ASSY質(zhì)量控制點

1、制作:XXX 日期：2016-8-17 公司不斷擴張、發(fā)展，為適應多個客戶的經(jīng)營策略，滿足品牌客戶、大項目的質(zhì)量要求，品質(zhì)部工作需要不斷改善和提升，特制定以下質(zhì)量控制點一、部門KPI目標類類別別序號序號考核指標考核指標目標值目標值備注備注整機7華勤檢驗RIDPPM 2000PPMRIDPPM = (嚴重不合格品數(shù)+0.3*輕微不合格品數(shù)) / 檢驗數(shù)) 10000008華勤檢驗批合格率98.0%LAR=合格批/檢驗批*10000009生產(chǎn)直通率97.0%/10IPQC巡檢問題準時關(guān)閉率98.0%每周隨機時間現(xiàn)場驗證上周稽查問題關(guān)閉率11生產(chǎn)質(zhì)量異常準時關(guān)閉率 95.0%按383原則，3天內(nèi)準時

2、關(guān)閉12整機客戶投訴次數(shù)1次/年參照質(zhì)量協(xié)議對于客戶投訴的定義13質(zhì)量事故次數(shù)0次/年參照質(zhì)量協(xié)議對于質(zhì)量事故的定義體系改進14客戶審核問題準時關(guān)閉率95.0%以現(xiàn)場驗證實際關(guān)閉率為準15華勤QSA/QPA審核通過率100%通過華勤年度QSA、半年度QPA審核主要客戶華勤主要客戶華勤2016年質(zhì)量年質(zhì)量KIP部門KPI目標依據(jù)主要客戶華勤依據(jù)主要客戶華勤2016年質(zhì)量年質(zhì)量KIP制定部門制定部門KPI1、進料批次合格率98%；2、上線物料漏檢率1%；3、客戶批檢驗合格率98%4、客戶巡線問題關(guān)閉率：100%；5、過程批量異常未及時發(fā)現(xiàn)：2次;.6、直通率: 97.5%7、檢驗合格率：99%二、

3、進料檢驗控制 1、上線物料批量不合格控制，漏檢率下降，目標1%； 2、上線物料良率提升，統(tǒng)計A類物料的上線不良率，推動改善。三、過程控制序號序號質(zhì)量控制質(zhì)量控制點點不良警戒水平不良警戒水平處理方處理方法法次次/ /時間時間要求要求1生產(chǎn)開線前準備工作查核物料準備不齊套、工程準備不充分，不明確（無夾具，SOP）嚴禁開線立即1、物料必須齊套才允許開線；2、SOP必須受控，與作業(yè)相匹配才允許開線3、所有測試、生產(chǎn)夾具點檢、調(diào)試OK才允許開線；設(shè)備資源和環(huán)境準備嚴禁開線立即設(shè)備資源和生產(chǎn)環(huán)境不滿足不允許開線操作人員未取得相關(guān)崗位資格嚴禁開線立即各崗位必須相應經(jīng)過培訓考核、認證生產(chǎn)資料無，或者資料無法理

4、解、不全、有沖突嚴禁開線立即所有資料必須齊全，正確才允許開線產(chǎn)線5S和管理失控嚴禁開線立即按照5S要求執(zhí)行和管控后再開線序序號號質(zhì)量控質(zhì)量控制點制點不良不良警戒警戒水平水平處理方法處理方法次次/ /時間時間要求要求2 首五件首五件不通過在線分析/工藝調(diào)整立即1、生產(chǎn)開始后，必須確認前5個產(chǎn)品生產(chǎn)過程控制的正確性，防止出現(xiàn)批次錯誤。在生產(chǎn)線轉(zhuǎn)產(chǎn)另一產(chǎn)品時，必須重新進行首5件檢驗所有項目的確認。2、品質(zhì)部IPQC完成手機包裝首件記錄表的填寫。3、首件確認結(jié)果在開線后1小時內(nèi)完成，發(fā)現(xiàn)不良按品質(zhì)生產(chǎn)異常處理作業(yè)規(guī)范進行處理。4、首件確認是對首5臺機進行確認，不得中途進行。5、在首件確認過程中，生產(chǎn)線

5、正常生產(chǎn)，如果在IPQC檢查過程中發(fā)現(xiàn)存在問題，需要對生產(chǎn)出的產(chǎn)品進行隔離返工。6、經(jīng)品質(zhì)部IPQC確認完成的首件檢驗記錄需妥善地歸檔保管。3物料核對，上料節(jié)拍不允許不允許投產(chǎn)，更換BOM要求物料立即1、符合BOM要求，防止錯料批量異常； 2、按照物料上料節(jié)拍上料。4生產(chǎn)節(jié)拍堆機不超過3臺1、工程分析處理，調(diào)整拉速；2、投入工位暫停，整改、理順再投產(chǎn)。立即按點下機法序號序號質(zhì)量質(zhì)量控制控制點點不良警戒水平不良警戒水平處理方法處理方法次次/ /時間時間要求要求5組裝測試連續(xù)出現(xiàn)3臺不良口頭報告，在線分析立即及時分析不良產(chǎn)生原因，及時管控不良1%開出書面異常分析單每2小時且投入數(shù)量大于300PCS

6、工程PE異常單半小時內(nèi)完成原因分析，輸出管控方案不良2%，連續(xù)2小時無原因無對策停線分析每2小時且投入數(shù)量大于300PCS工程PE 1個小時未分析出原因，反饋主管、2小時無原因反饋經(jīng)理不穩(wěn)定故障，存在重大品質(zhì)隱患無有效改善措施停線分析立即分析定為根本原因，制定管控方案才允許開線；6ESD查核不允許無ESD防護作業(yè)糾正、整改，同一條超過三人停線整改尋線頻率：2H全部覆蓋不允許無ESD防護作業(yè)7人員1、持證上崗；2、同一條線不超過3人要求停線整改。尋線頻率：2H全部覆蓋1、培訓考核，持證上崗； 2、每日上崗前默讀SOP3分鐘，SOP熟記，IPQC尋線隨機抽查，統(tǒng)一條線超過3人不符要求停線整改。序序

7、號號質(zhì)量控制質(zhì)量控制點點不良警不良警戒水平戒水平處理方法處理方法次次/ /時間時間要求要求8工藝執(zhí)行/紅線不良不允許出現(xiàn)1、立即整頓，改善；2、責任人處罰立即錯混漏低級問題及紅線問題重點整改：6月份紅線問題12起,較5月份有較大改善，7月份管控目標為10起以內(nèi)，管控方法如下：a、所有人員定崗定位按照上崗證資質(zhì)上崗；b、發(fā)生紅線問題50元/單；c、連續(xù)三次發(fā)生紅線問題拉長調(diào)崗、降薪，QE進行績效考核；d、將此問題優(yōu)化到現(xiàn)場質(zhì)量獎懲制度中7月開始品質(zhì)組織每日9:30檢討尋線異常，檢討、改善；目標為無紅線問題。序序號號質(zhì)量控質(zhì)量控制點制點不良警戒不良警戒水平水平處理處理方法方法次次/ /時間時間要求

8、要求9二次測試功能不良0.2%外觀不良0.5%停線分析每批檢驗按客戶要求安排二次功能測試，二次功能測試功能不良率低于0.2%，外觀不良率低于0.5%，安排包裝；若不良率高于0.5%，將安排進行三次測試。10包裝過程不良3%停止包裝立即包裝發(fā)現(xiàn)屬于組裝原因?qū)е虏涣汲^3%，包裝停線，并將機頭退回對應組裝線安排二次功能外觀檢驗，且該組裝線連續(xù)一周生產(chǎn)的機頭，需安排二次功能確認，二次功能確認符合功能不良率率低于0.2%，功能外觀不良低于0.5%。取消二次功能，正常包裝。品質(zhì)尋線每小時查核二次此時不良狀況，不良超標及時預警，督促工程分析原因，制定改善措施。序序號號質(zhì)量質(zhì)量控制控制點點不良不良警戒警戒水

9、平水平處理處理方法方法次次/ /時時間間要求要求11FQC/OQC檢驗每批判退不良分析每批檢驗1、依GB/T2828.1-2003計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃，正常檢查一次抽樣方案，一般檢查水平II，缺陷數(shù)為不合格品數(shù)允收水準：CR: Critical Defect 致命缺陷：AQL=0，MA: Major Defect 嚴重缺陷：AQL=0.4，MI: Minor Defect 次要缺陷：AQL=1.0，若客戶要求允收水準與此不一樣時，按客戶要求執(zhí)行檢驗；2、必要時需放寬或加嚴檢驗，亦按照GB/T 2828.1-2003 標準規(guī)定執(zhí)行。在入庫檢驗時，

10、根據(jù)常規(guī)檢驗項目和模擬檢驗項目發(fā)現(xiàn)的缺陷綜合判斷批次質(zhì)量。3、正常轉(zhuǎn)加嚴的規(guī)則是：當正在采用正常檢驗時，只要初次檢驗中連續(xù)5批或少于5批中有2批是不可接收的，則轉(zhuǎn)移到加嚴檢驗；客戶檢驗有判退批，轉(zhuǎn)移到加嚴檢驗；4、加嚴到正常的規(guī)則是：當正在采用加嚴檢驗時，如果初次檢驗的連接5批已被認為是可接收的，恢復正常檢驗。5、如遇特殊情況或顧客要求，抽樣水準將另行制定。同一產(chǎn)品當天連續(xù)3批判退停線分析按檢驗批每2時QQ群通報一次FQC/OQC檢驗合格率，每日匯總郵件通報，對第一名進行激勵，最后一名懲處。序號序號質(zhì)量質(zhì)量控制控制點點不良警不良警戒水平戒水平處理方法處理方法次次/ /時時間間要求要求12客戶驗

11、貨每批判退停止送檢/不良分析每批檢驗1、客戶駐廠OQC檢驗整機要求，送檢駐廠OQC出貨檢驗整機，需工廠OQC檢驗已合格狀態(tài)；2、對于達到判退標準當批返工，往前追溯返工一批，如追溯批發(fā)現(xiàn)不良數(shù)超過AQL允收標準，繼續(xù)往前追溯一個批次，如果連續(xù)出現(xiàn)2批追溯都存在問題，整批產(chǎn)品安排返工結(jié)果。3、駐廠OQC周檢驗合格率低于96%，工廠OQC加嚴抽檢；連續(xù)兩周達到96%后，解除加嚴；4、駐廠OQC周檢驗合格率低于96%，由質(zhì)量負責人向客戶駐廠代表檢討，給出明確、有效、可落地的改善措施；13實驗每次實驗通知工程分析每批可靠實驗可靠性實驗異常每臺要求工程分析，防止質(zhì)量隱患。對于每批驗貨不合格，品質(zhì)組織檢討原

12、因，制定改善措施，查核措施落實和效果。四、工單清尾、不良品維修控制項目應對措施責任部門責任人一站式清尾維修規(guī)范落實1、物料不受控 2、線體不受控；3、不良品漏工序1、重新梳理在線維修、清尾、包裝不良品維修及管控方案；所有上線物料必須按照流程附帶物料編碼上線，IPQC嚴格按照要求進行核對后再使用；工程部/生產(chǎn)部/品質(zhì)部陳正輝/王濤/楊劍2、308線定為清尾線，按照清尾線體架設(shè)，人員定崗定位生產(chǎn)部王濤 3、對清尾線人員進行培訓要求嚴格按照流程執(zhí)行，清尾線配備專人進行稽核，發(fā)現(xiàn)違規(guī)跨越流程人員嚴懲。生產(chǎn)部品質(zhì)部工程部呂秋林楊劍 陳正輝1 1、清尾、維修品數(shù)量、清尾、維修品數(shù)量200PCS200PCS以內(nèi)品質(zhì)全檢合格后才允以內(nèi)品質(zhì)全檢合格后才允許入頭倉；許入頭倉；2 2、數(shù)量、數(shù)量201500PCS201500PCS內(nèi)品質(zhì)按照內(nèi)品質(zhì)按照50%50%抽檢，超過標準生抽檢，超過標準生產(chǎn)返工。產(chǎn)返工。五、量測儀器、設(shè)備、工裝夾具控制 1、工程建立儀器、設(shè)備履歷表； 2、量測儀器校驗（內(nèi)/外）符合要求； 3、設(shè)備、工裝夾具每日查核責任單位點檢，尤其是電批、老鐵、螺絲機點檢，不符合要求品質(zhì)貼紅標禁止使用。六、點膠線質(zhì)量控制 1、品質(zhì)稽核并郵件通報工程、生產(chǎn)、品質(zhì)制定的點膠膠線人員、效率及質(zhì)量管控措施； 2、必須一段式生產(chǎn)，不允許分段生產(chǎn)、堆機，超過3臺