材料成形加工復習提綱

1、按照用途，高分子材料分為塑料、化學纖維、橡膠、膠黏劑和涂料五類。高分子材料的成形有黏流態(tài)成形、塑性成形和玻璃態(tài)成形三種形式。高分子材料的可成形性包括可擠出性、可紡性、可模塑性和可延性?？杉徯允亲鳛槌衫w聚合物的必要條件。脹大型是正常的紡絲細流類型，液滴型、漫流型和破裂型是紡絲過程必須避免出現的擠出 細流情形。實際紡絲生產中通常采用最大穩(wěn)定紡絲速度或斷頭次數來判定聚合物的可紡性。 可延性取決于聚合物自身性質和塑性形變條件。線型聚合物是典型黏彈性材料，總形變由普彈形變、高彈形變和粘性形變三部分所組成。成形形式和條件不同，可逆形變和不可 逆形變兩種成分相對比例不同。粘流態(tài)（或熔融態(tài)）成形易于獲得較大的

2、形狀改變，成形制品的使用因次穩(wěn)定性好，但是應充分重視 高彈形變的危害。高彈態(tài)成形時，可以采用較大的外力和 / 或較長的作用時間獲得成形所需要的不可逆形變。高分子成形的固化方式有冷卻固化、傳質固化和反應固化三種。不穩(wěn)定溫度場和不穩(wěn)定傳熱是冷卻固化過程的重要特征。高分子成形的取向。根據驅動力情況，高分子成形的取向通常有剪切流動取向和拉伸流動取向兩種類型。按取向的方式，取向可 分為單軸取向和雙軸取向（或稱平面取向）兩種。高分子和填料在剪切流動過程均可以發(fā)生取向。拉伸流動取向有粘流拉伸和塑性拉伸兩種，塑性拉伸流動時發(fā)生的取向包括鏈段取向、分子鏈取向和晶粒取向，塑性拉伸流動獲 得的取向結構穩(wěn)定和取向程度

3、高。溫差誘導取向是拉伸流動取向的特殊情況。按降解過程化學反應的特征，高分子的降解有自由基鏈式降解和逐步降解兩種機理。高分子結構、成形溫度、成形應力、氧、水 分等因素影響高分子成形的降解難易和降解程度。熱固性高分子成形必然涉及交聯(lián)，而有時熱塑性高分子成形時會有意引入適當的交聯(lián)。逐步交聯(lián)反應有加成聚合交聯(lián)反應和縮合 聚合交聯(lián)反應兩種類型。第五章 擠出成形擠出成形生產線的核心設備是擠出機。擠出機主要有螺桿擠出機和柱塞式擠出機兩大類，擠出成形普遍使用的擠出機是螺桿擠出 機。單螺桿擠出機一般由加料系統(tǒng)、擠出系統(tǒng)、加熱冷卻系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)和控制系統(tǒng)等部分構成。擠出系統(tǒng)是單螺桿擠出機的主體， 包括機筒、螺桿、

4、機頭和口模等，而螺桿是最核心部件。螺桿的幾何結構參數有螺桿直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽深度、螺旋 角、螺桿與機筒間間隙、螺頭形狀等。除三段式普通螺桿外，還有分離型螺桿、屏障型螺桿、分流型螺桿、分配混合型螺桿、排氣型 螺桿等多種高效型螺桿。聚合物物料在螺桿擠出機中的擠出過程，可分為固體輸送區(qū)、熔融區(qū)和熔體輸送區(qū)三個區(qū)域。熔體在螺桿均化段的實際流動是正 流、逆流、環(huán)流和漏流四種流動的組合流動，在螺槽內熔體呈螺旋形流動軌跡沿螺槽逐漸流向機頭方向。螺桿擠出機穩(wěn)定擠出的條件 是固體輸送速率熔化速率熔體輸送速率。根據螺桿特性曲線和口模特性曲線，可確定螺桿擠出機配合特定口模的工作點，即擠出生產率和機頭壓

5、力。螺桿擠出機生產率受 機頭壓力、螺桿轉速、螺桿幾何尺寸等因素的影響。熱塑性塑料管材的機頭大體上可分為直通式、直角式和偏移式三種，其中用得最多的是直通式機頭。擠出管材的定徑方法有定徑套、定徑環(huán)和定徑板等。第六章 注射成形注射成形是間歇生產過程。 注射成形設備包括注射機、注射模具和輔助設備。注射機是注射成形的核心設備。 根據外形特征，注射機分為立式、臥式和角式三類。根據結構特點，注射機分為移動螺桿式注射機和柱塞式注射機兩大類。移動 螺桿式注射機是目前注射成形最常采用的注射機。熱塑性塑料的注射過程包括加料、塑化、注射充模、冷卻固化和脫模等幾個主要步驟。塑化、注射充模和冷卻固化是決定成形周 期和制品

6、質量的關鍵過程。移動螺桿式注射機對物料的塑化能力和塑化質量都比柱塞式注射機好。注射充模過程可分為引料入模、流 動充模和壓實與增密三個階段。冷卻固化可分為保壓、熔體倒流與模腔凝封、澆口凝封后的繼冷期三個階段。注射成形工藝條件包括溫度、壓力和時間三個方面。需控制的溫度主要包括機筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度，壓力包括塑化壓力、 注射壓力和保壓壓力，時間包括注射時間、保壓時間、冷卻時間及其它輔助時間 （ 如開模、脫模、嵌件安放、閉模等 ） 。 注射螺桿結構與擠出螺桿基本相同， 差別之處 ：長徑比和壓縮比 較小，長徑比一般 1015，壓縮比一般 22.5 。塑化物料時有軸向位移， 螺桿有效長度在變化，因此

7、 加料段 較長（約螺桿長度 1/2 ） 注射螺桿黏度大的物料常用錐形尖頭，黏度較低的物料需用帶止逆環(huán)的螺桿頭。注射壓力 ：注射螺桿或柱塞使熔體從機筒中注入模腔而施于機筒中熔體上的壓力 作用：克服阻力使熔體充滿模腔，并壓實以獲得必要密度和清晰輪廓 移動螺桿式注射機 ：螺桿轉動能產生剪切作用因而塑化效果好，物料熔融塑化過程與螺桿擠出機內熔融塑化過程類似（主要不同點是：螺桿擠出機的熔融塑化過程是穩(wěn)態(tài)連續(xù)過程，而移動螺桿式注射機的熔融是 非穩(wěn)態(tài)間歇式過程） 為提高塑化速率和塑化質量，柱塞式注射機機筒前端通常都設置分流梭，柱塞式注射機必須采用分流梭，移動螺桿式塑化效果好，不 采用分流梭?鎖模力：比注射壓

8、力（40200MPa小，但應大于模腔內實際壓力?注射機工作過程 ：合模及鎖緊、注射裝置前移、注射、保壓、制品冷卻及預塑化、注射裝置后退和開模頂出制品（1）合模及鎖緊?合模時模具首 先以低壓力快速閉合 ，動定模快要接觸時 低壓低速 以免模具強力碰撞或模具內嵌件松動，合模后 高壓鎖緊 模具?注射裝置退回 ：避免使噴嘴與冷模長時間接觸導致噴嘴處溫度過低以致噴嘴處熔體凝固而無法進行下一次注射；是否退回根據物料性能和模具結構而定，如果采用熱流道模具一般不退回。1充模方式熔體充模 兩種極端方式 ：擴展流和噴射流擴展流 ：模腔內空氣能順利排出，所得制品質量 （ 包括強度和外觀等 ）較好過低速度 會延長充模時

9、間，同時熔體過度冷卻可能引起充模不全，出現熔接痕甚至出現分層，影響制品強度噴射流 ：模內原有空氣和被湍流熔體卷入的空氣無法排出，而且被壓縮形成高溫高壓氣體而引起熔體局部燒傷及分解，同時易出現熔體破裂等缺陷，因而制品質量不均勻，內應力較大，表面常有裂紋擴展流充模方式是最理想的充模方式，而噴射流充模方式應極力避免 保壓壓力越高，保壓時間越長，凝封時模腔壓力越高，模腔內成形物平均溫度越低，所得制品的密實度越高 保壓壓力越高，保壓時間越長，則凝封壓力越高，脫模時（實際脫模溫度一般比模溫略高 ） 模腔殘余應力越高，因而制品內應力越大且脫模越困難制品脫模和抽芯的最佳條件 ：成形物溫度下降到玻璃化溫度 （

10、或熱變形溫度 ） 以下且模腔壓力下降到與大氣壓平衡（即模腔 殘余壓力 =0）制品冷卻過程中模腔殘余壓力為零若出現在冷卻初期，制品表面將出現凹陷 若零壓力在冷卻過程中期出現，則內部未凝熔體凝固時會在足夠厚的外殼拉應力作用下而產生縮孔或裂紋 只有殘余應力為零出現在冷卻過程后期時，制品內外都已凝固才不致發(fā)生缺陷?噴嘴溫度通常略低于機筒溫度 ：因為噴嘴處產生較大摩擦熱使物料出現較大溫升，如果噴嘴溫度過高則在直通式噴嘴處會發(fā)生 “流涎現象”?注射成形周期 ：完成一次注射成形所需的全部時間，包括注射時間、保壓時間、冷卻時間及其它輔助時間（ 如開模、脫模、嵌件安放、閉模等 ） ，注射成形周期中不另含加料塑化

11、時間?熱固性塑料注射成形，熱固性樹脂充模結束后不必保壓補料熱塑性塑料可以采用壓延成形，壓延產品可以是薄膜、片材、人造革和各種涂層制品等。壓延機按輥筒數目分為雙輥、三輥、四 輥、五輥甚至六輥。壓延機以三輥和四輥最多，橡膠一般使用三輥壓延機，塑料壓延多使用四輥壓延機。輥筒的排列方式有三角型、 直線型、逆L型、斜Z型、L型、正Z型等，目前應用最普遍的是斜 Z型和逆L型。壓延制品質量最突出的問題是薄膜橫向厚度不均。導致薄膜橫向厚度不均的原因是輥筒的彈性彎曲變形和輥筒表面的軸向溫差。 通?？刹捎弥懈叨确?、 輥筒軸交叉法或預應力法等矯正措施補償輥筒彈性變形導致的制品厚度不均勻問題。另一問題是壓延效應問題。

12、模壓成形生產周期長，生產效率低，因此主要用于熱固性塑料和橡膠制品的成形。第八章 塑性成形塑料塑性成形主要有熱成形、中空吹塑成形和雙向拉伸薄膜成形等。 按型坯制造方法的不同，中空吹塑工藝可分為擠出吹塑法和注射吹塑法兩種。中空吹塑的重要工藝因素有型坯溫度、吹塑模 具溫度、充氣壓力與充氣速率、吹脹比和冷卻時間等。拉伸薄膜成形有單軸拉伸和雙軸拉伸兩種方式。雙向拉伸薄膜的成形工藝有平膜法和管膜法兩種，其中平膜法采用較廣泛，平膜 法主要用于生產高強度的薄膜。平膜法雙向拉伸工藝有平膜逐次雙向拉伸和平膜縱橫同步雙向拉伸兩種拉伸實施方法，其中平膜逐次 雙向拉伸工藝應用最廣。平膜逐次雙向拉伸方法有先縱拉后橫拉和先

13、橫拉后縱拉兩種方式，生產上用得最多的是先縱拉后橫拉方式。 先縱拉后橫拉方式的平膜法逐次雙向拉伸薄膜成形工藝過程包括厚片急冷、縱向拉伸、橫向拉伸、熱定形、冷卻、切邊和卷取。管膜 雙向拉伸薄膜的生產工藝按照薄膜引出的走向可以分為上吹法、平吹法和下吹法，成形工藝流程包括管坯擠出、吹脹與牽引、冷卻和 卷繞。高分子泡沫制品成形的發(fā)泡方法有機械發(fā)泡法、物理發(fā)泡法和化學發(fā)泡法三種。 高分子泡沫制品的成形過程一般可分為泡核形成、 泡孔增長和泡體固化三個階段。塑料普通制品的成形工藝都可用于成形泡沫塑料，比如擠出成形、注射成形、模壓成形、澆注成形和 壓延成形等。第十章 化學纖維成形原理化學纖維的主要成形原料是成纖

14、聚合物。成纖聚合物有天然高分子聚合物和合成高分子聚合物兩大類，前者生產的是人造纖維， 后者生產的是合成纖維?；瘜W纖維成形通常采用熔體或濃溶液進行紡絲，前者稱為熔體紡絲，后者稱為溶液紡絲，普通溶液紡絲包括濕法紡絲和干法紡絲 兩種。后加工隨化纖品種、紡絲方法和產品要求而異，主要后加工工序是拉伸和熱定形。熔體紡絲中纖維結構的形成和發(fā)展主要是指紡絲線上聚合物的取向和結晶。紡絲過程中的取向有兩種機理，一種是處于熔體狀態(tài) 下的黏流流動取向機理，另一種是絲條固化后的塑性拉伸流動（或稱塑性形變）取向機理。結晶能力強的成纖聚合物容易凍結黏流拉 伸流動取向，但是往往難以啟動塑性形變取向機理。結晶能力弱的成纖聚合物

15、通過黏流拉伸流動取向機理獲得的有效取向較小，常規(guī) 紡時在紡程上的取向機理主要是黏流拉伸流動取向，卷繞絲取向度通常很??；但是紡速增加到 5000m/min 左右，容易啟動塑性形變取 向機理，因此取向程度可以較高，高速紡卷繞絲通常比常規(guī)紡存在更明顯的皮芯結構。（2）濕法紡絲原理濕紡紡程上存在徑向應力分布，導致濕紡凝固絲往往存在皮芯層結構，皮層取向度比芯層高。傳質擴散過程是濕法紡絲時實現固 化的原因。溶劑和沉淀劑兩者之間的相對擴散速率是相分離的驅動力。溶劑和沉淀劑的擴散系數受到凝固浴濃度、種類和溫度等許多 因素的影響。相分離是濕法紡絲的成形機理。濕紡初生纖維的取向度一般很低，基本沒有結晶或者存在少量

16、結晶或準晶序態(tài)。第十一章 聚酯纖維熔紡成形1聚酯原料及纖維滌綸、錦綸和丙綸產品都采用熔體紡絲方法成形。聚酯纖維通常是指聚對苯二甲酸乙二酯纖維，商品名為滌綸。 PET 生產有酯交 換法和直接酯化法兩條路線。纖維用PET樹脂的分子量通常為1500022000。純PET的熔點為267C。聚酯纖維為部分結晶纖維，具有優(yōu)異的綜合性能。聚酯纖維的改性方法分為化學改性和物理改性兩類。聚酯預取向絲（POY是在紡速30004000m/min條件下獲得的卷繞絲，具有高取向、低結晶的結構特點。影響POY結構和性能的工藝參數有紡絲條件、冷卻吹風條件、卷繞速度、上油集束位置、紡絲機上有無導絲盤等。POY紡絲常采用高壓紡

17、絲或中壓紡絲，對切片的特性粘數和含水率要求較嚴格。POY的紡速應盡量選擇在防止發(fā)生取向誘導結晶作用的范圍內。聚酯全拉伸絲（FDY生產工藝是在 POY高速紡絲過程中引入有效拉伸，卷繞速度達到5000m- min-1以上。FDY生產工藝是紡絲拉伸卷繞一步法連續(xù)工藝。聚酯全取向絲（FOY生產工藝是采用6000m/min以上的超高紡速以獲得具有高度取向結構的長絲的紡絲工藝。FOY具有微原纖結構和皮芯層結構。超高速紡絲紡程上凝固點位置隨紡絲速度而變化并且出現細頸現象。第十二章 聚丙烯腈及粘膠纖維溶液紡成形腈綸、粘膠纖維、維尼綸和氯綸通常都采用溶液紡絲法成形。本章選擇聚丙烯腈纖維溶液紡成形介紹紡絲過程主要

18、是物理過程的 溶液紡成形工藝。選擇粘膠纖維成形介紹紡絲過程存在明顯化學反應的特殊溶液紡成形工藝。第十四章 橡膠成形原料及配制橡膠制品成形工藝過程包括膠料配制、成形和硫化三個工藝階段。成形膠料的配制通常包括塑煉和混煉兩個工序。根據配合劑所起的作用，配合劑分為硫化劑、硫化促進劑、硫化活性劑、防焦劑、填充劑、防老劑、增塑劑及其它用途配合劑。 硫化劑、硫化促進劑、硫化活性劑和防焦劑構成橡膠制品的硫化體系。硫化體系分為硫黃硫化體系和非硫黃硫化體系兩大類。成形膠料的配制工藝包括原材料處理、生膠塑煉和膠料混煉等工序。生膠的塑煉和膠料的混煉均需使用煉膠設備。橡膠工業(yè)采用 的煉膠設備有開放式煉膠機、密閉式煉膠機

19、和螺桿擠出機三大類型。橡膠塑煉的實質是橡膠分子鏈斷裂。低溫塑煉主要利用機械力作用使分子鏈產生斷裂，同時氧穩(wěn)定自由基以實現降解。高溫塑煉 主要利用自動氧化作用使分子鏈產生氧化斷裂降解?；瘜W塑解劑能夠加快塑煉速度和效果。塑煉過程中必須有氧的存在，塑煉效果的 影響因素主要有氧、溫度、機械力、化學塑解劑和靜電等。開煉機塑煉有包輥塑煉法和薄通塑煉法兩種方法。包輥塑煉法有一段塑煉法和分段塑煉法兩種工藝方法。開煉機塑煉屬于低溫塑 煉。影響開煉機塑煉的主要因素有輥溫、時間、輥距、速比、膠量和化學增塑劑等。開煉機塑煉適宜于膠種經常變化和耗膠量少的生 產情況。密煉機塑煉有一段塑煉法和分段塑煉法兩種工藝方法。密煉機

20、塑煉屬于高溫塑煉。密煉機塑煉效果取決于塑煉溫度、塑煉時間、 轉子轉速、裝膠量和上頂栓壓力等。密煉機塑煉時使用化學塑解劑的效果好。密煉機塑煉適用于膠種變化少的場合。螺桿擠出機塑煉屬于高溫塑煉。影響螺桿擠出機塑煉效果的主要條件有溫度、填膠速度和口模間隙等。螺桿擠出機塑煉適用于膠 種少、耗膠量大的大型企業(yè)。第十五章 橡膠制品成形按照制造過程特征，橡膠制品可分為非模型制品和模型制品兩類。非模型制品的成形工藝主要有擠出成形和壓延成形兩種。模型 制品的成形工藝主要有模壓成形和注射成形兩種。1擠出成形 根據加入膠料的溫度不同，橡膠擠出成形可分為熱喂料和冷喂料兩種工藝。橡膠擠出機的長徑比較小，壓縮比較小，螺槽

21、深度通 常相當大。因為橡膠的黏度很高，長徑比較小和螺槽較深都是為了防止膠料過熱和焦燒。冷喂料擠出機螺桿多采用主副螺紋形（即分 離型）。橡膠擠出機加料以條狀或塊狀膠料為主，加料口上方一般不設加料斗，而采用特殊的加料口。橡膠擠出機的機頭結構主要分為圓 筒型、扁平型、 T 型和 Y 型四類。橡膠擠出成形的擠出膨脹變形比較嚴重，因此必須考慮膠料的擠出膨脹率和擠出膨脹的各向差異特 征，以合理設計口型。熱喂料擠出工藝一般包括膠料熱煉及供膠、擠出、冷卻、裁斷和接取等工序。影響擠出物質量的因素有膠料的組成與性質、機筒 溫度、螺桿轉速、擠出溫度以及模頭、口模、芯模的相對位置等。2壓延成形橡膠制品壓延成形原理同塑

22、料制品壓延成形原理相同。橡膠制品壓延成形有膠片壓延和紡織物掛膠兩類工藝。膠片壓延工藝包括 壓片、壓型和貼合三種類型，而紡織物掛膠工藝有擦膠法和貼膠法兩種方法。橡膠制品壓延成形過程包括壓延前準備和壓延工藝兩個階段。壓延前準備包括膠料熱煉及供膠和紡織物預加工。膠料熱煉一般采 用開煉機，開煉機熱煉分為一步熱煉法和兩步熱煉法。向壓延機供膠有連續(xù)和間斷兩種方法。紡織物掛膠之前往往需要進行烘干、浸 膠和熱伸張等預加工。紡織物的干燥一般采用多個中空輥筒的立式或臥式干燥機。浸膠工藝是生產上用得最普遍的附膠預處理方法。 對于有熱收縮特性的紡織物，壓延前必須進行熱伸張?zhí)幚硪苑腊l(fā)生熱收縮變形。熱伸張?zhí)幚砉に囃ǔ７譄?/p>

23、伸張區(qū)、熱定形區(qū)和冷定形區(qū)三步進行壓型可采用兩輥、三輥、四輥等壓延機。壓型主要是靠膠料的流動性來造型，而不是靠壓力，因此膠料應有較高的可塑性。壓型 后宜采用快速冷卻的辦法使花紋定形。第十六章 橡膠制品硫化1硫化過程及特征 隨著硫化過程的進行，橡膠許多物理力學性能都發(fā)生顯著變化，并且硫化程度對橡膠許多物理力學性能具有顯著影響。 整個硫化過程分為硫化起步階段、欠硫階段、正硫階段和過硫階段四個階段。硫化起步階段的時間長度稱為焦燒時間，實際焦燒 時間包括操作焦燒時間和剩余焦燒時間兩部分。正硫階段的硫化溫度和硫化時間稱為正硫化溫度和正硫化時間。測定硫化過程的方法大體可分為物理化學法、 力學性能測定法和專

24、用儀器法三類。 簡要介紹了最常用的圓盤振蕩硫化儀測定方法。 通過實驗測得的硫化曲線可以分析確定焦燒時間和正硫化時間。2硫化機理 硫磺硫化反應機理是離子型連鎖反應機理，反應中間體為锍離子，形成的交聯(lián)鍵主要是多硫鍵，添加促進劑和活化劑時硫化速度 和硫利用率顯著提高。硫磺硫化是動態(tài)過程，生成的交聯(lián)健可以發(fā)生多硫交聯(lián)鍵變短、交聯(lián)鍵斷裂和主鏈變性等繼續(xù)反應。橡膠有機過氧化物的硫化反應機理是自由基連鎖反應機理，交聯(lián)鍵是碳碳鍵。 選用金屬氧化物（氧化鋅）為硫化劑硫化氯丁橡膠的硫化機理是離子型連鎖反應機理，無促進劑時生成醚型交聯(lián)鍵，使用乙撐硫 脲為促進劑時生成硫醚交聯(lián)鍵。環(huán)氧樹脂和酚醛樹脂等樹脂可以用作硫化劑

25、。酚醛樹脂硫化膠的交聯(lián)結構中存在色滿結構（氧雜萘滿結構） 。第一章 高分子材料的成形品質 高分子的可擠出性受哪些因素的影響？通常如何評價高分子的可擠出性？可紡性與哪些因素相關？如何相關？ 可紡性理論包括哪兩種斷裂機理？請簡要說明。 聚合物的拉伸曲線有哪三種基本類型？哪兩種拉伸曲線具有可延性？如何獲得該兩種拉伸曲線？ 什么是可延性？高分子為什么具有可延性？如何評價可延性？第二章 高分子成形流變學基礎區(qū)別三組概念：剪切流動和拉伸流動；穩(wěn)態(tài)流動與非穩(wěn)態(tài)流動；等溫流動與非等溫流動。非牛頓流體有幾種類型？分別表現出怎樣的流動行為？ 高分子流體在寬剪切速率范圍內為什么往往會出現第一牛頓區(qū)、非牛頓區(qū)和第二牛

26、頓區(qū)三個區(qū)域的流變特征？ 什么是冪律方程？冪律方程的 K 和 n 有什么特征？ 時間依賴性流體有哪兩種？它們?yōu)槭裁磿霈F時間依賴性？ 在聚合物熔體成形時發(fā)現熔體流動能力偏低，試問：針對不同性質的聚合物應采取什么樣的相應措施來提高流動性？ 說明高分子流體的入口效應和離模膨脹現象？并闡述其產生機理。試說明高分子成形時的熔體破裂現象及其機理。高分子成形時應該怎樣避免熔體破裂現象的發(fā)生？第三章高分子成形的結構變化請簡述高分子的結晶過程并簡要分析結晶條件。高分子成形過程的結晶有何特點？簡要分析成形因素對高分子結晶的影響。試問生產透明聚乙烯薄膜時應如何控制成形工藝因素。簡要說明高分子注射制品的取向分布規(guī)律

27、。簡要說明結晶高分子晶區(qū)的塑性拉伸取向過程。分析高分子成形過程中影響取向的因素及規(guī)律。簡述高分子自由基鏈式降解和逐步降解兩種降解的誘因、降解部位和特點。熱固性高分子的交聯(lián)反應機理有哪兩種？試討論熱固性高分子交聯(lián)的影響因素及規(guī)律。熱塑性高分子的常見交聯(lián)方法有哪些？它們的交聯(lián)反應機理是什么？試討論熱塑性高分子交聯(lián)的影響因素及規(guī)律。第二篇塑料成形第四章 塑料成形原料及配制塑料添加劑的常用類型和作用是什么？第五章擠出成形普通擠出機螺桿有哪三個功能區(qū)段？各功能區(qū)段的螺紋結構有什么特征？各承擔什么功能？簡述選擇單螺桿擠出機時確定壓縮比的一般原則。簡述四種高效型螺桿的結構和性能特點。簡述雙螺桿擠出機的類型和

28、優(yōu)點。提高螺桿擠出機固體輸送速率的途徑通常有哪些？熔體在螺桿擠出機均化段的復雜流動是由哪四種流動構成？它們各自的特征是什么？它們對熔體輸送有何貢獻？什么是螺桿特性曲線和口模特性曲線？試問它們有何用處？試討論螺桿幾何尺寸對螺桿擠出機生產率的影響？擠出熱塑性塑料管材時有哪幾種定徑方法？它們如何定徑？熱固性塑料擠出成形有何特點？與熱塑性塑料擠出成形相比，工藝有何不同？第六章注射成形何謂注射成形？注射成形有何特點？移動螺桿式注射機帶止逆環(huán)螺桿頭的工作原理是什么？什么情況下要采用鎖閉式噴嘴？彈簧針閥型噴嘴的工作原理是什么？柱塞式注射機在機筒前端通常都設置分流梭，其作用是什么？請簡要介紹注射機的基本工作過

29、程。移動螺桿式注射機與單螺桿擠出機的塑化過程有何異同？試分析注射成形過程中快速充模和慢速充模各有什么利弊。結晶性聚合物和非結晶性聚合物注射成形時，模溫選擇原則有何不同？ 背壓對移動螺桿式注射裝置的塑化過程和塑化質量有何影響？ 熱固性塑料與熱塑性塑料兩者注射成形過程的塑化、充模和定形有何異同？第七章 壓延及壓制成形 什么是壓延效應？它對制品性能有什么影響？產生的原因及減小的方法有哪些？ 壓延成形過程中產生制品厚度不勻的原因有哪些？如何消除或減弱制品厚度不勻問題？ 第八章 塑性成形1. 舉出聚合物片材的五種熱成形方法，簡述其成形過程。2. 根據型坯生產特征，中空吹塑可分為哪兩大類型？請用框圖表示這

30、兩種成形方法的工藝過程，說明其工藝控制要點3. 簡要說明平膜逐次雙向拉伸薄膜和管膜雙向拉伸薄膜的成形工藝過程。第三篇 化學纖維成形第十章 化學纖維成形原理 簡要說明熔體紡絲、濕法紡絲和干法紡絲三種常規(guī)紡絲方法的基本特征。 說明熔體紡絲線上聚合物的取向機理及發(fā)展。請問卷繞絲取向度受到哪些因素的影響？ 說明熔體紡絲線上聚合物結晶的發(fā)展特征及影響因素。 簡要說明熔紡卷繞絲結構對初生纖維拉伸特性的影響。 簡要分析影響初生纖維應力應變行為的拉伸條件因素。 初生纖維經過拉伸后取向結構發(fā)生什么樣的變化？結晶發(fā)生什么樣的變化？ 試簡要說明如何選擇熱定形溫度？為什么成纖聚合物的內耗溫度譜最好具有雙內耗峰特征？

31、熱定形使拉伸后纖維的超分子結構發(fā)生什么樣的變化？第十一章 聚酯纖維熔紡成形 簡要說明滌綸直接紡絲和切片紡絲兩種方法各自的特點。聚酯切片紡絲前為什么必須進行干燥？PET切片干燥過程發(fā)生哪些變化？需要控制哪些因素？簡述聚酯預取向絲、全拉伸絲和全取向絲的紡絲工藝。第四篇 橡膠成形第十四章 橡膠成形原料及配制 簡要說明炭黑的補強機理。說明低溫塑煉和高溫塑煉的降解反應歷程。 分析塑煉效果的影響因素及影響規(guī)律。說明低溫塑煉規(guī)律和高溫塑煉規(guī)律。以炭黑為例討論橡膠與配合劑的混煉過程及特征。第十五章 橡膠制品成形簡要說明橡膠擠出機螺桿與塑料擠出機螺桿的差異。 橡膠擠出成形時應如何合理設計口型？第十六章 橡膠制品

32、硫化橡膠硫化過程分為哪四個階段？什么是焦燒時間？什么是正硫化溫度和正硫化時間？簡述圓盤振蕩硫化儀的測定方法并繪圖說明如何分析確定焦燒時間和正硫化時間。硫化促進劑 （簡稱促進劑） ：凡能加快硫化反應速度，縮短硫化時間，降低硫化反應溫度，減少硫化劑用量并能提高或改善硫化膠的物 理力學性能的配合劑 .硫化活性劑 （活性劑、活化劑、助促進劑） ：可提高促進劑的活性，提高硫化反應速度；可提高硫化膠交聯(lián)度和影響交聯(lián)鍵類型，提高 和改善硫化膠性能塑煉 ：使分子量降低、提高生膠流動性和可塑性的工藝過程膠料的混煉 ：混煉過程實質是各種配合劑在生膠中均勻分散的過程，分為濕潤、分散和過煉三個階段后結晶 是指一部分來不及結晶的區(qū)域，莊成型后繼續(xù)結晶的過程；在這一過程中不形成新的結晶區(qū)域，而在球晶界面上使晶體進 步長大，是初結晶的繼續(xù)。淬火 淬火是指熔融狀態(tài)或半熔融狀態(tài)的結晶性高分子，在該溫度下保持一段時間后，快速冷卻使其來不及結晶，以改善制品的沖擊 性能淬火后沖擊韌性提高了許多。正硫化 由硫化歷程可以看到，橡膠處在正硫化時，其物理機械性能或綜合性能達到最佳值，預硫或過硫階段膠料性能均不好。達到正 硫化所需的時間為正硫化時間，而