shù)量滿足 施工需要。行車道鋼筋處理：為保證剛度滿足要求，不易變形，所有梳形齒板采用10mnS鋼 板沖壓而成。翼緣梳形模板底部用50mme 10mnS三角鋼板設置加勁肋呈90度角焊接加 周，側模桁架間距設計綜合考慮行車道板環(huán)形鋼筋的設計間距，采用 1米的間距布置， 以確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝，避免割除行車道板鋼筋，確保澆筑碎時模板不變形、 不跑模；負彎矩張拉槽使用梳形模板，內(nèi)焊四根加勁鋼筋進行支撐防

5、止變形，待梁體碎 初凝后拆除。橫隔板模板：T梁橫隔板端頭模板預留孔根據(jù)鋼筋設計位置使用8mnS鋼板打孔的整體式模板，頂面到行車道板頂端，與兩側翼緣環(huán)形筋梳型模板對齊。模板上嚴格按 設計規(guī)定的鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，尤其是橫隔板頂端的主筋位置必須打孔， 控制主筋的平面和水平位置，保證梁體架設后橫隔板連接順暢。橫隔板開口處理：采用3mmi鋼板覆蓋處理，楔型板尖不焊接，為活動緊貼側模 的密封口。梁型轉換：模板出廠按照B型梁成型，現(xiàn)場B-C型梁轉換采用梁頭（梁長）調節(jié) 段調整，A型梁轉換可在C型梁牛腿上加調整盒處理即可。梁長及隔板位置處理：模板出廠長度按照最長梁長 30.142+0.3m取30.

6、5m制作， 端橫隔板位置按照最短C型梁長29.337m控制，連續(xù)端梁長直接采用端頭模控制，伸縮 縫端采用梁端+梁長調節(jié)塊控制端橫隔板及牛腿位置。為減少施工誤差，小半徑曲線段 C 型梁長變化大造成端橫隔板嚴重錯位現(xiàn)象，以半幅的最短梁為基準調整其他梁片端橫隔 板位置。6）模板驗收：在廠家加工時對模板質量進行中間檢驗，出廠前進行試拼和交工檢驗， 確保模板接縫密合平順，不漏漿，無錯臺。制作完畢，須進行現(xiàn)場整體組拼，組拼后的誤差要求：模板全長誤差： 5mm翼緣寬：0-2mm腹板厚度：0-2mm外側模板高度： 2mm表面平整度：2mm/m2拼縫：嚴密、平順、不透光。端模支承墊板面與預應力孔道不垂直度 0.

7、5 0 o2 .鋼筋制作與安裝1）鋼筋制作每批到達工地的鋼材，及時向駐地監(jiān)理工程師提供生產(chǎn)廠家的試驗報告和出廠質 量證明書，并按不同鋼種、等級、牌號及生產(chǎn)廠家，分類堆放，掛牌標識，報工地試驗 室取樣試驗檢測，對不合格材料給予退場處理。鋼筋在使用前，進行調直和除銹，保證鋼筋表面潔凈、平直，無局部彎折。2）鋼筋安裝：綁扎第一片梁之前在臺身側面上用油漆以臺座中心線往兩端劃分刻度，在固定位 置上作（箍筋）鋼筋編號起終點標記。將制作好的半成品鋼筋用拖拉機由專人運送至成 型臺座邊，按照鋼筋型號的使用部位沿臺座兩側分別堆放，以減少綁扎成型的二次搬運 工作。梁體鋼筋綁扎成型在預制臺座上進行，鋼筋骨架綁扎時嚴格

8、按照設計圖紙間距成 型。對有沖突的鋼筋按照設計圖說明移動位置或打彎處理，所有鋼筋均不能切斷或割除。 按設計圖在交叉點處用扎絲綁牢，必要時采取點焊或滿扎，但不能燒傷主筋現(xiàn)象出現(xiàn)， 以確保鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。施工中應注意預制梁連續(xù)端行車道板、交接端端橫隔板的內(nèi)縮設置，嚴禁截斷內(nèi) 縮部分的行車道板鋼筋及預埋鋼筋等。待模板拼裝好檢驗合格后即安裝翼緣板鋼筋。綁扎鋼筋之前應提前、有計劃的落實加工棚制作的梁片編號，核對每一片梁的鋼 筋數(shù)量、型號、預埋件位置以及預埋件的進場檢驗情況，以免受制作影響施工進度。梁體鋼筋綁扎完畢后，梅花形布置鋼筋保護層墊塊，保護塊直接從專業(yè)廠家按照 設計圖保護層厚度要求分規(guī)格型

9、號采購。保護塊采用高強度墊塊，使用前將墊塊樣品送 總監(jiān)辦，經(jīng)總監(jiān)同意之后正式投入施工。鋼筋綁扎完后，鋼筋籠成型尺寸應符合設計圖紙要求，鋼筋間距誤差不大于 15mm鋼筋綁扎注意事項：鋼筋表面的油漬、漆污、鐵銹等雜物均應消除干凈；鋼筋應 平直，無局部彎曲；加工后的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕；利用冷拉方法矯 直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大于 2% II級鋼筋不得大于1%3 .波紋管制安1）波紋管制作：預應力束的金屬波紋管采用滿足預應力混凝土用金屬螺旋管JG/T3013-94要求的鍍鋅金屬波紋管，波紋管規(guī)格有：小 內(nèi)97mm小內(nèi)87mm小內(nèi)77mmE種規(guī)格。波紋管統(tǒng) 一在加工棚用

10、0.35mm厚鍍鋅鋼卷帶現(xiàn)場制作，所有進場鋼卷帶應附有合格證書。制作時 分節(jié)長度按照以10米左右長為宜，同時應加工 30cm長的接頭管（比設計孔道大一號）。 所有加工完的波紋管按照規(guī)格型號分別堆放在加工棚內(nèi)，并設立標識牌。進場的鋼卷帶 與制作好的波紋管均應送檢，滿足要求的合格產(chǎn)品才可以用于工程中。2）孔道定位：預應力束的金屬波紋管應滿足預應力混凝土用金屬螺旋管（JG/T3013-94）要求，管道采用波紋管成孔。在使用前進行仔細檢查，確保波紋管沒有銹包裹、油污、泥 土、撞擊、壓痕、裂口等影響使用的問題，否則作廢處理。梁體鋼筋安裝完畢，按設計圖預應力鋼束坐標焊接定位鋼筋，波紋管的安裝豎向座 標以底

11、模為基準，縱向坐標以預制梁中心（與臺座中心重合）為中心，向梁兩端對稱劃 分。在臺座使用第一次用油漆將管道縱向坐標標記在臺身另一側（與鋼筋標記使用一側 相反），并設立現(xiàn)場孔道坐標計算表。波紋管的安裝與鋼筋發(fā)生妨礙時，應保證預應力鋼束位置的準確，而適當調整鋼 筋位置，以保證預應力管道位置的準確。特別應注意使錨下墊板與預應力孔道中心保持 垂直。在波紋管接頭部位及其與錨墊板喇叭接頭處，采取有效措施，保證其密封，嚴防 漏漿。錨墊板采用廠家供應與錨具配套的定型產(chǎn)品，螺旋筋根據(jù)設計圖紙規(guī)格尺寸，現(xiàn) 場加工制作。4 .模板安裝待梁肋和橫隔板鋼筋綁扎檢驗合格后開始安裝T梁模板，程序如下：在底模臺身兩 側以臺座中

12、心為基點向兩端劃分中橫隔板位置，模板安裝采用小龍門吊配合完成，自中 間向兩端逐塊對準橫隔板尺寸線進行，調模時，由于模板比較規(guī)則，吊線垂靠模板底角 的三角形木楔逐塊調整豎直度和高度，模內(nèi)梁肋厚度及橫隔板寬度尺寸由上拉桿調整兩 扇側模板間距。立模順序：清除底座兩側碎渣涂一清理臺面一脫模劑一粘接縫止?jié){海綿 條一安裝側模一安裝端模一安裝上下拉桿一調整模板標高、線型一固定模板一處理預埋 件縫隙一安裝附著式振搗器。5 .碎澆注所有碎材料必須合格。砂、石做篩分試驗，符合級配要求，水泥做強度及安定性試驗。對馬蹄以下鋼筋密的部位采用細骨料多的配合比，對馬蹄以上采用3檔骨料配合比，以保證馬蹄碎外觀質量，從而解決了

13、馬蹄部位蜂窩麻面等通病的出現(xiàn)。碎配合比通過設計和試驗確定，考慮到施工條件與試驗條件的差別，碎配制的標 號可比設計標號提高1015%以保證配制的碎滿足施工所需的和易性、流動性和可行 可靠性，使碎強度達到設計標號和滿足耐久性等技術要求。施工時須準確嚴格控制計量，不得任意加大水泥用量，防止因碎水化熱過高引起收縮。澆筑碎前，負彎矩扁波紋管內(nèi)插入直徑18mmfc右的PVCt,梁肋鋼束波紋管道穿 入直徑50mmfc右的塑料管，在硅澆注過程中要有專人觀察管道及模板漏漿情況，對管道內(nèi)的塑料管和PVCt應隔段時間予以前后拔動，以防止碎澆搗過程中出現(xiàn)管道變形及進 漿等事故，待碎澆注完畢即可拔除塑料管和 PVCt。

14、將模型內(nèi)雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，并對模板進行檢查加固，溫度較高時可 適當灑水濕潤降溫，經(jīng)駐地監(jiān)理工程師檢查認可后，進行碎澆注。碎由拌合站拌合，碎 運輸車運到施工現(xiàn)場，用自制料斗和小龍門吊配合提升至 T梁頂卸料，按斜向30cm分層 依次澆注，一次澆注完畢。在碎澆筑過程中，派有經(jīng)驗的碎工負責振搗，搗固采用插入式振搗棒與附著式搗 固器相結合。附著式搗固器固定設于板梁側模上，首先開啟附著式搗固器振動，然后使 用插入式振搗棒振搗，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持510m間距, 插入下層碎5cm左右，每處振搗完畢，慢慢提出振動棒，避免產(chǎn)生氣泡及碰撞模板、鋼 筋和其它預埋鐵件。碎澆筑完畢

15、，派專人及時覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，經(jīng)常保持硅表面濕潤，防止碎表面產(chǎn)生裂紋，保證碎質量。6 .模板拆除混凝土強度達到設計強度的 40%；上時可以進行拆模，在冬季碎施工完采用煤爐 用蓬布包裹梁體養(yǎng)護時，模板拆除應在降溫完畢靜停四小時后進行，若環(huán)境溫度低于 10c時，應根據(jù)實際情況，再適當延長靜停時間，以免混凝土表面產(chǎn)生裂紋。模板拆除完畢后，應隨即對梁體進行全面詳細檢查，并作記錄。側模拆除之前,橫隔板底模支撐應采用固定的碎支墩和木楔塞緊固定。拆除完的模板及時派人進行場地和模板的垃圾清理，側模面板應及時打磨并涂上 隔離劑放置等待下次周轉使用。同時安排人進行T梁接縫、橫隔板、梁端的碎接觸面鑿毛處理，鑿毛使

16、用鑿毛機以提高鑿毛質量和施工效益。7 .張拉壓漿錨具和夾具的類型符合設計規(guī)定， 抽樣進行外觀尺寸、硬度及錨固力檢查和試驗。 檢查結果如有一套不合格，則另取雙倍數(shù)量進行檢查，如仍有一套不合格，則逐套檢查， 合格者方可使用。張拉前應將張拉機具送有資質單位檢查和校驗。校驗時，千斤頂與壓力表配套校 驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線，張拉前根據(jù)各束設計張拉力計算油表 讀書。由于30m璐鋼絞線比較長，重量較大，鋼束較多，應在碎終凝后達到設計張拉強 度前進行穿束。鋼絞線下料應先用梳理板梳理后，再對鋼絞線進行編束及編號。穿束前對梁體的外觀尺寸、錨墊板位置及孔道內(nèi)雜物等進行清理檢查。對碎缺陷進行修補，

17、對裂紋作出觀測記錄，當碎強度達到設計標號的100%且齡期不少于14天后方才可進行張拉工作。張拉時采取兩端同時張拉并且采用一次張拉工藝，預應力鋼束張拉時采用雙控指 標，即以設計確定的張拉應力為主控指標，延伸量進行較核。預應力張拉程序： 50%N2100%N3100%N2 100%N1E制應力（持荷2分鐘錨固），兩端張拉同時同步對 稱進行。張拉時，兩端千斤頂升降壓、劃線測量伸長值等工作應一致。當張拉控制應力達 到穩(wěn)定，并確認伸長、滑絲等合格后，方能進行錨固。錨固壓漿后用砂輪切割機切割鋼絞線多余長度。預應力鋼絞線張拉時的控制應力，應以張拉時的實際伸長值與理論計算 值進行校核。實際伸長值與理論伸長值相

18、差須在6%Z內(nèi)，否則應暫停張拉，查明原因并采取措施加以調整后，再繼續(xù)進行張拉。張拉完成后，使用水泥漿加環(huán)氧樹脂進行封錨即可孔道壓漿，孔道壓漿采用凈水泥漿，水泥漿的強度不低于40MPa壓漿時采用真空壓漿工藝，水泥漿從調制至灌入孔道內(nèi)的延續(xù)時間一般不超過30 45分鐘。壓漿前將孔道沖洗干凈、濕潤，并用高壓風吹干孔內(nèi)積水。壓漿應緩慢、均勻地進行。預應力管道壓漿用水泥 漿，按70mrK 70mrK 70mmz：方體取樣制作試件，標準養(yǎng)護28d測得的抗壓強度不應低于 40Mpa水泥漿弓度達到30 Mpa時，預制梁方可吊裝。具水灰比宜為 0.400.45,不得 摻加氯鹽、鋁粉。張拉力與理論伸長量計算：a.預施控制張拉應力根據(jù)設計圖紙橋梁總說明要求，施工中應增加錨具摩阻損 失的張拉力，施工中采用OVMB具，則增加 2.5%張拉力，錨下控制應力為0.75 Xfpk=1395Mpab.鋼絞線伸長量計算：AL=PpXL/ApX Ep 式中：A L一預應力鋼絞線理論伸長值（mm ；