管道檢修施工技術(shù)方案

1、神華煤化工包頭分公司2012年烯烴中心裝置停車消缺檢修工程-管道檢修施工技術(shù)方案 1. 目的為了規(guī)范檢修施工過程的管理，實現(xiàn)本質(zhì)安全、科學(xué)合理、文明檢修，特編制此檢修方案。2. 適用范圍（1）MTO裝置（2）烯烴分離裝置3. 工程概況本次管道檢修所包括的范圍為MTO以及烯烴分離裝置的消缺管線和閥門，檢修內(nèi)容包括舊管線的拆除，新管線的預(yù)制、安裝、試壓、吹掃、防腐、保溫、保冷，部分管件、調(diào)節(jié)閥和閥門的拆除、更換，相應(yīng)附屬保溫保冷的拆除、修復(fù)，等內(nèi)容。此次檢修的特點是點多、面廣、任務(wù)重、工期緊、交叉作業(yè)頻繁、安全要求高、責(zé)任大。4. 編制依據(jù) 神華煤化工包頭分公司2012年停車消缺檢修計劃 石油化工

2、施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-1999 石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范GB_50484-2008 工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范(金屬管道篇)GB50235-97 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范SHJ3501-2002 工業(yè)管道維護檢修規(guī)程 SHS01005-20045. 組織機構(gòu)6. 施工準(zhǔn)備6.1 檢修前的準(zhǔn)備同車間主管人員及工藝技術(shù)員一起最終確定檢修工作量和檢修位置。根據(jù)工作量合理組織人員和機具，排出檢修計劃進度表，熟悉現(xiàn)場的每一項檢修內(nèi)容并按檢修計劃具體落實到人。根據(jù)計劃內(nèi)容編寫檢修施工方案，準(zhǔn)備好檢修所需的材

3、料并完成材料檢驗工作，完成新增管道及更換管道的預(yù)制工作。 主管施工技術(shù)員和相關(guān)負責(zé)人應(yīng)與車間主管人員一起到現(xiàn)場遂一落實每項施工任務(wù)的詳細位置和具體情況，對在檢修時需要搭設(shè)腳手架和使用吊車的任務(wù)遂項統(tǒng)計，列出一個有關(guān)腳手架搭設(shè)大小、數(shù)量和吊車臺班需求情況的明細表，報車間主管人員審批并在檢修前對施工班組做相應(yīng)技術(shù)交底，作為對本方案的一個補充。6.2 管道材料檢驗管道施工材料的質(zhì)量保證是施工質(zhì)量的基礎(chǔ)。我公司具有一套成熟可行的原材料檢驗管理制度，我們將按照本次檢修的特點建立健全切實可行的材料檢驗管理體系以提供質(zhì)量保證。 成立專門的檢驗小組實施統(tǒng)一的管材管件檢驗，并按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)組織檢驗。 材料檢驗設(shè)有

4、獨立的檢驗場地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格品區(qū)和不合格品區(qū)。 訓(xùn)練有素的檢驗人員將嚴格按照檢驗工藝對：管材、管件的品種、規(guī)格、數(shù)量；外觀質(zhì)量和材質(zhì)進行檢驗，同時按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)對其進行質(zhì)量驗證和產(chǎn)品標(biāo)識和檢驗狀態(tài)標(biāo)識。 管道組成件的檢驗 不銹鋼管子、管件（包括螺栓、螺母），應(yīng)用光譜分析儀對材質(zhì)的主要化學(xué)成份進行復(fù)查，并作好檢驗狀態(tài)標(biāo)識。 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，并應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 法蘭密封面、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。 閥門檢驗 閥門試驗、檢驗前，專門成立閥門檢驗、試驗小組，其成員應(yīng)由施工班組、相關(guān)

5、技術(shù)人員和質(zhì)量檢查人員組成。同時必須進行專門的技術(shù)交底，并配置相應(yīng)的工裝設(shè)備。 閥門試驗應(yīng)從每批中抽查10%，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封性試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)再抽查20%抽查，仍然不合格時，該批閥門不得使用。 閥門的殼體壓力性試驗和密封性試驗必須用潔凈水進行。不銹鋼閥門試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。 閥門的殼體試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍；試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。除止回閥、節(jié)流閥外，閥門的密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不泄漏為合格。 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于等于600的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時，按系統(tǒng)的試驗壓力進行試

6、驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。 合金鋼閥門的殼體材質(zhì)必須逐件進行快速光譜分析，不合格時該批閥門不得使用。 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排凈內(nèi)部積水、吹干密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口。 質(zhì)量檢驗人員均對檢驗過程做出詳實的檢驗記錄，以備隨時查證。 裝置區(qū)工藝管道材料經(jīng)檢查合格后，均將做出不同色標(biāo)加以標(biāo)識。防止施工過程用錯材料，并方便檢查人員監(jiān)查確認。各種管道配件在易于辨認處做出兩處標(biāo)識，各種管材、型材均做出通用標(biāo)識。7. 施工方法：管道檢修程序檢修準(zhǔn)備材料檢驗更換管道預(yù)制材料檢驗安全閥拆下材料檢驗材料檢驗材料檢驗材料檢驗安全閥編號送檢新增.更換管道吹掃管道安裝

7、、閥門安裝安全閥.閥門回裝裝置停車、置換更換部位保溫拆除更換管道閥門拆除封閉段連接安裝新增.更換管道試壓安全閥回裝安全閥定壓材料檢驗辦理交接、整理資料管道.閥門保溫保冷恢復(fù)封閉段無損檢測熱處理7.1管道施工程序7.2.管道預(yù)制7.2.1 為了裝置的正常生產(chǎn)不受影響，同時確保檢修工期，在裝置停車前應(yīng)完成全部管道預(yù)制工作，為此，特設(shè)置管道預(yù)制場地，進行管道品化的預(yù)制加工，而后再在現(xiàn)場進行安裝。7.2.2 預(yù)制前要仔細核對管道的走向與尺寸，對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。7.2.3 管道預(yù)制應(yīng)按現(xiàn)場實際需要的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，預(yù)制過程中的每一道工序均應(yīng)核對管子的標(biāo)記，并做好

8、標(biāo)記的移植，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確、標(biāo)識明顯。7.2.4 鋼材的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法：公稱直徑50的碳鋼管，采用機械切割，公稱直徑大于DN50的碳鋼管采用氧乙炔焰法切割；不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子的方法切割，不銹鋼材質(zhì)的鋼管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)有專用砂輪片。管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。7.2.5 預(yù)制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸和安裝。管道施焊時，按規(guī)定的焊接工藝執(zhí)行。管道焊接、無損檢測工作完成后，應(yīng)在預(yù)制場內(nèi)除銹、噴砂和防腐，但焊口兩側(cè)各100mm的范圍內(nèi)不允許涂漆，焊工鋼印號、管道編號以及管線號不允許涂漆，待管線水壓

9、試驗合格后再進行防腐涂漆。7.2.6 預(yù)制完成的管段進行管線號、預(yù)制管段號標(biāo)識，并用人工或壓縮風(fēng)將管膛內(nèi)清除干凈，用塑料布封閉管口分門別類擺放。不銹鋼、合金鋼和碳鋼在切割和存放時，嚴格區(qū)分開。7.3 管道安裝7.3.1 焊接施工一般要求 焊工應(yīng)在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接，且在有效期內(nèi)。 焊材應(yīng)有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)復(fù)驗合格。 焊條應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行烘干，并在施焊過程中，使用保溫筒保持焊條干燥。 焊工按指定的焊接工藝卡（焊接作業(yè)指導(dǎo)書）施焊。焊接工藝卡應(yīng)按與之相對應(yīng)鋼材的焊接工藝評定進行編制，并按程序進行審批。 為保證焊接質(zhì)量，管道焊接DN50的均采用氬電聯(lián)焊的工藝進行，

10、DN50的采用全氬弧焊接。 當(dāng)出現(xiàn)下列情況如沒有防護措施時，應(yīng)停止焊接工作： 手工電弧焊時，風(fēng)速8m/s，氬弧焊時，風(fēng)速2m/s； 相對濕度90%；下雨； 焊接完畢后，及時在焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)標(biāo)明焊工號。7.3.2 焊接材料的選擇 焊 接 材 料 選 用 表 序 號管 道 材 料焊絲牌號焊絲規(guī)格焊 條備 注1A106、A105、20#TIG502.4J42720Cr18Ni9TGS-3082.4A102315CrMoJGS-1CM2.4R30741Cr5MoJGS-5CM2.4R5077.3.3 管道焊接 管道焊接坡口形式和尺寸應(yīng)符合下表的規(guī)定：序號厚度mm坡口類型坡口形式坡口尺寸 mm備

11、注間隙 b鈍邊 p角度 b 123I型坡口01.5/單面焊bP23.68V型坡口020265±5單面焊 管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求： 管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且應(yīng)0.5mm； 焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各1015mm范圍內(nèi)的氧化層應(yīng)清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。 焊縫間距要求：直管段兩焊縫間距不小于150mm，焊縫中心距彎管的起彎點不得小于100mm，且不小于其公稱外徑，環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不應(yīng)小于100mm，有縫管對口時，縱縫之間的距離不得小于100mm且水平管的縱焊縫不得置于管底部位，不得在焊

12、縫及其邊緣上開孔，管口的點焊應(yīng)與正式焊接工藝要求相同，點焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應(yīng)有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用砂輪將點焊焊肉兩側(cè)磨光。 奧氏體不銹鋼焊接時，應(yīng)采用小電流、短電弧、快速焊和窄焊道工藝進行焊接，并應(yīng)控制層間溫度不得超過150，必要時，應(yīng)采取強制冷卻措施。 焊接時,需視環(huán)境溫度:若環(huán)境溫度低于0°,則需將管線焊口預(yù)熱到15°以上,預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)均勻進行，應(yīng)內(nèi)外熱透并防止局部過熱。 預(yù)熱范圍應(yīng)為接口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍。 為保證管口背面焊接成型質(zhì)量，不銹鋼管道焊接全部采用氬弧焊打底。打底焊接時，管道內(nèi)應(yīng)充氬

13、保護。預(yù)制管口焊接時應(yīng)采用整體充氬，充氬時管子兩端應(yīng)進行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；安裝管口焊接時，應(yīng)在焊口組對前，在焊口內(nèi)部放置易溶紙，采取局部充氬的方法進行充氬保護。充氬時，應(yīng)將管口內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接。氬弧焊打底焊接后，應(yīng)及時進行打底焊縫的檢查，確認打底焊縫合格后方可進行次層焊道的焊接，以防產(chǎn)生打底焊接缺陷。 管道焊接過程中，應(yīng)避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應(yīng)連續(xù)，要一次完成，不應(yīng)中斷。 管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯開。 為確保氬弧焊焊接

14、成型質(zhì)量，在每瓶氬氣正式投用施焊前，均應(yīng)對每瓶氬氣的純度進行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。7.4 焊縫質(zhì)量檢驗7.4.1表面質(zhì)量檢查 管道的焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面，焊縫焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷余高h應(yīng)1+0.2b（b為焊縫寬度），且應(yīng)1.5mm。存在； 焊縫的咬邊深度應(yīng)0.5mm，連續(xù)長度應(yīng)100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。7.4.2焊縫的無損檢測焊縫熱處理及硬度檢測完成后，應(yīng)按規(guī)定進行無損檢測，檢測標(biāo)準(zhǔn)為國家標(biāo)準(zhǔn)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)

15、量分級GB3323-87。每名焊工的同材質(zhì)、同規(guī)格管道三通支管接頭及承插焊的焊縫應(yīng)以滲透法探傷，類管道應(yīng)不少于30%，B級及、類管道應(yīng)不少于10%，類管道不少于5%，且均不少于1個焊口，探傷焊口的選取，由質(zhì)量檢查人員及施工技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)場情況確定，對“T”形接頭應(yīng)首先選作探傷對象。如發(fā)現(xiàn)不合格者，應(yīng)對被抽查焊工所焊焊縫,按原比例加倍探傷,如仍有不合格者,則對該焊工在該管線上所焊全部焊縫進行無損探傷.凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位應(yīng)進行返修，返修后仍按原規(guī)定方法進行探傷。同一焊縫允許返修次數(shù)：碳素鋼不超過三次，合金鋼不超過兩次7.5 管道檢修時的技術(shù)要求7.5.1 檢修前 管道檢修開始之前，

16、每一個參加檢修的施工人員都應(yīng)熟悉自己所承擔(dān)任務(wù)的情況，其內(nèi)容包括工期、管道現(xiàn)場拆除量、安裝量、管道及管件、閥門的現(xiàn)場位置、走向、方位、管道等級、質(zhì)量要求、技術(shù)要求等等，同時完成管道預(yù)制和安裝前的檢測工作。為了保證檢修的優(yōu)質(zhì)、高速、圓滿完成，尚須遵守如下技術(shù)要求： 7.5.2 檢修時 舊管道拆除之前，其氮氣置換必須經(jīng)車間檢查確認合格，動火部位須持有車間主管人員開出的動火票并在車間看火員的監(jiān)護下方允許動火。每一處管道及閥門的拆除方法應(yīng)在檢修前落實，對在拆除時需使用吊車或搭設(shè)架桿的部位，應(yīng)列出明細表并報車間主管人員批準(zhǔn)。對需要采取特殊措施的部位，應(yīng)單獨作技術(shù)交底并報車間審批。 管道安裝時，不得采用臨

17、時支吊架，更不得用麻繩、鐵絲、磚石塊作為臨時支吊架，管架制作要嚴格按圖施工，特別是熱應(yīng)力管道，嚴禁隨意改動其型式和規(guī)格，支吊架的焊接同正式施工工藝一樣，焊肉要飽滿，此項工作必須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。 管道安裝不允許給設(shè)備附加應(yīng)力，特別是不允許給傳動設(shè)備附加應(yīng)力。 固定口可采用夾具來組對，但不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙，偏差、錯扣與不同心度等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管道的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進行返修和校正。 當(dāng)固定口需要充氬保護時，采用可溶紙預(yù)先塞入固定口兩邊的管內(nèi)，以節(jié)約氬氣的用量。 墊片的使用要嚴格

18、按設(shè)計要求和車間料單進行，絕不能混用。 螺栓、螺母制造廠家沒有涂抹防護油的，安裝時應(yīng)予以涂抹。 對高溫管道的螺栓，在試運時一般應(yīng)按下表7-1的規(guī)定進行熱緊。 管道螺栓熱緊溫度 表7-1管道設(shè)計溫度一次熱緊溫度二次熱緊溫度250350工作溫度> 350350工作溫度 熱緊工作應(yīng)在保持工作溫度24小時后進行。 熱緊固管道螺栓時，管內(nèi)壓力應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定，當(dāng)設(shè)計壓力大于或等于6MPa時，緊固時的最大內(nèi)壓力為0.5MPa，當(dāng)設(shè)計壓力小于6MPa時，緊固時的最大內(nèi)壓力為0.3MPa。 工作溫度比施工時環(huán)境溫度高于50以上的管道不得有被壓縮現(xiàn)象。 管道安裝的允許偏差： 坐標(biāo)及標(biāo)高偏差10mm。 公

19、稱直徑大于100的管子的水平度1.5/1000，且不大于20mm。 公稱直徑小于100的管子的水平度1/1000，且不大于20mm。 立管垂直度2/1000，且不大于15mm。 成排管段間距偏差為5mm。 管子對口平直度偏差1mm/m，全長允許偏差不超過10mm。 法蘭連接平行偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。 高溫管道與高壓管道的安裝： 高溫高壓管道不得變動其安裝位置與尺寸，如需變更時，則必須有設(shè)計部門的變更通知單。 高壓管道安裝時，不要劃傷法蘭及鋼墊密封面，在水平管道上安裝鋼墊時，應(yīng)將鋼墊托至中心位置，對稱擰緊螺栓。 支、吊架按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等墊

20、層，不要隨意取消墊層。7.5.3 安全閥檢修 本次檢修中我公司承擔(dān)的安全閥的檢修任務(wù)為：拆下安全閥運送至車間指定地點現(xiàn)場接收回裝。完成以上任務(wù)，需重點做好以下幾方面工作： 檢修開始前,主管技術(shù)員要跟車間主管人員到現(xiàn)場落實每一臺安全閥的拆卸方法,列出明細表(包括使用吊車抬班和搭設(shè)架桿的數(shù)量),并報車間主管人員批準(zhǔn)。 準(zhǔn)備好充分完好的施工機具和車輛，并加強協(xié)調(diào)和管理，保證做到能及時將拆下來的安全閥送到指定地方，保持與安全閥定壓單位的密切聯(lián)絡(luò)，以便用最短的時間完成安全閥的回裝。 檢修開始前，主管技術(shù)員應(yīng)根據(jù)安全閥位號列出每一臺安全閥配套螺栓、墊片的規(guī)格、型號，同時準(zhǔn)備好所有的墊片并在墊片上顯眼處標(biāo)注

21、其應(yīng)配安全閥的位號。安全閥拆除后，仔細檢查其原配套螺栓，能利用的利用，損壞的迅速更換并按位號裝袋保管，以保證檢修的質(zhì)量和進度。 安全閥安裝傾斜度不得超過25%。7.5.4 閥門的安裝 閥門在安裝時應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，但焊接閥門在焊接時不應(yīng)關(guān)閉，對焊焊接采用氬弧焊打底，防止電焊焊渣劃傷閥門密封面。 有流向要求的閥門，安裝時應(yīng)注意閥門上的流向與工藝要求一致。 閥門手輪方向以方便操作即可，但手輪不能朝下。 搬運、存放閥門應(yīng)注意保護手輪，防止碰撞或沖擊，吊裝閥門嚴禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。 大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好有關(guān)的支架，不得將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上。7.5.5 支、吊架安裝 管道支、吊架應(yīng)

22、按車間要求安裝，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確，支、的吊架的坐標(biāo)偏差不得超過10mm，標(biāo)高不宜有正偏差，負偏差不得超過10mm。 導(dǎo)向支架及滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有歪斜及卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)符合要求，從支承面中心向熱位移方向偏移，偏移量為管道熱位移的一半。彈簧支、吊架的彈簧高度應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄，彈簧的臨時固定件，應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。7.6. 管道的試壓、吹洗 更換或新增管道試壓時，應(yīng)充分考慮到檢修的實際情況，能組成系統(tǒng)試壓的盡量采用系統(tǒng)試壓，不能參與系統(tǒng)試壓的就單根試壓，所有管道必須在試壓、吹掃或清洗合格后才允許與老管線碰頭，碰頭處的焊

23、口采用100%無損檢測或滲透探傷的方法進行檢測。7.6.1 試驗前的檢查 組織車間主管人員、我公司質(zhì)量、技術(shù) 、施工隊、班組相關(guān)人員進行共檢確認。 核對管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚、尺寸及閥門和部件尺寸是否符合要求。按P&I圖核對流程是否正確，一次部件是否完成。 根據(jù)施工記錄，核對焊縫X射線探傷、熱處理情況。 凡不合格處要及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行系統(tǒng)試驗。7.6.2 試壓范圍的確定 為了提高工作效率，可將配管材料級別相同、試壓壓力相同的系統(tǒng)串聯(lián)在一起進行液壓試驗，無法串聯(lián)的采用單線試壓。 試壓范圍確定后，應(yīng)畫出試壓流程圖，并把加盲板、裝壓力表的位置及充壓和放空的位置標(biāo)注在試壓流程

24、圖上。 管道系統(tǒng)試驗項目見下表7-2. 管道系統(tǒng)試驗項目表 表7-2管道級別設(shè)計壓力（表壓）MPa液壓強度試驗氣壓嚴密性試驗泄漏量試驗B其它010> 0作作作任選作7.6.3 試驗介質(zhì)及壓力表的選用 試驗介質(zhì)為潔凈水和空氣，其中不銹鋼管道試壓用水的氯離子含量不得超過25ppm,空氣為無油類污染的干凈壓縮空氣，空氣來源為儀表風(fēng)、壓縮機提供的壓縮空氣。 試驗用的壓力表要符合要求，應(yīng)經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)，精度不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.52倍，表數(shù)不少于2塊。7.6.4 試驗壓力 水壓強度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。 氣壓嚴密性試驗壓力為設(shè)計壓力。 設(shè)計溫度高于200的碳素鋼管

25、道及設(shè)計溫度高于350的合金鋼管道，它們的強度試驗壓力按下式換算： Pt=KPb1/b2 Pt換算后的常溫試驗壓力Mpa ； K試壓系數(shù)， 液壓取1.5.；P設(shè)計壓力Mpa 。 b1設(shè)計溫度時材料的許用應(yīng)力； b2設(shè)計溫度時材料的許用應(yīng)力。 各工藝管道的試驗壓力按車間主管人員的要求執(zhí)行。7.6.5 試驗步驟 液壓強度試驗步驟： 升壓速度不宜大于250MLPa/min。 升壓至試驗壓力的50%時停壓檢查。 如無異?，F(xiàn)象，以每次升壓25%緩升至試驗壓力，停壓10分鐘。 降至設(shè)計壓力停壓30分鐘，檢查系統(tǒng)的嚴密性，以不降壓、無泄漏，目測無變形為合格。 液壓試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，其速度一般不超過500

26、KPa/min，當(dāng)最高點壓力降至表壓為零時，應(yīng)及時打開進氣口，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。 降壓排水時，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的積水排盡，必要時可拆卸局部接口放水，排出的水應(yīng)接入排水系統(tǒng)，嚴禁就地排放。 氣壓嚴密性試驗： 將壓力緩慢升至設(shè)計壓力，停壓30分鐘。 用肥皂水涂抹法蘭口、焊縫、螺紋接頭、閥門填料、管道過濾器與管道視鏡等，以不降壓、不泄漏為合格。 都每一檢查口的涂抹檢查不得少于兩次，并應(yīng)分段專人負責(zé)。 系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備及空壓機的緩沖罐均不得參與試驗。 試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，排放口應(yīng)盡量利用系統(tǒng)內(nèi)的放空管。 7.6.6 試驗記錄試驗合格后，將參加試驗的管線作好試驗記錄，在主線的支線不單獨作記錄，并填寫“管道強度

27、、嚴密性試驗記錄”。試驗壓力按實際的試驗壓力值記錄，不按計算值記錄。 試驗合格后，應(yīng)由車間主管人員及時簽字確認。7.6.7 管道的吹洗 在管道強度試驗合格后與舊管線碰頭之前，應(yīng)對管道系統(tǒng)進行吹掃與清洗。7.6.7.1吹洗的準(zhǔn)備。 對系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥及止回閥閥芯拆除，妥善保管，待吹洗后復(fù)位，不需拆除閥門，應(yīng)將閥門提升，使其處于全開狀態(tài)。 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)設(shè)置臨時盲板或采用其它方法使其與吹洗系統(tǒng)隔離。 應(yīng)考慮支、吊架的牢固程度，必要時予以加固。7.6.7.2吹洗注意事項 設(shè)備閥門、儀表件前應(yīng)設(shè)置吹洗口，難以吹洗凈的管段，急轉(zhuǎn)彎、排空、倒淋處也應(yīng)設(shè)置

28、吹洗口。 應(yīng)按主管一支管一疏排管的順序吹洗。 吹洗主管時，應(yīng)先關(guān)閉支管閥門。 支管吹洗應(yīng)先從介質(zhì)前進方向的第一支管開始依次進行。 7.6.7.3吹洗參數(shù) 應(yīng)有足夠的流量 吹洗壓力不得超過設(shè)計壓力。 吹除流速不低于工作流速，且不應(yīng)低于20m/s。7.6.7.4水沖洗 工作介質(zhì)為液體的管道，一般用水進行沖洗。 水沖洗應(yīng)根據(jù)工作介質(zhì)及材質(zhì)選用飲用水、工業(yè)水。 水沖洗前應(yīng)將排放管道接入排水溝或排水井中，并保證安全和暢通，排放管的截面不應(yīng)小于被沖洗管截面的75%。 沖洗時應(yīng)以系統(tǒng)內(nèi)可能達到的最大流量或不大于1.5m/s的流速連續(xù)進行。 水沖洗的質(zhì)量以目測檢查，以出口的水色和透明度與入口處一致時為合格。

29、沖洗后應(yīng)將管道及閥門的積水全部排盡，必要時可用壓縮空氣吹干。7.6.7.5空氣吹掃 工作介質(zhì)為氣體的管道，一般用空氣吹掃 。 利用壓縮空氣吹除時，每一吹除口的吹除時間，不應(yīng)少于1015分鐘，清潔要求高的管道不應(yīng)少于30分鐘。 按規(guī)定時間吹掃 后，應(yīng)在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)白布或靶板無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。7.6.7.6蒸汽吹掃 蒸汽管道宜用蒸汽吹掃 。 蒸汽吹掃的排氣管管口應(yīng)向上傾斜，保證安全排放，排氣管應(yīng)具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應(yīng)盡量短。 蒸汽吹掃的檢查方法及合格標(biāo)準(zhǔn): 中高壓蒸汽管道的吹掃 效果，應(yīng)以檢

30、查裝于排氣管內(nèi)的鋁靶板為準(zhǔn)，靶板表面應(yīng)光潔，寬度為排氣管內(nèi)徑的58%，長度等于管子內(nèi)徑，連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于十點，每點不大于一毫米，即認為合格。 低壓蒸汽管道可用刨光目板置于排氣口處檢查，板上無鐵銹、臟物即為合格。7.6.7.7吹掃記錄 吹掃工作完成后，按系統(tǒng)填寫“管道吹洗（脫脂）記錄”，并經(jīng)車間主管人員簽字認可。7.7. 碰頭點的施工 管道試壓、吹洗合格后，即可開始與舊管線的碰頭，碰頭處焊縫焊接的技術(shù)要求見/熱處理要求及硬度檢測要求均同管道檢修施工中的要求相同，封閉段的對接焊縫100%采用X射線探傷檢測,承插焊縫采用100%滲透探傷檢查。7.8. 防腐、保溫

31、的施工 檢修過程中，管道保溫、保冷層的拆除部位要合適、合理便于檢修施工，同時，防腐、保溫、保冷工作還應(yīng)隨管道預(yù)制和安裝的進度及時施工或恢復(fù)，具體要求如下： 涂料及保溫、保冷材料要有制造廠的質(zhì)量證明書或分析檢驗報告，其種類、規(guī)格、性能應(yīng)符合相關(guān)文件的規(guī)定。 管道安裝后不易涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆；焊縫及其標(biāo)記在壓力試驗前不允許涂漆。 涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。 涂料的種類、顏色，涂敷的層數(shù)和標(biāo)記應(yīng)嚴格按車間主管人員的要求執(zhí)行并在開工前向班組做詳盡的技術(shù)交底。 防腐施工宜在15-30的環(huán)境溫度下進行，施工時要有相應(yīng)的防火、防凍、防雨水措施。 防腐涂層質(zhì)量要求如下: a.涂層

32、均勻，顏色一致，涂層厚度符合相關(guān)技術(shù)文件要求。 b.涂層應(yīng)完整,無損壞、流淌，漆膜應(yīng)附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。 c.管道保溫、保冷層的施工，除伴熱管外，應(yīng)單根進行。其保溫、保冷層的厚度應(yīng)按車間主管人員的要求執(zhí)行。 d.需要蒸汽吹掃的管線，宜在吹掃后再進行保溫層的施工。8. 檢修質(zhì)量保證措施8.1質(zhì)量保證措施 所有檢修用的材料需按規(guī)范規(guī)定的程序或試驗方法進行檢驗，規(guī)范沒有要求時，試驗應(yīng)按本施工方案的有關(guān)要求進行。 烯烴車間對所有的試驗材料實施控制管理，試驗報告未經(jīng)車間主管人員批準(zhǔn)，不得用于施工。 嚴格“三檢一評”工作制度，要求如下： “自檢”工作由施工作業(yè)人員對自行完成的施工任務(wù)

33、隨時進行質(zhì)量自檢，并如實填寫自檢記錄。施工隊長或技術(shù)人員接到自檢記錄后，與質(zhì)量檢查人員進行審查和抽樣復(fù)驗，并進行簽證確認； “互檢”工作劃分為班組內(nèi)互檢及施工隊內(nèi)互檢，由施工班組、施工隊在“自檢”的基礎(chǔ)上，組織施工人員進行工程質(zhì)量檢驗，互檢情況及時向項目部質(zhì)檢部門報告，互檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時由班組長及施工隊長組織處理，由質(zhì)量檢查人員監(jiān)督質(zhì)量問題的整改； “專檢”工作由質(zhì)量責(zé)任人員對施工工序進行質(zhì)量檢驗。 “質(zhì)量評定”工作。分項工程質(zhì)量評定由單位工程負責(zé)人在班組自檢的基礎(chǔ)上組織有關(guān)人員進行，項目質(zhì)量檢查人員核查；分部工程質(zhì)量評定由施工技術(shù)人員負責(zé)組織實施，檢驗質(zhì)量負責(zé)人核查；單位工程質(zhì)量質(zhì)量評

34、定有項目工藝負責(zé)人組織有關(guān)部門進行，單位工程質(zhì)量評定資料將提交車間質(zhì)檢部門核定。 施工過程中的質(zhì)量問題由專業(yè)質(zhì)量負責(zé)人在質(zhì)量問題評審的基礎(chǔ)上，負責(zé)組織編制質(zhì)量問題糾正與預(yù)防措施,質(zhì)量問題處置后應(yīng)重新組織質(zhì)量驗證，并向車間匯報。 焊接工藝評定試驗由我公司負責(zé)實施。 焊接質(zhì)量的控制 ： 不銹鋼管道的施工，使用等離子切割后，用專用砂輪片將熱影響區(qū)磨掉。 不銹鋼材料的焊接，嚴格控制氬氣的純度，嚴禁使用碳鋼卡具。 無損檢測質(zhì)量控制 ： 無損檢測作業(yè)，必須建立無損檢測記錄，質(zhì)量控制工作由無損檢測質(zhì)量負責(zé)人負責(zé)組織和管理。 強化無損檢測的管理，保證底片質(zhì)量，探傷比例符合設(shè)計和規(guī)范要求。8.2 質(zhì)量保證體系：項目負責(zé)人李德靜質(zhì)量主管 劉小慶 工藝安裝工程師蒲歡歡質(zhì)量監(jiān)督員朱建輝主管質(zhì)量施工隊長崔建軍施工班組質(zhì)量監(jiān)督員9. 安全技術(shù)措施9.1施工人員進入現(xiàn)場一定要戴好安全帽，高處作業(yè)應(yīng)系掛好安全帶，做好“三寶”利用。9.2 嚴禁施工人員在班前、班中飲酒。9.3施工現(xiàn)場作業(yè)要辦理火票，只有在監(jiān)火人在場時方可作業(yè)。9.4 施工過程中，嚴禁上下拋擲工具。9.5 焊接設(shè)備、照明電路、電動工具應(yīng)有良好的絕緣、靜電接地和漏電保護裝置。9.6 現(xiàn)場作業(yè)如需占用道路時，應(yīng)向業(yè)主辦理占路票。9.7管道試壓時，應(yīng)有醒目的警戒線，無關(guān)人員