注塑成型類的產(chǎn)品常見的不良的分析案例

1、  注塑成型不良的案例分析 一、飛邊(披鋒)系指從模具分型面拼出熔融樹脂的現(xiàn)象,在成形作業(yè)當(dāng)中屬于最惡劣的情況,特別是當(dāng)飛邊粘在模具面上,殘留下來,直接鎖模的話,則損傷模具分型面。一旦出現(xiàn)這種情況,該損傷部分又會導(dǎo)致產(chǎn)生新的飛邊,怎么也沒辦法,所以需特別注意不要出現(xiàn)飛邊,1、不得施加過高的射出壓力熔融粘度低的樹脂,如尼龍、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流動性好，往往從模具縫隙出現(xiàn)“邊緣鼓出”現(xiàn)象，因此，不得施加過高的射出壓力和保壓壓力。當(dāng)有出現(xiàn)飛邊的傾向時，應(yīng)盡早讓保壓轉(zhuǎn)換用限位開關(guān)動作，減少計量。降低射出壓力。另外，保壓壓力也有過高的時候，對于這些流動好的樹脂，不要從一開始

2、就施加高保壓壓力。應(yīng)邊觀察成形品的狀況，邊一點一點提高壓力。2、最初鎖模力不足時，當(dāng)然會產(chǎn)生飛邊，不了解所用模具所需鎖模力究竟有多大，就不可能作出斷。先利用鎖模力調(diào)整手柄，增加鎖模力試試看。 上圖為在模具接觸面（分型面）形成的飛邊。飛邊主要是發(fā)生在分型面，但其它如在小頂桿周圍、抽芯周圍有時也出現(xiàn)飛邊。所謂縱向飛邊，幾乎均起因于模具精度不夠。象尼龍之類熔融粘度低的樹脂，特別容易產(chǎn)生飛邊，如聚碳酸酯之類粘度高的樹脂則難于產(chǎn)生飛邊。以最大鎖模力鎖模，仍然出現(xiàn)飛邊時，則應(yīng)考慮是否是機械能力不足。此時的判斷方法是，當(dāng)模腔內(nèi)的壓力乘以模腔、流道的投影面積所得的數(shù)值未超過機械是大鎖模力的話，則不屬

3、于機械能力不足。但需正確估計模腔內(nèi)壓力，然而不能把產(chǎn)品目錄所列出的射出壓力看作是模腔壓力。射出壓力充其量是料筒內(nèi)的理論壓力，樹脂流入模具，即被冷卻，壓力急劇下降。平均壓力從低粘度部件250kg/cm2到高粘度工業(yè)部件800kg/cm2左右，這種壓力很難估計，雖然大體上有個基準(zhǔn)，但要想保證估計精度，還需要憑經(jīng)驗。3、在模具接觸面產(chǎn)生了傷痕、夾有臟東西或是模具平行度差，當(dāng)然會產(chǎn)生飛邊，模具保管不善，則會使安裝面打上傷痕，或是生銹，這樣都會導(dǎo)致產(chǎn)生飛邊。所以應(yīng)該養(yǎng)成習(xí)慣妥善保管模具。絕對不得將模具直接放置在地面上。4、也應(yīng)特別留意注塑機的模具安裝面，安裝模具之前應(yīng)用抹布仔細(xì)擦拭。5、計量過多，或是螺

4、桿料筒的溫度設(shè)定的過高，均會產(chǎn)生飛邊，最初應(yīng)慢慢增加計量，溫度設(shè)定因樹脂而異，最好記住大致的標(biāo)準(zhǔn)溫度。 二、填充不足（缺膠）所謂填充不足，是指模具填充不滿的狀態(tài)。在達到目的形狀之前，冷卻固化則完全成為廢品。1、將射出量設(shè)定為最大，情況仍得不到改善，則表示射出壓力不足，或設(shè)定溫度過低。2、將計量設(shè)定為最大，溫度壓力根據(jù)常識判斷亦無異常，出現(xiàn)填充不足的現(xiàn)象時，多半需要檢查注塑機的最大注射量。模腔容積超過最大射出量時，絕對填充不完全。有成形品樣品的話，這種檢查很簡單，成形之前當(dāng)然需要檢查，首先測量樣品、澆口及流道的重量，低于注塑機的最大注射量就不可以了。利用注塑機所具有的最大容積乘以樹脂的

5、假比重，即可算出該樹脂的最大射出量。成形品的重量剛好相當(dāng)于注塑機的最大射出量，有時也會出現(xiàn)填充不足的現(xiàn)象，這是由于沒有把保壓殘量行程（俗稱容讓）扣除的緣故。3、為防止逆流，則需安裝止逆環(huán)。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龍等低粘度的樹脂一定需要，不裝的話，因逆流的關(guān)系，往往會導(dǎo)致填充不完全。4、樹脂溫度過低，則粘度過高，流動性差，有時會造成模具填充不完全。不管怎么說，樹脂溫度偏低一些好，過高則收縮加大，保證不了精度，或是造成熱分解而炭化，應(yīng)始終記住按標(biāo)準(zhǔn)溫度進行設(shè)定。 易于產(chǎn)生填充不足的部位，即針狀袋孔薄的部位和填充樹脂時易于封住空氣的部位等 5、模具引起的填充不足現(xiàn)象也多得出人

6、意料。模具內(nèi)熔融樹脂的通道-澆口、注料口的通過面積小，則阻壓力，妨礙了塑料流入，應(yīng)根據(jù)所用樹脂的特性，設(shè)計相應(yīng)的模具，同一模具用于多種材料，難于得到同樣的效果。另外，對高粘度的樹脂，追求成形品精度時，需提高模具溫度，有助于樹脂流動，所以說與模具溫度有很大關(guān)系。偶爾，因模腔的形狀造成封入空氣，則該部分呈現(xiàn)填充不足現(xiàn)象。這樣的模具則需要排除空氣用的“排氣槽”。6、其它方面，如射出速度過慢，或是由于發(fā)生了縱向飛邊，而不能提高保壓，則造成充填不足。 三、縮水   在成形品表面發(fā)生的不良現(xiàn)象屬于最多的一類，因熱收縮造成體積變化引起的，多發(fā)生在部件厚的部分。可以看作是屬于漸微

7、的填充不足，所以前項填充不足的對策亦可適用。   但收縮發(fā)生在填充結(jié)束之后，大多是因保壓效果不充分引起的，因此，首先應(yīng)檢查成型條件中的保壓是否合適，也包括檢查模具。經(jīng)常出現(xiàn)的情況是因澆口過小和模具溫度過低，澆口首先固化，在保壓階段不能對收縮部分進行補充。遇過這種情況當(dāng)然應(yīng)擴大澆口或是提高模具的溫度。其次，有時也與保壓壓力和時間不足有關(guān)，有修改模具之前，最好大體上看下.容易 產(chǎn) 生 收 縮 的部 位：A、      部件厚的部位，模具溫度比較高時；B、      部件厚的部位和

8、薄的部位的交叉點（棱的內(nèi)側(cè)等），部件薄的部分先冷卻，將厚的部分拉向內(nèi)側(cè)，造成表面凹陷。C、      一般來說，厚度在5mm以上，則非常容易產(chǎn)生收縮。另外，未留有保壓殘余量，則造成收縮，或是對應(yīng)裝止逆環(huán)的樹脂未使用止逆環(huán)等小失誤也時有所見。 四、氣泡在成形品厚的部分易于形成氣泡，產(chǎn)生氣泡的道理和收縮一樣，區(qū)別僅在于表面不發(fā)生凹陷，僅在內(nèi)部形成空洞。至于發(fā)生在表面或發(fā)生在內(nèi)部，則與模具冷卻快慢有關(guān)。即對低溫模具來說，將成形品表面急速冷卻，則產(chǎn)生從內(nèi)部向表面的收縮，于是在中心附近形成因收縮引起的空洞。因此，作為解決方法應(yīng)注意模具溫度，其它

9、設(shè)施則和處理收縮的措施一樣。也可以把氣泡看作是在成型品內(nèi)部成型的收縮。模具溫度低時，表面先固化將內(nèi)部樹脂拉向表面，從而形成氣泡。 五、流痕（水波紋）   系指在注入口附近產(chǎn)生年輪狀條紋的現(xiàn)象，產(chǎn)生這種現(xiàn)象是由于熔融樹脂在模腔內(nèi)邊流動邊固化形成的，即在射出過程中或保壓時產(chǎn)生這種現(xiàn)象。1、最見成效的解決辦法是首先提高射出速度，使模腔內(nèi)部冷卻均勻化。2、提高模具溫度，樹脂溫度也稍稍提高。3、提高射出壓力，延長保壓時間。4、有時殘留在噴嘴附近的固化物（渣）進入模腔，則形成流痕，解決辦法是加大設(shè)置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使殘渣不進入模腔。5、噴嘴孔徑、澆口、流道及注

10、入口過小，有時均會造成流痕。流痕 六、銀條（料花）   系指在成形品表面產(chǎn)生沿樹脂流動方向形成銀白色條帶的現(xiàn)象。1、樹脂過熱分解，則產(chǎn)生這種現(xiàn)象，此時可降低料筒的設(shè)定溫度。2、 樹脂干燥不足也會產(chǎn)生這種現(xiàn)象。3、混入空氣，有時也會產(chǎn)生這種現(xiàn)象，遇到這種情況，首先可以提高背壓。料筒后部溫度設(shè)定得過高，有時也會妨礙空氣排出。4、注射速度過快，也會產(chǎn)生這種現(xiàn)象，其原因在于模具注入口過小，則產(chǎn)生高剪切熱，噴嘴孔徑過小，亦呈現(xiàn)同樣現(xiàn)象。降低注射速度，可防止這部分燒痕，也可以擴大進料口及噴嘴的孔徑。5、其它方面，與模具有關(guān)的因素包括模具溫度過低，排氣不良，模腔表面沾有水份或臟

11、東西。均有可能導(dǎo)致形成銀條（料花）。銀條（料花） 七、黑條系指在成形品中形成的黑色條紋，起因于料筒不干凈，或是因樹脂材料熱分解形成的燒焦物，遇到這種情況，應(yīng)盡量清掃螺桿料筒，不采用不良材料。特別是當(dāng)樹脂熱分解燒結(jié)到螺桿上之后，只要不進行分解清除，就怎么也不能徹底弄干凈。另外，塑料中若混有易分解的著色劑，則燒痕都位形成黑條，顯現(xiàn)在成形表面。有樹脂形成燒痕的原因及解決方法如下：1、最多的原因是螺桿料筒溫度設(shè)定的過高，樹脂在螺桿料筒內(nèi)滯留時間過長。2、注射速度快，進料口過小，則樹脂在進料口部分熱分解，于是在成型品上形成燒痕。遇到到這種情況，必須修改模具，或是降低注射速度。3、螺桿旋轉(zhuǎn)過快，

12、會引起樹脂過熱。4、偶爾成型品有點填充不足，該填充不足部分有時被燒黑，這是因模具排氣不足，把這種現(xiàn)象叫作黑條也不一定合適，但可以看作是類似現(xiàn)象。黑條 八、隱條紋  系指在成形品表現(xiàn)面形成的細(xì)長線狀花紋的現(xiàn)象。1、大多是因冷渣造成的，可在模具上開設(shè)冷渣存留槽（冷料穴）。2、樹脂溫度或是模具溫度過低也可能產(chǎn)生這種現(xiàn)象。3、因進料口位置不當(dāng)，也會造成這種現(xiàn)象。希望在模腔內(nèi)填充樹脂能從一邊，象吹汽球一樣，成為一塊漸漸擴大形狀，若注入口形狀不合適，則線狀物呈折疊狀，于是在表面形成彎曲狀花紋，可以令由注入口進入的樹脂立即和什么東西相碰撞，在該處形成一塊的辦法來加以解決。4、射出速度快，

13、最初以高速度、呈長線狀射入的樹脂，立即被冷卻，和后進入的樹脂之間產(chǎn)生溫度差，于是不能充分熔合在一起，遇到這種情況，降低射出速度，有時可以解決。隱條紋模腔噴射樹脂流造成隱條紋的原因在模具填充的初期 九、夾水紋（熔接痕）   系指在成形品表面形成的細(xì)線狀接縫，是不仔細(xì)看都發(fā)現(xiàn)不了的毛發(fā)狀接縫，發(fā)生在模腔內(nèi)流動的熔融樹脂的融合面上，因這種現(xiàn)象產(chǎn)生的線稱之為合流痕（或并料痕），與其它部分相比，其強度不足，從成型品的質(zhì)量角度看，應(yīng)盡可能努力予以消除。1、因溫度不夠（設(shè)定偏低）流入樹脂不能熔合，故可采取提高樹脂溫度，增加射出速度，提高模具溫度等措施。2、若合流痕無論如何消除不

14、掉，同時又擔(dān)心成型品的性能，則可變更注入口的位置，或是變換注射速度，將形成合流痕的部位移至與強度無關(guān)的地方。3、模具阻力過大，樹脂難于流動，先頭的部分溫度下降，形成合流痕。遇到這種情況則須擴大模具流道或注入口。樹脂流夾水紋 十、表面模糊不清（陰云）系指模具內(nèi)表面差或使用脫模劑過多，則在表面形成模糊不清的部位。遇到這種情況，應(yīng)充分研磨模具，改善脫模就可以了。屬于注塑機方面的可列舉以下幾點：   1、因注射速度過快，設(shè)定溫度過高等原因造成過熱，引起樹脂分解，導(dǎo)致在表面形成模糊不清的現(xiàn)象。   2、模具溫度過低也會產(chǎn)生這種現(xiàn)象。  

15、; 3、樹脂干燥不充分時，往往出現(xiàn)這種情況。   十一、下料不良     系指偶爾樹脂材料不能從料斗進入螺桿，這是十分難辦的情況，特別是尼龍料更容易出現(xiàn)這種情況。1、使用回收材料時，應(yīng)盡可能破碎的細(xì)一些。小型注塑機的螺桿徑細(xì)，料斗下部的進料口淺，不能絞入大的回收料。2、含有玻璃纖維的料粒應(yīng)盡可能使用短的料粒。材料制造廠家考慮到這樣做易于損傷制作這種料粒的造粒機的切力，而傾向于制作長的料粒，這樣對于大型、中型機倒沒什么，但對小型機來說，成形品也小，玻璃纖維長度若短也可以的話，應(yīng)該用短的。3、料斗側(cè)的設(shè)定溫度過高，則在該部他樹脂呈現(xiàn)流動化

16、，變得不可能用螺桿輸送。4、螺桿背壓過高，則即使螺桿旋轉(zhuǎn)亦不后退（加料），處理尼龍樹脂時，背壓應(yīng)偏低設(shè)定好。5、半自動成形時，停止時間不穩(wěn)定，對于尼龍場合也會造成進料不良。 十二、 龜裂、開裂 在成形品表面生成的細(xì)小裂紋稱之為龜裂，生成的大裂紋叫作開裂。 產(chǎn)生這種現(xiàn)象的原因有兩個，一是硬行頂出，二是成型品內(nèi)部應(yīng)力。1、為了在頂出時不施加過份的力，應(yīng)檢查模具的起脫模斜度及光潔度，同時設(shè)計小頂桿的個數(shù)及其直徑等，應(yīng)考慮與該成型品的形狀相符合。2、象潛伏式澆口那樣，阻礙頂出時，應(yīng)盡可能用粗大的頂桿插入注入口的一端，這樣可以將力平均地施加到成型品上。3、注射壓力過高，保壓

17、壓力過高，保壓時間過長都可能引起內(nèi)部應(yīng)力。4、樹脂溫度過低，在模腔內(nèi)處于勉強流動的狀態(tài)，則應(yīng)力殘留并固化在制件上。5、模具溫度過低也會造成和前一節(jié)相同的效果。當(dāng)必須施加高壓向模腔填充時，有時會導(dǎo)致內(nèi)部應(yīng)力。剛成形之后，盡管看不出有什么異常，但過兒天會發(fā)生裂紋，為防止這種不良現(xiàn)象發(fā)生，采用退火處理十分有效。所謂退火系將這種具有內(nèi)部應(yīng)力的成型品加熱，消除其應(yīng)力的方法。             注塑成型不良現(xiàn)象及改善對策表 面缺陷修正方法說明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)

18、計制品設(shè)計AA3縮癟1成型物壁厚部分發(fā)生縮癟時。改變收縮率小的材料a、提高注射壓力b、增大后期保壓壓力c、降低縮癟部分所對應(yīng)的注射速度d、降低模具溫度e、降低注射溫度a、加大澆口b、變短澆口c、改變澆口位置d、加寬流道e、減少流動阻力f、保證料筒噴嘴和模具結(jié)合完好a、把筋、突出部分變細(xì)b、在筋、突出部分上加R角c、減少其壁厚d、在設(shè)計上考慮把筋等設(shè)計成非實心的e、 表面設(shè)計成花紋以掩蓋縮痕2、壁厚一定的部分發(fā)生波紋的縮癟 a、加大緩沖量b、調(diào)整逆流閥 AAA4焦痕a、改正熱穩(wěn)定性好的材料b不使用回收料a、降低注射溫度計    b、降低最后一級注

19、  射速度c、降低注射壓力d、適當(dāng)加大背壓a、加大澆口b、改短澆口c、加排氣槽（減少熱分解氣體）澆口焦痕主要是模腔中殘留氣體所引起的A5黑條a、改用熱穩(wěn)定性好的材料   b、改用潤滑性好的材料c、不要用回收材料a、降低注射溫度  b、減少在注塑機料筒中的滯留時間c、改用較小容量的注塑機d、使注塑機處于良好的溫控狀態(tài)e、清理噴嘴外側(cè)a、加大澆口b、改短澆口（減少分解） ·在澆口附近順料浪方向出現(xiàn)的黑色流線的現(xiàn)象·其原因樹脂的分解添加齊（阻燃劑）的分解因料筒螺桿表面有傷引起物料的滯留噴嘴外側(cè)粘附有共物表 面缺陷修正方法

20、說 明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)計·成型物的某些部分發(fā)生縮癟現(xiàn)象其原因有：A、L/T過大B、模腔中殘留空氣C、采用多工件模具時因種種原因易發(fā)生部分工件不能充填的現(xiàn)象 ·縮癟容易在遠(yuǎn)離澆口，且壁厚的地方出現(xiàn)收縮 ·是樹脂的收縮所引起的，因此收縮性較大的結(jié)晶性塑料易發(fā)生縮癟 A1充填不足1成型物整體有縮癟傾向改用流動性較好的材料A提高塑料的注射溫度B提高注射壓力C提高注射速度D加大從注射到保壓的變換時間E提高保壓壓力F，提高模具溫度G調(diào)整噴嘴逆流閥A改變澆口設(shè)計B使?jié)部谧兌藽加大澆口D使流道變短E加寬流道F加大冷料穴G模具口要

21、和注塑機噴嘴配合完全L/t要適當(dāng)注：L：樹脂流動長度T：成型物壁厚 2使用多工件模具發(fā)生部分工件腔不能充填時 把澆口充滿前的注射速度減少，把通過澆口充填型腔時的注射速度加大A盡量使各分流道長度相等B、把充填不足的工件的澆口適當(dāng)加大3成型物的形狀完整但某一特定的部分充填不足（一般和模腔內(nèi)空氣排出不良有關(guān)） 改用不易分解的材料A把最后一級注射速度降低B降低注射溫度A改變澆口的位置B加排氣槽，在型腔側(cè)開小于0.02mm的小槽,并將槽的外側(cè)適當(dāng)加大在頂出桿上開斜口等 A2噴射痕蛇紋 改用流動性好的材料a、提高注射溫度b、降低注射速度c、提高模具溫度a、

22、改變澆口位置b、作為護耳式澆口c、在澆口附近設(shè)阻礙柱d、加大冷料穴e、讓噴嘴和模具接觸完全 ·在制品上澆口附近出現(xiàn)如蚯蚓狀的流線，只有在模具澆口為側(cè)式澆口（邊緣澆口）時出現(xiàn)表面缺陷修正法說 明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)計A6表面無光澤 改用熱穩(wěn)定性好的材料a、降低注射溫度b、提高模具溫度c、減少滯留時間（殘量減少）d、不用脫模劑 進一步拋光模具表面光潔度 ·成型物表面光潔度較差的現(xiàn)象·其原因材料的分解脫模劑過量模具光潔度差模溫過低 A7銀紋a、更充分的干燥材料b、改用熱穩(wěn)定性好的材料a、不要讓料斗有水氣b、降低注射c、減少

23、滯留時間  ·成型物表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色的流線的現(xiàn)象·其原因原料中有水分原料分解雜料AAA8亂流痕 改用流動性好的材料 a、提高注射溫度b、提高模具溫度c、把出現(xiàn)流痕部分所對應(yīng)的注射速度適當(dāng)降低d、加大保壓壓力a、改變澆口位置b、加大冷料穴 ·在成型品表面上以澆口為中心出現(xiàn)不規(guī)則流線的現(xiàn)象·其原因可認(rèn)為是從注塑機注射到模腔中的材料在時而接觸模腔表面時而脫離模腔表面的過程中被冷卻固化所致 A9熔接痕夾水紋 改用流動性好的材料a、提高注射溫度b、高熔接痕所對應(yīng)部分的注射速度c、提高模具溫d、提高注射壓力e

24、、停止使用脫模劑a、加大澆口b、改短澆口c、改變澆口位置d、加大冷卻穴e、改進澆口設(shè)計f、設(shè)排氣槽g、在熔接痕前部設(shè)護耳  ·在料流合流時因熔接不好而產(chǎn)生的流痕熔流料方向穴接痕 A10擦傷拖花 a、降低注射壓力b、降低保壓壓力c、避免取出時成型品受傷a、增加脫模梢角b、改善模具開啟c、改善頂出開啟d、削平模腔邊（毛刺）e、改變紋狀增加脫模梢角，特別是表面有花紋時其梢角應(yīng)大于4° 塑料模具啟模面表面缺陷修正方法說   明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)計 A11異物使用沒受污染的材料a、清潔好模具b、

25、置換料筒不要殘料c、不要有螺桿料筒損傷面殘料d、清機襯炮  A12光澤不均改用不易出現(xiàn)光澤不均的材料a、設(shè)定合適的溫度（增或減）b、提高模具溫度c、不用脫模劑進一步拋光模具表面 ·其原因模具溫度過低，模具光潔度不好或脫模劑使用過量時易發(fā)生                   A13色斑（色彩不均）改用不易出現(xiàn)色斑的材料a、提高料筒溫度b、更換清潔料筒c、提高模具溫度d、停止使用脫模劑e、

26、提高背壓a、改變澆口的位置b、改變澆口的設(shè)計 ·其原因著色劑分解或分散不良料筒中有別的殘料箔片狀顏料時（如鋁箔）是不可避免的 A14接合性差改用不含有相容性差的添加物的材料減少脫模劑用量  A15膨大發(fā)泡成型品中特有的現(xiàn)象a、延長冷卻時間b、降低模具溫度加強模具的冷卻能力  A16添加劑的分離改用不易發(fā)生分離的材料a、提高注射溫度b、提高模具溫度   A17透明度不足有些材料因冷卻速度不同其透明度發(fā)生變化，應(yīng)引起注意a、采用適當(dāng)?shù)淖⑸錅囟萣、提高注射溫度c、采用適當(dāng)?shù)哪＞邷囟龋ㄒ话闶翘岣咂錅囟鹊灿斜仨毥?/p>

27、低其溫度的情況）a、改善模具表面光潔度b、采用表面電鍍的模具c、模溫不均 ·其原因大部分是因模具表面光潔度不好所引起冷卻速度過慢，引起材料結(jié)晶材料熱分解變形及尺寸不良修正方法說  明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)計B1翹曲彎由扭曲等A、改用流動性好的材料B、改用收縮率各向異性小的材料A、提高注射溫度B、降低注射壓力C、采用適當(dāng)?shù)哪＞邷囟龋ɑ蛟O(shè)定溫度差）D、延長冷卻時間E、逐漸降低保壓壓力F、冷卻取件的機械手等裝置A、改變澆口位置B、采用適當(dāng)?shù)哪＞呃鋮s方式C、改善頂出方式D、改善模具表面光澤等在設(shè)計上考慮使制品不易發(fā)生翹曲、扭曲等（如加加強筋等）·其原因收縮

28、率的各向異性制品壁厚或溫度引起的收縮率差·對策盡量減少成型品的內(nèi)部殘留應(yīng)力B2尺寸穩(wěn)定性不良A、改用流動性較差的材料B、改用不易因濕度不同而產(chǎn)生尺寸變化的材料C、改用線膨脹系數(shù)較小的材料A、提高注射壓力B、提高保壓壓力A、 延長冷卻時間B、 采用適當(dāng)?shù)哪＞邷囟菴、 提高鎖模力D、 冷卻取件的機械手等裝置E、  加大背壓A、 改善澆口設(shè)計B、 改善澆口位置C、加大模具硬等（提高結(jié)晶度） 對尺寸精度要求過高·其原因各批量制品間成型條件變化模具變形空氣濕度變化制品在保存過程中發(fā)生結(jié)晶（尺寸變?。?#160;開裂修正方法說明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)

29、計C1開裂、表面龜裂a、改用分子量大的材料b、改用強度大的材料c、減少回收料的比例或不同回收料a、降低注射壓力b、減低最后一級的注射速度c、降低保壓壓力d、降低頂出速度e、延長冷時間a、改進澆口設(shè)計b、改變澆口位置c、加大脫模梢度d、去掉模具上有咬邊（即易掛件）的地方e、加大頂出面積f、增加頂桿數(shù)目 ·其原因（1）模具上有咬邊的地方（2）頂出力不夠（或不平衡）(3)頂桿數(shù)不足，特別是對有格條的制品，其開裂大多數(shù)和頂出有關(guān) C2白化 a、降低注射壓力b、降低最后一級的注射速度c、降低保壓壓力C、 降低頂出速度D、 延長冷卻時間a、改變澆口設(shè)計b、改變澆口位置c、增大脫模梢度d

30、、去掉模具咬邊的地方e、增加頂出面積f、增加頂桿數(shù)目加大脫模 梢 度·頂桿痕上出現(xiàn)白濁·這種現(xiàn)象對共混物或接枝共聚物改進沖擊性的材料中較常見，如ABS樹脂，HIPS樹脂 C3裂紋改用分子量較大的材料a、降低最后一級的注射速度b、降低最后一級的保壓壓力c、提高模具溫度d、對制品退火處理  ·保存一段時間后在成型品表面上發(fā)生的微小裂紋·一般有殘留應(yīng)力時易發(fā)生，聚苯乙烯較易發(fā)生這種現(xiàn)象 C4金屬件周圍的開裂C1項中開裂、龜裂以外的改善方法 ·金屬件周圍發(fā)生的開裂·其原因塑料在固人時收縮而金屬件不收預(yù)熱

31、金屬件預(yù)熱金屬嵌件盡可能不使熔接痕出現(xiàn)在金屬件的周圍 加大金屬件與制品邊的距離（或加大其周圍的壁厚） 其他成型不良現(xiàn)象修正方法說  明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)計 D1成型品在模上取不下 來改流動性不好的材料a、.降低注射壓力 b、縮短從注射到保壓的切換時間c、降低保壓壓力d、降低注射溫度e、使用脫模劑a.、不要發(fā)生咬邊b、改進模具光潔度c、增加頂出面積d、增加頂桿數(shù)目e、改進頂出方式加大脫模梢度 D2材料流入到金屬嵌件內(nèi)部改用流動性差的材料a降低注射壓力b降低注射速度c降低注射溫度改善金屬嵌件的嵌入方法調(diào)整金屬嵌件的尺寸

32、D3氣泡1、氣泡在肉厚部分的中間出現(xiàn)時現(xiàn)象發(fā)生之原因（1）因塑料收縮引起的氣泡澆口（2）因材料   分解或抗靜電劑等添加劑分解產(chǎn)生氣體所引起的改用流動性差的材料a、增大注射壓力b、增大注射速度c、延緩從注射到保壓的切換時間d、加大保壓壓力e、提高模具溫度f、使料筒噴嘴和模具結(jié)合良好a、加大主流道、分流道直徑b、改變澆口位置c、加大澆口 盡可能除去厚壁2整個成型品上發(fā)生細(xì)小的氣泡a改用熱穩(wěn)定性好的材料或添加劑b對材料進行充的干燥a加大螺桿背壓b降低注射溫度c對料筒下部進行冷卻d縮短材料在料筒中的滯留時間 D4金屬嵌件的位置不良改用流動性好的材料a降低注射壓

33、力b降低注射速度c降低注射溫度改善金屬嵌件的嵌入方法a調(diào)整金屬嵌件的尺寸b盡可能放寬對嵌件尺寸的限制 D5金屬嵌件的損傷改用流動性好的材料a降低注射壓力b降低注射速度c降低注射溫度改善金屬嵌件的嵌入方法調(diào)整金屬嵌件的尺寸其他成型不良現(xiàn)象修正方法說  明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)計D6斷面壁厚不均（參照A2縮癟頂） 改用流動性好的材料a降低注射壓力b降低注射速度c降低保壓壓力d降低注射溫度e加大鎖模力a加大模具硬度b正確合模c導(dǎo)柱不應(yīng)有過大的磨損 ·其原因模具變形模具合模不正確鎖模力過小D7頂桿痕凹陷改用流動性好的材料a延長冷卻時間b降低注射壓

34、力c降低注射速度d降低注射溫度a縮短頂出桿長度b加大模具硬度c加大頂出面積d增加頂桿數(shù)目  ·其原因頂桿過長模具變形成型品未固化時頂出頂出桿頭部面積過小D8頂桿痕凸起 降低注射壓力a加大頂出桿長度b改進頂出方式  D9毛邊改用流動性差的材料a降低注射壓力b在中途降低注射速度c延遲從注射到保壓的切換時間d加大鎖模力a加大模具硬度b改善合模精度 ·其原因合模精度不好模具變形 注塑中特的不良現(xiàn)象修     正     方   

35、60;  法說  明成型材料注塑機及成型條件模具設(shè)計制品設(shè)計  E1材料供給量不均a去掉回收料的粉未b改用潤滑性較好的材料a加大螺桿背壓b限制螺桿轉(zhuǎn)數(shù)c降低螺桿送料段溫度d提高注射溫度   E2成型材料的塑化過度改用流動性好的材料a、降低注射溫度b、去掉螺桿上的傷痕   E3成型材料的塑化不良 a、提高螺桿轉(zhuǎn)數(shù)b、提高螺桿背壓c、提高料筒溫度    E4塑化所需時間過長改用流動性好的材料a、提高螺桿轉(zhuǎn)數(shù)b、改善螺桿形狀c、加大螺桿電機功率