TPM之成本損失分析

1、成本損失分析-損失地圖成本100元利潤(rùn)20元成本90元利潤(rùn)10元售價(jià)100元成本80元售價(jià)100元利潤(rùn)20元成本中心論售價(jià)=成本+利潤(rùn)需求供給僅適用于賣方市場(chǎng)成本100元利潤(rùn)20元售價(jià)120元我要賺成本的20%，賣你120元，買不買隨你！黑店！沒(méi)有一點(diǎn)還價(jià)的余地。成本降一些，還可以賺一些。售價(jià)中心論利潤(rùn)=售價(jià)-成本需求供給被動(dòng)利潤(rùn)型利潤(rùn)中心論成本=售價(jià)-利潤(rùn)需求供給降低成本保障利潤(rùn)賣方買方均合適我只出100元，不然不買！售價(jià)100元，我買了！一、市場(chǎng)變化引起的管理變化OK!賣了！雖然只賣100元，但還是要賺20元，所以成本要降到80元。利潤(rùn)中心論：成本=價(jià)格-利潤(rùn)精益思想強(qiáng)調(diào)不斷消除浪費(fèi)，降低

2、成本。當(dāng)前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$ 100,000$ 150,000$ 100,000$ 100,000成本 - 80,000 - 120,000 - 80,000 - 64,000毛利 20,000 30,000 20,000 36,000財(cái)務(wù)費(fèi)用 - 6,000 - 6,000 - 3,000 - 6,000利潤(rùn) 14,000 24,000 17,000 30,000利潤(rùn)增加 -71.4%21.4%114.2%通過(guò)管理使制造成本下降20%，而利潤(rùn)增加114.2%提升利潤(rùn)的方式一、市場(chǎng)變化引起的管理變化售價(jià)利潤(rùn)利潤(rùn)成本成本機(jī)器工作流程環(huán)境作業(yè)方法客戶產(chǎn)品人員材料輸

3、 入輸 出提高生產(chǎn)力=最大最好的產(chǎn)出/最小的投入；降低制造成本即保證最小的投入，降低輸入的損失，提升企業(yè)的盈利二、生產(chǎn)活動(dòng)的要義三、什么是損失零損失100%目標(biāo)狀態(tài)-95%當(dāng)前狀態(tài)-50%理想狀態(tài)-99%當(dāng)前損失未來(lái)?yè)p失全部損失可見(jiàn)成本不可見(jiàn)成本. 人工成本原材料成本設(shè)備成本能源成本庫(kù)存資金成本質(zhì)量成本其他成本(1)(1)故障損失故障損失(2)(2)暖機(jī)損失暖機(jī)損失(3)(3)換換型型損失損失(4)(4)待料損失待料損失(5)(5)小停機(jī)損失小停機(jī)損失(6)(6)速度低下?lián)p失速度低下?lián)p失(7)(7)產(chǎn)生不良產(chǎn)生不良損失損失(8)(8)返工損失返工損失上班勤務(wù)時(shí)間上班勤務(wù)時(shí)間停機(jī)停機(jī)時(shí)間時(shí)間設(shè)備

4、稼動(dòng)時(shí)間設(shè)備稼動(dòng)時(shí)間設(shè)備實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間設(shè)備實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間速度速度低下低下設(shè)備有價(jià)值的設(shè)備有價(jià)值的實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間不良不良返工返工OEE損失一個(gè)工廠從理想的角度來(lái)看，不應(yīng)該有任何障礙，但實(shí)際上卻存在著許多看得見(jiàn)或看不見(jiàn)的阻礙，使我們工作不順利，無(wú)法達(dá)到預(yù)期的目標(biāo)。四、生產(chǎn)活動(dòng)的成本構(gòu)成五、損失結(jié)構(gòu)圖16.原料的損耗12.無(wú)價(jià)值作業(yè)13.加班費(fèi)17.輔料的損耗18.能源損失3.換型4.吃飯（SD）2.故障5.深度清潔(SD)7.蟲(chóng)害清潔(SD)換膜換品項(xiàng)（同規(guī)格）換規(guī)格9.速度低下8.小停機(jī)設(shè)備效率損失人員效率損失19.原輔料庫(kù)存高20.備件庫(kù)存高庫(kù)存損失原輔料損失22.市場(chǎng)投訴21.安全事故

5、其他損失水的損失電的損失氣的損失10.不良返工損失就業(yè)工時(shí)工作時(shí)間負(fù)荷工時(shí)負(fù)荷時(shí)間凈作業(yè)工時(shí)稼動(dòng)時(shí)間有效工時(shí)凈稼動(dòng)時(shí)間價(jià)值工時(shí) 價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間投入能源原輔料投入量有效能源合格品重量11.C.T損失15.負(fù)荷低 1.無(wú)訂單損失（SD）6.待料人員（工時(shí)）設(shè)備（時(shí)間）結(jié)合現(xiàn)狀，5月份新增損失14.CIL停機(jī)損失(SD)10月份新增損失序號(hào) 損失 定義序號(hào) 損失 定義1SD損失（無(wú)生產(chǎn)計(jì)劃）因無(wú)生產(chǎn)計(jì)劃導(dǎo)致的人工成本浪費(fèi)12無(wú)價(jià)值作業(yè)人員的損失不會(huì)對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)生增值的作業(yè)及由于無(wú)自動(dòng)化設(shè)備需要人員作業(yè)造成的損失2故障損失時(shí)間稼動(dòng)率設(shè)備的損失因突發(fā)或慢性故障使設(shè)備失效需要執(zhí)行更換備件或維修，導(dǎo)致時(shí)間（總產(chǎn)量

6、減少）或材料（不良品）的損失，停機(jī)時(shí)間在10分鐘以上13 加班費(fèi)超出標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的加班產(chǎn)生的加班費(fèi)損失3換型損失包括同規(guī)格上一品項(xiàng)最后一個(gè)單位的產(chǎn)品生產(chǎn)完畢到新品項(xiàng)生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的停機(jī)時(shí)間、上一規(guī)格最后一個(gè)單位的產(chǎn)品生產(chǎn)完畢調(diào)整模具直到生產(chǎn)出新規(guī)格合格產(chǎn)品的停機(jī)時(shí)間、同一品項(xiàng)停機(jī)切換卷膜直到生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的停機(jī)時(shí)間14 CIL損失對(duì)設(shè)備進(jìn)行CIL的停機(jī)損失4深度清潔由于保證產(chǎn)品質(zhì)量而采取的對(duì)設(shè)備關(guān)鍵部位進(jìn)行的消毒清洗的工作所造成的停機(jī)時(shí)間15 負(fù)荷低負(fù)荷較低造成的人工費(fèi)用損失5吃飯吃飯停機(jī)的損失16 原料損耗物料損失原料粉產(chǎn)出與投入的差異損失6待料的損失由于原輔料不能及時(shí)供給造成的損失17 輔料損

7、耗輔料產(chǎn)出與投入的差異損失7蟲(chóng)害清潔停機(jī)對(duì)設(shè)備進(jìn)行蟲(chóng)害清理的停機(jī)損失18 能源耗用超過(guò)工廠同期的水、電的耗用損失8小停機(jī)損失性能稼動(dòng)率生產(chǎn)過(guò)程中設(shè)備因暫時(shí)停機(jī)( 10min以下)、空運(yùn)轉(zhuǎn) ( 無(wú)產(chǎn)出 ) 等時(shí)間上的損失19原輔料庫(kù)存高物料管理?yè)p失原輔料在庫(kù)維持費(fèi)用（流動(dòng)資金減少的損失）9速度低下?lián)p失為確保產(chǎn)品質(zhì)量等導(dǎo)致實(shí)際速度小于額定速度造成的損失20備件庫(kù)存高備件在庫(kù)維持費(fèi)用（流動(dòng)資金減少的損失）10不良返工損失直通率生產(chǎn)線上工序因報(bào)廢、返工、誤剔除、不平衡等而導(dǎo)致無(wú)法一次性通過(guò)到下一個(gè)工序而需要人為干預(yù)所造成的人員、原輔料和時(shí)間等損失21 安全事故其他發(fā)生損失工時(shí)事件造的成本浪費(fèi)11C.T

8、.的損失平衡率各個(gè)工段設(shè)備CT不平衡導(dǎo)致的損失22 市場(chǎng)投訴市場(chǎng)投訴&流通環(huán)節(jié)投訴（召回）五、損失定義1無(wú)訂單損失（SD）定義:因無(wú)生產(chǎn)計(jì)劃導(dǎo)致的人工成本浪費(fèi)；通常是由外部因素、高層下達(dá)的生產(chǎn)計(jì)劃決策所致，非工廠的生產(chǎn)部門能決定的。計(jì)算公式：直接人工工時(shí)費(fèi)*作業(yè)人數(shù)*無(wú)生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)間無(wú)計(jì)劃損失意義：年度計(jì)算，事業(yè)部關(guān)注衡量各個(gè)工廠的無(wú)計(jì)劃損失對(duì)比數(shù)據(jù)來(lái)源：無(wú)計(jì)劃時(shí)間根據(jù)生產(chǎn)部的OEE統(tǒng)計(jì)表，計(jì)劃工作時(shí)間減去所有的時(shí)間工作時(shí)間。直接人工工時(shí)費(fèi)：直接相關(guān)的生產(chǎn)人員每小時(shí)工時(shí)費(fèi)用（不包括產(chǎn)量工資）作業(yè)人數(shù)：按照編制直接生產(chǎn)產(chǎn)品的作業(yè)人數(shù)物料損失重量：原輔料超出理論耗用的量物料單價(jià)：原物料的采購(gòu)

9、單價(jià)維修人員人工工時(shí)費(fèi)：維修人員的每小時(shí)工時(shí)費(fèi)用外部服務(wù)費(fèi)用：維修設(shè)備需要外部廠家進(jìn)廠維修產(chǎn)生的費(fèi)用公式要素六、損失定義及計(jì)算2故障損失定義:因突發(fā)或慢性故障使設(shè)備失效需要執(zhí)行更換備件或維修，導(dǎo)致時(shí)間（總產(chǎn)量減少）或材料（不良品）的損失，停機(jī)時(shí)間在10分鐘以上。設(shè)備故障需由設(shè)備部與生產(chǎn)部共同完成設(shè)備故障上報(bào)單。計(jì)算公式：（直接人工工時(shí)費(fèi)*停機(jī)時(shí)間*作業(yè)人數(shù)）+（物料損失重量*物料單價(jià)）+維修人員人工工時(shí)費(fèi)*停機(jī)時(shí)間*作業(yè)人數(shù)+故障備件更換成本+外部服務(wù)費(fèi)用數(shù)據(jù)來(lái)源：故障時(shí)間的統(tǒng)計(jì)來(lái)源于故障上報(bào)單匯總表；故障備件更換成本來(lái)源于設(shè)備部統(tǒng)計(jì)的設(shè)備故障備件直接人工工時(shí)費(fèi)用即發(fā)生故障的生長(zhǎng)線全線人員的每

10、小時(shí)工時(shí)費(fèi)用；維修人員工時(shí)費(fèi)用即維修人員每小時(shí)的工時(shí)費(fèi)用；物料損失統(tǒng)計(jì)來(lái)源于設(shè)備故障上報(bào)單物料損失匯總；外部維修費(fèi)用來(lái)源于設(shè)備部外部服務(wù)費(fèi)用統(tǒng)計(jì)表。設(shè)備損失案例3換型損失定義:包括同規(guī)格上一品項(xiàng)最后一個(gè)單位的產(chǎn)品生產(chǎn)完畢到新品項(xiàng)生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的停機(jī)時(shí)間、上一規(guī)格最后一個(gè)單位的產(chǎn)品生產(chǎn)完畢調(diào)整模具直到生產(chǎn)出新規(guī)格合格產(chǎn)品的停機(jī)時(shí)間、同一品項(xiàng)停機(jī)切換卷膜直到生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的停機(jī)時(shí)間的損失。計(jì)算公式：（直接人工工時(shí)費(fèi)*作業(yè)人數(shù)*換型時(shí)間）+（物料損失重量*物料單價(jià)）數(shù)據(jù)來(lái)源：換型時(shí)間源于生產(chǎn)部OEE統(tǒng)計(jì)表，包括換品項(xiàng)、換規(guī)格（模具）、換膜；換型物料損失重量來(lái)源于日?qǐng)?bào)表匯總。4深度清潔損失定義:由于保

11、證產(chǎn)品質(zhì)量而采取的對(duì)設(shè)備關(guān)鍵部位進(jìn)行的消毒清洗的工作，造成的停機(jī)時(shí)間的損失。計(jì)算公式：直接人工工時(shí)費(fèi)*作業(yè)人數(shù)*深度清潔時(shí)間數(shù)據(jù)來(lái)源：生產(chǎn)部的OEE統(tǒng)計(jì)表5就餐停機(jī)損失6待料損失7蟲(chóng)害清潔損失 計(jì)算方式：同上8CIL停機(jī)損失8小停機(jī)損失定義:生產(chǎn)過(guò)程中設(shè)備因暫時(shí)停機(jī)( 10min以下)、空運(yùn)轉(zhuǎn) ( 無(wú)產(chǎn)出 ) 等時(shí)間上的損失。小停機(jī)在日常報(bào)表中統(tǒng)計(jì)的是停機(jī)次數(shù)。停機(jī)時(shí)間是根據(jù)OEE統(tǒng)計(jì)表的時(shí)間占比推算得出。計(jì)算公式：直接人工工時(shí)費(fèi)*作業(yè)人數(shù)*小停機(jī)時(shí)間數(shù)據(jù)來(lái)源：生產(chǎn)部的OEE統(tǒng)計(jì)表、小停機(jī)數(shù)據(jù)錄入?yún)R總表9速度低下?lián)p失定義:為確保產(chǎn)品質(zhì)量等導(dǎo)致實(shí)際速度小于額定速度造成的損失；例如69#400G包

12、裝機(jī)的設(shè)備理論速度為60包/分鐘，但由于設(shè)備存在的缺陷導(dǎo)致速度過(guò)快開(kāi)出的產(chǎn)品會(huì)有大量的夾粉漏氣，在設(shè)備為恢復(fù)原狀前為保障質(zhì)量包裝機(jī)的現(xiàn)狀速度為50包/分鐘，造成大量的速度損失。速度損失時(shí)間即為1/6*實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間。計(jì)算公式：直接人工工時(shí)費(fèi)*作業(yè)人數(shù)*速度低下的時(shí)間數(shù)據(jù)來(lái)源：生產(chǎn)部的OEE統(tǒng)計(jì)表 不良返工損失定義:生產(chǎn)線各工序因報(bào)廢、返工、誤剔除、不平衡等而導(dǎo)致無(wú)法一次性通過(guò)到下一個(gè)工序而需要人為干預(yù)所造成的人員、原輔料和時(shí)間等損失計(jì)算公式：（直接人工工時(shí)費(fèi)*停機(jī)時(shí)間*作業(yè)人數(shù)）+（物料損失重量*物料單價(jià)）數(shù)據(jù)來(lái)源：直通率統(tǒng)計(jì)表由于返工的情況比較多，現(xiàn)狀只統(tǒng)計(jì)物料損失平衡率的損失定義:各個(gè)工段設(shè)

13、備整線CT不平衡導(dǎo)致的損失計(jì)算公式：（瓶頸CT-改善后的CT）*加工工時(shí)*作業(yè)人數(shù)*直接人工工時(shí)費(fèi)數(shù)據(jù)來(lái)源：生產(chǎn)部的OEE統(tǒng)計(jì)表101112 無(wú)價(jià)值作業(yè)損失定義:1.不會(huì)對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)生增值的作業(yè)浪費(fèi)例如生產(chǎn)線本就存在三無(wú)剔出器，但生產(chǎn)線上還存在看碼人員。2.由于無(wú)自動(dòng)化設(shè)備需要人員作業(yè)造成的損失例如上聽(tīng)間因無(wú)自動(dòng)化設(shè)備，需要多個(gè)作業(yè)員高強(qiáng)度的重復(fù)上聽(tīng)。計(jì)算公式：直接人工工時(shí)費(fèi)*生產(chǎn)時(shí)間*無(wú)價(jià)值作業(yè)作業(yè)人數(shù) 無(wú)價(jià)值作業(yè)人員的薪資和數(shù)據(jù)來(lái)源：薪資統(tǒng)計(jì)表人員損失 負(fù)荷低的損失定義:作業(yè)負(fù)荷較低多人作業(yè)造成的人工費(fèi)用損失計(jì)算公式：直接人工工時(shí)費(fèi)*生產(chǎn)時(shí)間*低負(fù)荷作業(yè)作業(yè)人數(shù) 負(fù)荷低工位人員的薪資和數(shù)據(jù)來(lái)源

14、：薪資統(tǒng)計(jì)表15 加班費(fèi)損失定義:超出標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的加班產(chǎn)生的加班費(fèi)損失。計(jì)算公式：工時(shí)加班費(fèi)+超工時(shí)產(chǎn)量工資費(fèi)用數(shù)據(jù)來(lái)源：工資加班費(fèi)匯總表單13原物料最終成品時(shí)間準(zhǔn)備原物料（上粉、上聽(tīng)）灌裝封合（封罐）運(yùn)送打碼檢查（看碼）包裝（扣蓋）檢驗(yàn)（補(bǔ)扣）包裝（放勺）包裝（裝箱）產(chǎn)生價(jià)值的人員工段人員效率損失的工段（人員損失）案例 無(wú)價(jià)值作業(yè)：上聽(tīng)、放勺 看碼、補(bǔ)扣蓋 負(fù)荷低：脫包上粉、裝箱16 原料損耗的損失定義:原料粉產(chǎn)出與投入的差異損失，即生產(chǎn)實(shí)際耗用超出理論產(chǎn)出部分的損失。計(jì)算公式：物料損失重量*物料單價(jià)=（原料實(shí)際投入量-產(chǎn)品理論產(chǎn)出量）*原料單價(jià)數(shù)據(jù)來(lái)源：月度出成動(dòng)態(tài)統(tǒng)計(jì)表 輔料損耗損失定義:

15、輔料產(chǎn)出與投入的差異損失，即生產(chǎn)實(shí)際耗用超出理論耗用部分的損失。計(jì)算公式：物料損失重量*物料單價(jià)=（實(shí)際物料耗用-理論物料耗用）*物料單價(jià)數(shù)據(jù)來(lái)源：月度出成動(dòng)態(tài)統(tǒng)計(jì)表17物料損失18 能源耗用的損失定義:超過(guò)工廠同期的水、電的耗用損失計(jì)算公式：能耗（水、電）超額損失量*能源單價(jià)數(shù)據(jù)來(lái)源：工廠能源耗用統(tǒng)計(jì)表 原輔料庫(kù)存高的損失定義:原輔料在庫(kù)維持費(fèi)用（流動(dòng)資金減少的損失）計(jì)算公式：庫(kù)存金額-目標(biāo)金額數(shù)據(jù)來(lái)源：原輔料庫(kù)存周轉(zhuǎn)率統(tǒng)計(jì)、原輔料呆滯金額統(tǒng)計(jì)表19庫(kù)存損失能源損失20 備件庫(kù)存高的損失定義:備件在庫(kù)維持費(fèi)用（流動(dòng)資金減少的損失）計(jì)算公式：庫(kù)存金額-目標(biāo)金額數(shù)據(jù)來(lái)源：備件庫(kù)存周轉(zhuǎn)率統(tǒng)計(jì)表、呆

16、滯備件金額安全事故損失定義:發(fā)生損失工時(shí)事件造的成本浪費(fèi)計(jì)算公式：隱性成本：元/件（微事故1000+N;輕事故2000+N） N為直接經(jīng)濟(jì)損失數(shù)據(jù)來(lái)源：安全事故統(tǒng)計(jì)表21其他損失22 市場(chǎng)投訴的損失定義:市場(chǎng)投訴&流通環(huán)節(jié)投訴（召回）計(jì)算公式：隱性成本：元/件（包裝類投訴投入人力物力定標(biāo)準(zhǔn)為15000/件，其他投訴8000/件）數(shù)據(jù)來(lái)源：質(zhì)量監(jiān)督報(bào)表投訴類型15年總量人員時(shí)間浪費(fèi)人員費(fèi)用改善投入計(jì)算方法 結(jié)果包裝32每起至少需要2人每天用八分之一時(shí)間關(guān)注每人按照每年5萬(wàn)元工資計(jì)算3000元/每起人數(shù)*人員投入時(shí)間比例*年度費(fèi)用+改善投入15000其他81每起至少需要1人每天用十分之一時(shí)

17、間關(guān)注2000元/每起8000七、損失關(guān)聯(lián)圖FI-2016-001脫包傾倒人員效率提升FI-2016-008 73線灌裝損失改善課題八、2015年損失地圖FI與PM分別開(kāi)展10個(gè)課題小組損失地圖-天津工廠2016年4月-0606-03.xlsx九、損失收集系統(tǒng)損失收集系統(tǒng)制定天津工廠損失報(bào)表報(bào)送制度，維護(hù)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集依據(jù)每月?lián)p失匯至月度累計(jì)損失地圖，并與同期分析對(duì)比損失變化，分析各項(xiàng)損失發(fā)展趨勢(shì)依據(jù)損失數(shù)據(jù)月度匯至損失地圖季度損失地圖的檢討，根據(jù)檢討發(fā)現(xiàn)損失遺漏點(diǎn)確認(rèn)新方向開(kāi)展新課題月度數(shù)據(jù)收集月度損失地圖月度累計(jì)損失及趨勢(shì)分析季度損失檢討521.4667.8778.8844.7586.769

18、7.5635.00.0100.0200.0300.0400.0500.0600.0700.0800.0900.01月3月4月7月8月9月10月總總單噸損失單噸損失94.4136.8148.4182.7157.7150.4174.60.020.040.060.080.0100.0120.0140.0160.0180.0200.01月3月4月7月8月9月10月原原料單噸損失料單噸損失904242457623338763686028550950253925276801000002000003000004000005000006000001月3月4月7月8月9月10月總總體故障損失體故障損失267.3

19、383.9304.7687.8613.2437.1433.30.0100.0200.0300.0400.0500.0600.0700.0800.01月3月4月7月8月9月10月73#原料單噸損失原料單噸損失損失-16年較15年同期分析：1.原料損耗較大增長(zhǎng)2.故障損失增長(zhǎng)3.小停機(jī)損失根據(jù)統(tǒng)計(jì)核算的方法發(fā)生變化，增長(zhǎng)較大4.無(wú)自動(dòng)化損失增長(zhǎng)結(jié)論：根據(jù)損失分析對(duì)于損失占比大的的工段崗位開(kāi)展新的課題十、損失分析編號(hào)編號(hào)項(xiàng)目名稱項(xiàng)目名稱負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人開(kāi)始時(shí)間開(kāi)始時(shí)間完成時(shí)間完成時(shí)間原始值原始值目標(biāo)值目標(biāo)值FI-2016-001脫包傾倒人員效率提升劉建文2016-1-42016-7-411人6人FI-2016-002看碼人員優(yōu)化齊常青2016-1-152016-5-153人0人FI-2016-003盒裝73#平衡率提升韓炳福2016-1-72016-7-314206s/3t2600s/3tFI-2016-005輔料物料配送效率提升范茂2016-4-12016-