數(shù)控專業(yè)畢業(yè)設計論文

1、機電一體化專業(yè)2011屆畢業(yè)設計說明書1 零件分析1.1 零件作用殼體零件是某產(chǎn)品的關鍵件，該產(chǎn)品四個螺紋4-M2-6G及16.5H8與儀器艙連接，而內(nèi)孔55H8是萬向支架的支撐，在工作時，殼體零件隨某產(chǎn)品一起旋轉，但萬向支架由于轉子的高速旋轉，使轉子軸在空間的方向保持穩(wěn)定不動，為某產(chǎn)品提供一個姿態(tài)測量基準，測量彈體滾動姿態(tài)角，把大地坐標建立在該產(chǎn)品上。1.2 零件的工藝分析殼體零件有兩組主要加工表面，它們之間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：以16.5H8孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括16.5H8及其倒角、16.5H8對57.8±0.25的同軸度0.2；尺寸31H14及其對16

2、.5H8的同軸度0.2、垂直度0.01；四個螺紋孔4-M2-6G及其對16.5H8位置度0.2。其中，主要加工表面為16.5H8孔及倒角和其對57.8±0.25同軸度0.2，表面粗糙度1.6。以55H8孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括55H8孔及其倒角、55H8對16.5H8的同軸度0.02、尺寸2.2H12；長度尺寸52.6h11及其對16.5H8垂直度0.02；53.6H11孔及其對16.5H8同軸度0.1。這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：（1）尺寸16.5H8與57.8±0.25之間的同軸度公差為0.2。（2）尺寸31H14與16.5H8之間的同軸

3、度公差為0.2，以及其端面與16.5H8之間的垂直度公差為0.01。（3）尺寸55H8與16.5H8之間的同軸度公差為0.02，以及其端面與16.5H8之間的垂直度公差0.02。由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。1.3 工件材料分析由于殼體零件在產(chǎn)品飛行過程中受到3500 g的加速度沖擊，因此，需要該零件的機械性能（即抗拉強度、硬度較高），同時鑄造性能好，因此，在鑄造鋁合金中選擇ZL111能夠滿足產(chǎn)品性能要求。熱處理：人工時效。2 工藝規(guī)程的設計2.1 確定毛坯的制造形式零件材料為ZL111鋁合金，

4、零件在使用過程中受到較大的直線慣性力及沖擊載荷且形狀復雜，為了減少工作量，保證基本外形和內(nèi)腔的成型，使大批量的要求得以實現(xiàn)，為此采用壓力鑄造，通過壓鑄使得鑄件的尺寸精度和表面粗糙度很高，鑄件的尺寸精度達到IT12IT11，表面粗糙度為Ra3.2mRa0.8m，為保證毛坯成型質(zhì)量，采用大的澆冒口，以補充成形的收縮，對于輪廓峰谷、凸凹等都能清晰地鑄出，另外，其加工方法生產(chǎn)效率極高。2.2 基準的選擇2.2.1 粗基準的選擇。對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對殼體零件而言，如果以73.4外圓表面作為粗基準（四點定位）則可能造成定位裝夾不牢靠，因為該外圓為不連續(xù)表面，另外表面積

5、寬度不夠僅有11mm左右。按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作為粗基準，若有若干個不加工表面則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準），為此，選擇57.8±0.25為粗基準，消除四個自由度。2.2.2 精基準的選擇。主要考慮基準統(tǒng)一、重合的問題。對于殼體零件，主要加工表面是內(nèi)腔，以軸線為準的孔系加工，而殼體的兩個主要表面，而在加工的一個表面不連續(xù)且寬度又短（73.4），利用粗加工將73.4外圓粗加工，反過來利用這個表面再加工57.8±0.25，將精基準加工完成，即57.8，且該精基準為產(chǎn)品圖中各個特征的位置的第一基準。2.

6、3 制定工藝路線在生產(chǎn)綱領以確定為大批量的條件下，盡可能采用萬能型機床配以專用夾具，并盡可能使工序集中為原則來提高生產(chǎn)率；同時，由于我國現(xiàn)行機加工藝技術的提高，特別是加工設備的數(shù)字程序化，設備精度有了很大提高，同時在數(shù)控設備中一次定為夾緊可實現(xiàn)多工步加工，這樣更有利于零件尺寸、精度的保證，可使生產(chǎn)成本下降。2.3.1 工藝路線方案一工序1：銑澆冒口。工序2：粗車外圓75。工序3：車外圓57.8；端面9±0.3。工序4：車端面、外圓、擴孔17.6±0.2；7.56±0.04，垂直度0.05（后道工序的精基準）；73.6及同軸度誤差0.1；擴孔15.5（15.5H14

7、）。工序5：內(nèi)孔加工（關鍵工序）車端面45；鏜孔31保證48及同軸度公差0.2；粗、精鏜孔53.6保證32.2H13、38.2H13及100º；鏜孔55保證尺寸2.2及倒角0.3×45º；鏜孔16.5H8及 同軸度公差0.1，倒角。其加工程序為；T0101；（端面刀）G97 S800 M3；G00 Z0.5；X64；G01 G99 X41 F0.1； W0.1； X57；G3 57.6 Z-0.3 R0.3；G01 X64 F1.0；G00 X150； Z100；T0202（粗鏜刀1）G97 S500 M3；G00 Z3； X41.；G00 Z-2.1；G01 X

8、54.6 F0.08； X41.0；G00 Z-35.0；G01 Z-38.2 F0.1； X53.65 F0.08； X41.0；G00 Z-32.2；G01 X53.65 F0.05； X41.0；G00 Z-26.2；G01 X53.65 F0.05； X41.0；G00 Z-20.2；G01 X53.65 F0.05； X41；G00 Z-14.2；G01 X53.65 F0.05； X41.0；G00 Z-13.1；G01 X53.65 F0.05； X41.0；G00 X14.0； Z-40.0；G01 Z-47.5 F0.08； X31.1； X53.4 Z-38.0；G00 X

9、14.0； Z-46.0；G01 Z-47.82 F0.08； X31.1； X53.75 Z-38.38； Z-13.4；G00 X41.0； Z-13.0；G01 53.75 F0.08； Z-13.4；G00 X41.0； Z100.0； X200.0； T0303；（粗鏜刀2）G97 S800 M3；G00 Z5.0； X54.85；G01 G99 Z-2.25 F0.1； X41.0； Z-11.3； X53.7； Z-38.38； X31.1 W-9.4； Z-48.05； X17.5； U-1.4 W-0.7； W1.0； Z-54.0 F0.08； U-1.0； Z-45.0；

10、 X16.3； Z-54.0 F0.08； U-1.0； Z-4.5；G00 Z5.0； X100.0 Z200.0；T0404；（精鏜刀）G97 S800 M3；G00 Z3.0； X57.02；G01 Z0.7 F0.1； X55.02 Z-0.3； Z-2.25 F0.04； 41.0；G00 X16.4； Z-45.0；G01 Z-54.0 F0.08； U-0.5； Z-45.0； X16.51；G01 Z-54.0 F0.05； U-0.5；G00 Z5.0； Z100.0； X200.0； M30；工序6：銑外形28.9±0.3，R28.9±0.3，角度197

11、º±30´，272º±30´。工序7：鉆4-4.4H12。鉆4-1.567孔。攻4-M2-6G螺紋。工序8：鉆6-2.013孔。攻6-M2.5-6G螺紋。工序9：鉆1.5H14孔。工序10：修正螺紋2.3.2 工藝路線方案二工序1：銑澆冒口。工序2：粗車外圓75。工序3：車外圓57.8；端面9±0.3。工序4：車端面、外圓、擴孔17.6±0.2；7.56±0.04，垂直度0.05（后道工序的精基準）；73.6及同軸度誤差0.1；擴孔15.5（15.5H14）。工序5：內(nèi)孔加工（關鍵工序）車端面45；鏜孔3

12、1保證48及同軸度公差0.2；粗、精鏜孔53.6保證32.2H13、38.2H13及100º；鏜孔55保證尺寸2.2及倒角0.3X45º；鏜孔16.5H8及 同軸度公差0.1，倒角。工序6：銑外形28.9±0.3，R28.9±0.3，角度197º±30´，272º±30´。工序7：鉆4-4.4H12。工序8：鉆4-1.567孔。工序9：攻4-M2-6G螺紋。工序10：鉆6-2.013孔。工序11：攻6-M2.5-6G螺紋。工序12：鉆1.5H14孔。工序13：修正螺紋2.3.3 工藝方案的比較與

13、分析上述兩個工藝方案的基準點都是以外圓為基準加工，遵循著基準統(tǒng)一原則，一次性加工，能保證位置度精度，尺寸精度和形狀用數(shù)控機床來控制。但不同點是方案一將小孔系和螺紋孔都集中在一個組合機床上加工，生產(chǎn)率高，減少裝夾零件等輔助時間，一次性完成，但在成批生產(chǎn)時還得進行組合機床設計，因此，在能保證加工精度的情況下盡量能不選用組合機床。而方案二是工序相對分散，主要考慮用萬能機床加上專用夾具來加工，這樣雖然費點時間，但相對而言投資小、工序簡單。此外該零件的螺紋孔太小，易折斷刀具，若采用方案二后增加了調(diào)刀、換刀時間，操作工的相對技術要求較高，為此我們采用方案二硫化碳。方案一、方案二在關鍵工序中都采用數(shù)控機床進

14、行內(nèi)控系加工。因為該內(nèi)孔各個尺寸關聯(lián)較多，且零件屬薄壁零件及100º錐度孔，不能多次進行裝夾，同時采用數(shù)控機床可進行多工步加工，縮短了輔助時間，提高了生產(chǎn)效率。2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定零件原始資料：“殼體”零件材料：ZL111零件重量：90g生產(chǎn)類型：大批量加工方法：壓鑄根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各個表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：查機械加工工藝手冊（以下簡稱工藝手冊）表2.1-6毛坯的制造方法及其工藝特點。毛坯的制造方法，在壓鑄方法中：最大重量（Kg）1016。最小壁厚（mm）：1。形狀的復雜性（由模具制造難易決定）。材料：有色金屬及其合

15、金。生產(chǎn)類型：大批大量生產(chǎn)。精度等級（IT）：1112。毛坯尺寸公差（mm）：0.050.15。表面粗糙度：6.3。而我們所生產(chǎn)的殼體符合以上的范圍，所以采用壓鑄法生產(chǎn)是合理可行的。查2.5表2.3-6；表2.3-11在“壓力鑄造”中得知：MA（加工余量等級）為E級，CT（尺寸公差等級）為57級。根據(jù)我們所擔負的零件情況（薄壁件），決定選E等級，CT選7級。再查工藝手冊表2.3-5 MA=mm查工藝手冊表2.3-9 CT=mm（鑄件尺寸4063為1mm，鑄件尺寸63100為1.1mm）。2.4.1 外圓表面（73.4，57.8±0.25）2.4.1.1考慮其加工長度不大，約11，其工

16、序為粗車、精車，總余量2Z=3mm即73.4+3=76.4mm，圓整為76.5mm，取76.5mm為自由尺寸即可。查表2.3-39（粗車外圓后半精車余量）2Z=1.1mm 即精車余量2Z=1.1mm，精車加工精度（）；粗車余量2Z=1.9mm，粗車加工精度（）。2.4.1.2 57.8±0.25為外圓不加工表面，考慮其工藝編制要以此為精加工基準，在加工中零件數(shù)薄壁件，可能造成變形，所以采用定位套。同時為了其它尺寸加工精度，將57.8±0.25的表面變?yōu)榧庸け砻妫嗔?Z=0.5mm，即57.8+0.5=58.3mm，公差±0.25mm。2.4.2 長度方向 尺寸（

17、52.6h11；45h11；38.2H13；48H10；17.6±0.2）2.4.2.1 52.6h11：兩端面都需加工，同時結合工廠實際加工工藝的方法取余量Z=2.4mm，即52.6+2.4=55mm，公差±0.4mm。2.4.2.2 45h11：兩端面都需加工，余量Z=2.5mm，即45+2.5=47.5mm公差±0.4mm。2.4.2.3 38.2H13：在鏜孔是保證，即一面加工，余量Z=0.5mm，即38.2+0.5=38.7mm，公差±0.3mm。2.4.2.4 48H10：鏜孔是保證，即一面加工，余量Z=0.5mm，即48+0.5=48.5m

18、m，公差±0.4mm。2.4.2.5 17.6±0.2：兩端面都需要加工，余量Z=2.5mm，即17.6+2.5=19.1mm，公差±0.2mm。2.4.3 內(nèi)孔加工（16.5H8；54±0.4；53.6H11）。內(nèi)孔的毛坯考慮減少加工，先鑄出毛坯孔，零件的精度要求IT8，因此要粗擴孔，又考慮零件的其余孔系和重要端面都與16.5H8存在位置要求，因此都集中在一道工序中加工，才能保證要求。A:16.5H8：余量2Z=2mm，即16.52=14.5mm，公差±0.25mm。B:54±0.4：為不加工內(nèi)圓表面，為減少毛坯內(nèi)孔的鑄造復雜性，將

19、六條筋從右到左全部鑄出，這樣由于鑄鋁是輕金屬，易加工，同時在今后鏜孔時也不太難。C:53.6H11：考慮存在位置要求和尺寸精度，因此同16.5H8加工集中在同一道工序減少誤差。53.6H11為薄壁處，同時為減小由于壓鑄造成的形狀誤差，因此取余量2Z=3mm，即53.63=50.6mm ,公差±0.6mm。下面將16.5H8孔的工序間尺寸公差分布計算如下：預先鑄出孔，在車床上加工時，加工工序一般為粗鏜、半精鏜及精鏜。毛坯尺寸14.5±0.25mm工序1：15.5H14（15.5）工序2：16.5H8（16.5）2.4.4 其余孔系加工其余孔系均在實體上加工，而在毛坯尺寸上就不

20、考慮了。4-4.4H12孔，毛坯為實心孔，不鑄出孔，而4孔的精度為IT12，參照工藝手冊表2.2-2需進行配有鉆模的鉆孔加工（IT11IT13）這樣既保證尺寸精度，同時也保證其位置要求?？傮w來說，本體為鋁合金優(yōu)點多。采用壓鑄法又適用大量生產(chǎn)，能獲得毛坯的精度高，加工余量小，有些形狀可以直接鑄出，但為了保證毛坯質(zhì)量，需要采用過大的澆冒口，所以在機械加工前需要切去澆冒口，并進行時效處理，消除鑄造內(nèi)應力方可加工，時效處理將本體加熱至180200，保證68h自然冷卻，本體經(jīng)時效處理后，不僅消除內(nèi)應力，而且強度與硬度還能提高。2.5 確定切削用量及基本工時切削用量簡明手冊以下簡稱切削手冊。2.5.1粗車

21、外徑 粗車外徑75。本工序采用計算法確定切削用量。2.5.1.1 加工條件工件材料 鑄鋁ZL111，經(jīng)壓鑄、人工時效。加工要求：粗車外徑75。機床：C620-1 臥式車床。刀具：根據(jù)切削手冊表1.1，由于C620-1車床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H =16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.2，粗車有色金屬毛坯，可選擇YG6牌號硬質(zhì)合金。車刀幾何形狀（表1.3） r =20º =12ºKr=45º r=0.5mm。2.5.1.2 計算切削用量。A:進給量f：根據(jù)切削手冊表1.4，當?shù)稐U尺寸為16mm

22、5;25mm，3mm（切削用量），工件直徑76mm時，取f=0.50.7mm/r，由于加工表面為斷續(xù)且有沖擊地加工因此進給量應乘系數(shù)K=0.750.85，此時K取0.8，所以f=0.400.56mm/r，按C620-1車床說明書（見切削手冊表1.30取f=0.400.56mm/r。B:計算切削速度。按切削手冊表1.27，車削切削速度的計算公式為：V=根據(jù)表1.9車刀的磨鈍標準及壽命 Tmin=60min。其中：Cv=262 Xv=0.12 Yv=0.50 m=0.28。修正系數(shù)Kv見切削手冊表1.28。即Ksv=0.9 Ksv：與毛坯表面狀態(tài)有關。Ktv=2.7 Ktv：與刀具材料有關。Kkv

23、=1.0 Kkv：與車削方式有關。 Kkrv=1.0 Kkrv：與車刀主偏角有關。所以:Vc = = =125.3（m/min）。2.5.1.3 確定機床主軸轉速。n = = =521.9(r/min) 其中:dw為零件直徑。按機床說明書（見切削手冊表1.30），與521.9 r/min相似的機床轉速為480 r/min及600 r/min。現(xiàn)選取n=600r/min,如果選n=480r/min，則速度損失太大。所以實際切削速度V=144m/min2.5.4 切削工時 按切削手冊 tm=式中L=l+y+,l=11.2mm。根據(jù)切削手冊表1.26車削時入切量及超切量y+=5.0mm。本工最大加工

24、余量Zmax(單邊)=0.3/2+1.9/2=1.1mm，可一次切除，因此i=1。所以tm=×1=0.054(min)。主要時間：0.054min/每件輔助時間：0.88min/每件布置工作地及休息時間：480×12%=57.6min班產(chǎn)量：布置工作地及休息時間/每件：合計時間：主要時間輔助時間布置工作地及休息時間0.9340.16 =1.06min2.5.1.5 校驗機床功率主切削力Fc按切削手冊表1.29所示公式計算。FcC其中：C390 X1.0 y0.75 nFc=0 K1所以:Fc=390=695.68(N)切削時消耗功率Fc:Pc= 見表1.29。所以：Pc=1

25、.67Kw由切削手冊表1.30中C620-1機床說明書可知，C620-1主電動機功率為7.8Kw，當主軸轉速為600r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5Kw，所以機床功率足夠，可以正常加工。2.5.1.6 校驗機床進給系統(tǒng)強度已知主切削力：Fc=695.68N。徑向切削力Fp按切削手冊表1.29所示公式計算。Fp=CfVcK由于加工該零件徑向切削力不大，所以表1.29沒有給出，而機床進給系統(tǒng)強度足夠，故無需校驗。2.5.2 粗銑外形2.5.2.1 加工條件工件材料 鑄鋁ZL111，經(jīng)壓鑄、人工時效。加工要求：粗銑外徑R29.8。機床：X61W型萬能銑床。刀具的選擇：根據(jù)銑削零件的外形，選取

26、圓柱銑刀。銑刀直徑的大小直接影響切削力、扭距、切削速度和刀具材料的消耗，不能任意選取。根據(jù)表3.4及及銑削零件實際切削寬度11.6mm(吃刀量a)。刀具材料W18Cr4V 粗齒銑刀6 GB1110-85。銑刀的幾何形狀（GB1110-85）：=3045,=15,=6,=10,=16,Z=3。2.5.2.2 切削用量計算根據(jù)GB1110-85、銑刀GB6118-85表2查:刀具每分鐘進給量：V=95mm/min=1.58mm/s刀具銑削速度：Vc=22mm/min。計算每齒進量fz: V=fzZn/60, Vc=fz=0.027mm/Z由于銑削鑄鋁，根據(jù)切削手冊表3.4得在進給中可增加3040。

27、所以fz=0.027。根據(jù)切削手冊表3.7 銑刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm。根據(jù)切削手冊表3.8 銑刀平均壽命T=60min。根據(jù)GB6118-85表2，查得Vc=22m/min。n=現(xiàn)采用X61W型萬能銑床從表3.29查得n=1225(r/min)故實際切削速度 V工作臺的每分鐘進給量fz應為：fm=fz查機床說明書fm=165mm/min。切削時，由于是粗銑，利用作圖法，可得出銑刀的實際切削行程l=46mm。2.5.2.3 機動工時tm:tm= 其中l(wèi)1+l2=l=46mm l:銑刀直徑。所以tm=主要時間：0.315min/每件輔助時間：1.32min/每件布置工作地及休息時間：48

28、0×12%=57.6min班產(chǎn)量：布置工作地及休息時間/每件：合計時間：主要時間輔助時間布置工作地及休息時間0.315+1.32+0.23 =1.87min2.5.3 鉆孔2.5.3.1 機床：Z512鉆床。加工要求：4-4.4H12孔。刀具選擇：W18Cr4V鉆頭。2.5.3.2 確定進給量：根據(jù)切削手冊表2.7，當鋁合金硬度200HBS，d=4mm時，f=0.180.22mm/r。取f=0.22mm/r 。2.5.3.3 切削速度：根據(jù)切削手冊表2.13，查得加工材料為鋼時，V=14m/min。再根據(jù)切削手冊表2.31加工材料不同時的修正系數(shù)KTV=1.0。所以 Vs=14m/m

29、in, 再計算 ns。ns=根據(jù)機床說明書取n=960(r/min)。故實際切削速度為V=2.5.3.4 計算加工一個孔的機動時間l=10mm根據(jù)表2.29 l1+l2=5mmtm=本工序為4個孔：tm總tm×4=0.07×4=0.28(min)主要時間：0.38min/每件輔助時間：2.015min/每件布置工作地及休息時間：480×10%=48min班產(chǎn)量：布置工作地及休息時間/每件：合計時間：主要時間輔助時間布置工作地及休息時間0.38+2.015+0.27 =2.665min2.5.4 攻螺紋加工要求：4-M2-6G根據(jù)有關參考資料，采用V=0.1m/s

30、即6m/min，所以ns=238r/min。按機床資料選取n=195r/min 則V=4.9m/min。計算機動時間：已知 l=4.6mm l1+l2=3mm 根據(jù)GB193-81普通螺紋f=0.4mmtm=因此四孔的機動時間：t總=tm主要時間：1.1min/每件輔助時間：2.52min/每件布置工作地及休息時間：480×10%=48min班產(chǎn)量：布置工作地及休息時間/每件：合計時間：主要時間輔助時間布置工作地及休息時間1.1+2.52+0.4 =4.02min2.6 工藝裝置2.6.1 刀具設計直柄立銑刀根據(jù)銑削零件的外形及其倒圓3，選取直柄立銑刀。銑刀的直徑大小直接影響切削力、

31、扭矩、切削速度和刀具材料的消耗，不能任意選取。根據(jù)切削手冊表3.4及銑削零件實際銑削寬度為11.6mm(背吃刀量a),而a=0。零件形狀的成型由靠模夾具保證。刀具材料：W18Cr4V。粗齒銑刀6 GB1110-85。銑刀幾何形狀：由GB1110-85 得=30º40º，r=15º,r=6º,r=10º,=16º,Z=3，f=0.4mm。2.6.2 量具設計2.6.2.1 零件55H8對尺寸16.5H8的同軸度0.02M。由于55同16.5為同軸線尺寸，同時兩孔尺寸相差較大，因此，在設計該量規(guī)時，考慮使用組合結構。執(zhí)行尺寸計算：根據(jù)GB

32、8069-87的執(zhí)行尺寸。d=D。 其中d：定位部位的基本尺寸 D：零件內(nèi)表面的最大實體尺寸d=d。 其中d：定位部位的極限尺寸 T：定位部位的尺寸公差d=d-(T+W)。 其中d：定位部位的磨損極限尺寸 W：定位部位的允許最小磨損量 d=D-t。 其中d：測量部位的基本尺寸 D：零件內(nèi)表面的最大基本尺寸 t :零件被測要素的形位公差d =(d+F) 其中d：測量部位的極限尺寸 F：測量部位的基本偏差 T：測量部位的尺寸公差d =(d+F)-（T+W） 其中d：測量部位的磨損極限尺寸 W：測量部位的允許最小磨損量量規(guī)公差：A:定位部位根據(jù)T=0.027 由表2查得 T=0.0025 W=0.0

33、025B:測量部位根據(jù)T=0.02+0.046=0.066 由表2查得 T=0.004 W=0.004 t=0.006(其中t為工作部位的位置公差)。C:測量部位根據(jù)T=0.066和序號3由表3查得 F=0.012按公式計算量規(guī)工作部位的尺寸：d=D=16.5d=d=16.5d=d-(T+W)=16.5-0.005=16.495d=D-t=55-0.02=54.98d =(d+F)=(54.98+0.012)=54.992d =(d+F)-（T+W）=54.992-0.008=54.9842.6.2.2 4-4.4H12對16.5H8的位置度0.2 M 。4-4.4H12孔在殼體中相對于基準A

34、 10º±10´為第一孔，與第一孔相對的第二孔、第三孔、第四孔的徑向位置為理論正確值94º、180º、274º，因此，四孔系在10º±10´確定位置后，它們四孔的位置公差為0.2。 量規(guī)公差：A:定位部位根據(jù) T=0.027 由表2查得T=0.0025 W=0.0025B:測量部位根據(jù) T0.2+0.120.32由表2查得T =0.008 W=0.008 t=0.012C:測量部位根據(jù) T=0.32和序號3由表3查得F=0.025按公式計算量規(guī)工作部位的尺寸d=D=16.5d= d=16.5d= d-（T

35、+W）=16.5-（0.0025+0.0025）=16.495d=D-t=4.4-0.2=4.2d=（d）=（4.2+0.025）=4.225d=（d）-（T+W）=4.225-0.016=4.2092.6.3 夾具設計2.6.3.1 工序圖分析加工部位：設計4-4.4H12孔夾具。采用機床：Z512臺鉆。加工要求：其表面粗糙度為12.5um,位置精度為位置度0.2 M。應限制的自由度：四孔位置度相對于基準D，同時四孔為一組孔系且有相對位置關系，因此采用六點完全定位，即采用一平面，一短圓柱銷以及一止推銷定位板,這樣使加工工藝的定位基準同時設計基準完全重合,實現(xiàn)了基準重合原則,有利于保證加工精度

36、。2.6.3.2 定位方案的選擇A:定位基準的選擇。方案一、采用直徑為55H18同寬度為2.2H12形成的平面定位，16.5H12孔及鑄造0的小平面。方案二. 采用100外錐面，16.5H12孔及鑄造0的小平面。采用方案一雖然是零件完全定位，但是夾緊結構需設計在100外錐位置，這樣在加工4-4.4H12孔是使夾緊裝置復雜，且影響刀具加工行程。而方案二則使夾緊裝置同刀具分別在兩個方向解決方案一的缺陷，具體各元件的分布見夾具圖。因此我們采用方案二的定位方案。B:定位元件的設計計算。定位銷直徑采用與零件間隙配合，即16.5g8，而定為與模具體的聯(lián)接采用過盈配合。定位銷限制兩個方向移動 X 、 Y。定位板限制一個方向轉動 模具體平面限制X、Y、Z。2.6.3.3 夾緊裝置的設計該鉆模采用鉸鏈式鉆模，這樣的夾具裝卸工件較方便，有利于大批量的生產(chǎn)。夾具元件的設計：螺旋夾緊以及為消除零件偏差所帶來的平面定位不可靠而采用一個活動塊，該活動塊為浮動結構，消除零件尺寸偏差帶來的影響。2.6.3.4 鉆套的設計鉆套的內(nèi)孔尺寸及公差根據(jù)機床夾具設計，為保證刀具與鉆套內(nèi)孔有一定的間隙，鉆套孔徑的基本尺寸應等于刀具的最大極限尺寸，而我們加工的孔為4-4.4H12（4.4），因此一般刀具名義尺寸取其零件公差1/3。即鉆頭公稱直徑為4.4+0.1234.44，而鉆頭上偏差為0，因此鉆頭尺寸為 4.44，鉆套的內(nèi)