生產(chǎn)成本降低22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法

1、生產(chǎn)成本降低22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法課程背景：市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)越來越激烈，客戶對(duì)企業(yè)的成本要求是不講任何情理，同行競(jìng)爭(zhēng)者低價(jià)搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，生產(chǎn)成本的競(jìng)爭(zhēng)壓力越來越大。在內(nèi)外夾擊下，企業(yè)如果不通過成本革命，有效降低企業(yè)成本，必將失去市場(chǎng)。在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)現(xiàn)實(shí)面前，哪怕競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手比你的價(jià)格低1角錢，客戶也毫不含糊轉(zhuǎn)移訂單。制造企業(yè)中，生產(chǎn)制造成本往往占據(jù)約60%-70%的比例。如果對(duì)成本控制不嚴(yán)，公司將導(dǎo)致成本高企，輕則讓企業(yè)財(cái)務(wù)報(bào)表虧損，重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，頻繁返工和處理市場(chǎng)退貨，造成品質(zhì)成本居高不下。產(chǎn)品設(shè)計(jì)不考慮成本，沒有創(chuàng)新，設(shè)計(jì)出來的產(chǎn)品天然是高成本的狀況。基于此

2、現(xiàn)象，結(jié)合中國(guó)制造行業(yè)的激烈競(jìng)爭(zhēng)狀況，專門開發(fā)成本降低實(shí)戰(zhàn)課程。從成本的定義與分類開始分析，如何降低生產(chǎn)的四個(gè)維度等方面來探討。讓從事制造業(yè)的管理人員認(rèn)清成本管理的本質(zhì)和重要性，并運(yùn)用先進(jìn)的國(guó)內(nèi)外公司的管控方法，提升公司成本競(jìng)爭(zhēng)力。課程收益： 了解財(cái)務(wù)角度成本的構(gòu)成及分類 破解成本和費(fèi)用的本質(zhì)和密碼 掌握生產(chǎn)成本控制的五維度（人力，材料，輔料，現(xiàn)場(chǎng)，效率）22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法 掌握推進(jìn)成本管控的組織和流程課程模型：課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天課程對(duì)象：中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術(shù)開發(fā)人員等課程方式：課程講授60%，案例分析及互動(dòng)研討30%，實(shí)操練習(xí)10%課程大綱開場(chǎng)引導(dǎo)：觀看視頻：某企業(yè)員工

3、的作業(yè)動(dòng)作分析，我們從中找到哪些問題？互動(dòng)：財(cái)務(wù)反饋生產(chǎn)成本高，銷售部門投訴交貨不順，生產(chǎn)部門反饋加班多，誰的錯(cuò)？第一講：企業(yè)成本分類與敏感度分析一、成本和費(fèi)用的定義二、財(cái)務(wù)角度的成本分類1. 財(cái)務(wù)報(bào)表之利潤(rùn)表的結(jié)構(gòu)解讀2. 制造成本占比計(jì)算（材料成本，人工成本，制造費(fèi)用）3. 固定成本4. 變動(dòng)成本案例分析：某上市公司財(cái)務(wù)報(bào)表分析，為何利潤(rùn)只有1個(gè)點(diǎn)？三、量本利模型分析討論：為何要提高車間的產(chǎn)量？從財(cái)務(wù)角度分析背后的奧秘案例分析：開餐館的保本點(diǎn)如何計(jì)算？四、各要素降低對(duì)利潤(rùn)的敏感度分析1.銷量敏感度系數(shù)計(jì)算2.價(jià)格敏感度系數(shù)計(jì)算3.成本敏感度系數(shù)計(jì)算五、生產(chǎn)成本降低的維度分析本講小結(jié)：根據(jù)降

4、本公式，我們應(yīng)知道生產(chǎn)成本降低的五個(gè)維度和具體的細(xì)項(xiàng)第二講：人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法痛點(diǎn)分析：某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落一、少人化（實(shí)戰(zhàn)技法之1）1.人機(jī)分析法減人2.LCIA簡(jiǎn)便化省人3.自動(dòng)化省人案例分析：LCIA自動(dòng)回料裝置，自動(dòng)上料系統(tǒng)案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人二、流線化（實(shí)戰(zhàn)技法之2）1.傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫(kù)存多2.流線化布局的好處：人少，庫(kù)存低3.單件流的省人技術(shù)案例分析：日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)布局三、線平衡（實(shí)戰(zhàn)技法之3）1.CT,ST,TT的正確計(jì)算2.工時(shí)平衡率的計(jì)算3.提升線平衡率的四種

5、方法案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%四、能多元化（實(shí)戰(zhàn)技法之4）1.多能工培育體系2.多元化用工策略案例分析：深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%第三講：材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法痛點(diǎn)分析：成本結(jié)構(gòu)分析中，材料費(fèi)占比平均為45%-60%，結(jié)構(gòu)固定，是技術(shù)部門負(fù)責(zé)。價(jià)格是采購(gòu)部負(fù)責(zé)，生產(chǎn)降本很被動(dòng)。往往納入不可控的項(xiàng)目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬能公式）一、定額管理（實(shí)戰(zhàn)技法之5）1.BOM表核算定額2.經(jīng)驗(yàn)定額制定3.定額清理案例分析：美的集團(tuán)針對(duì)某家電產(chǎn)品的定額清理，下降材料成本3000多萬元二、損耗管理（實(shí)戰(zhàn)技法之

6、6）1.物流損耗控制2.人為損耗控制3.工藝損耗控制案例分析：某企業(yè)通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元三、加工工藝改善1.加工順序改變2.加工時(shí)間減少3.加工參數(shù)調(diào)整案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。 四、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化1.取消策略2.變更策略3.合并策略4.縮小策略案例分析：某汽車制造廠單臺(tái)車省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善案例分析：某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本第四講：輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法痛點(diǎn)分析：成本結(jié)構(gòu)分析中，輔料費(fèi)占比平均為5%-10%，是生產(chǎn)部門可控的管理項(xiàng)目。往往是公司考核的重點(diǎn)。但是，經(jīng)常發(fā)生可控費(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)，

7、績(jī)效差 一、目標(biāo)成本管理（實(shí)戰(zhàn)技法之9）1.單位成本計(jì)算2.目標(biāo)成本的計(jì)算3.利差分析管控案例分析：某臺(tái)資企業(yè)成品車間針對(duì)輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀二、提案改善（實(shí)戰(zhàn)技法之10）1.發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處 2.提案改善的8大流程3.提案改善的PDCA閉環(huán)管理案例分析：某企業(yè)通過提案改善，將電費(fèi)從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。三、精細(xì)化管理（實(shí)戰(zhàn)技法之11）1.管理單位變少2管理范圍無死角3.管理頻次變密集案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細(xì)化管控。 四、放大鏡管理（實(shí)戰(zhàn)技法之12）1.管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化，呈現(xiàn)問題2.問題隱患放大，舉一反三案例分析：PPM的管理 案例分析：一只勞保

8、手套的背后問題分析第五講：現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)排除之實(shí)戰(zhàn)技法痛點(diǎn)分析：現(xiàn)場(chǎng)管理者總是自我感覺良好，發(fā)現(xiàn)不了問題?？床灰姷碾[藏浪費(fèi)嚴(yán)重，人均產(chǎn)值比同行低很多，沒有方法去做浪費(fèi)的排除.一、不良的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之13）1.第一次就要做對(duì)，追求0不良，返工就是浪費(fèi)2.對(duì)策一：AI, 自動(dòng)化，智能化 視頻分享：寶馬汽車的自動(dòng)化生產(chǎn)線3.對(duì)策二：防呆法 4.防錯(cuò)設(shè)計(jì)的五大規(guī)則案例分析：某日資企業(yè)的防錯(cuò)十大原理二、制造過多的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之14）討論：某車間的超產(chǎn)獎(jiǎng)，到底該不該發(fā)？老師點(diǎn)評(píng)：不是客戶真正需求的，都是浪費(fèi)。半成品/倉(cāng)庫(kù)就是浪費(fèi)1.對(duì)策一：同步化生產(chǎn)2.對(duì)策二：TOC瓶頸管理 案例分享：某上市公司的

9、物料配送同步化方式3.對(duì)策三：看板管理案例分享：廣汽，美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理三、加工的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之15）1.SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書2.加工余量的管控案例分享：某臺(tái)資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書四、搬運(yùn)的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之16）互動(dòng)視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不？1.對(duì)策一：U型化產(chǎn)線配置2.對(duì)策二：經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)3.對(duì)策三：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作4.對(duì)策四：最佳路線研究法5.對(duì)策五：降低搬運(yùn)難度系數(shù)案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)五、庫(kù)存的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之17）1.對(duì)策一：JIT技術(shù)2.對(duì)策二：VMI技術(shù)3.對(duì)策三：拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入 案例分析：華為，

10、OPPO，JIT與供應(yīng)商及時(shí)化配送 六、等待的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之18）1.對(duì)策一：快速換型SMED案例分析：富士康的單分鐘換模分析2.對(duì)策二：斷料的保障策略案例分析：提高來料及時(shí)率和配套齊套率的操作全案 七、動(dòng)作的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之19）1.動(dòng)作分類17項(xiàng)2.動(dòng)作改善的定義 3.消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析4.消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)1）雙手作業(yè)法2）等級(jí)降低法3）縮短距離法4）動(dòng)作輕松法案例分析：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析，效率提高40%案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%第六講：效率損失消除之實(shí)戰(zhàn)技法一、修繕損失之排除（實(shí)戰(zhàn)技法之20）1.修繕成本的構(gòu)成有哪些？2.修繕成本管控指標(biāo)3.TPM全員維護(hù)保全體系4.降低備品備件費(fèi)用的方法案例分析：某企業(yè)提高車床剎車皮的使用壽命二、質(zhì)量成本損失之降低（實(shí)戰(zhàn)技法之21）1.質(zhì)量成本的定義與分類（五類）2.質(zhì)量成本的計(jì)算指標(biāo) 3.質(zhì)量成本的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)與分析4.質(zhì)量改進(jìn)案例分析：某企業(yè)質(zhì)量成本下降到千分之0.02的改進(jìn)全案三、作業(yè)效率損失之排除（實(shí)戰(zhàn)技法之22）1.效率指標(biāo)分類和效率OPE的計(jì)算公式2.提高OPE的方法 第七講：課程總結(jié)與互動(dòng)答疑1.生產(chǎn)降本推行組織和流程簡(jiǎn)介2.課程總結(jié)，思維導(dǎo)圖呈現(xiàn)3.互動(dòng)：回答學(xué)員的提問，并給出后續(xù)的改