衛(wèi)浴產(chǎn)品電鍍工藝介紹（54頁)ppt課件

1、電鍍工藝簡介.一、目錄1、電鍍的原理2、電鍍質(zhì)量要求3、電鍍工藝分類4、電鍍工藝流程5、電鍍消費(fèi)常見問題6、研發(fā)設(shè)計應(yīng)思索的電鍍問題7、制造過程控制與電鍍質(zhì)量的關(guān)系8、衛(wèi)浴電鍍開展的趨勢.二、電鍍原理原理概述： 電鍍是將工件浸入電解液中，工件為陰極，通入直流電，在直流電的作用下，在工件外表堆積一層金屬。 .電鍍原理表示圖.二、電鍍質(zhì)量要求鍍層的質(zhì)量要求： 1、外觀美觀 2、結(jié)合力良好 3、耐腐蝕.三、電鍍工藝的分類1、銅合金電鍍2、鋅合金電鍍3、不銹鋼電鍍.四、電鍍工藝流程銅合金電鍍工藝流程： 工序主要成分 功能超聲波除臘除臘水除去工件表面拋光臘、內(nèi)腔雜質(zhì)熱浸除臘除臘水除去工件表面拋光臘超聲波

2、除臘除臘水除去工件表面拋光臘、內(nèi)腔雜質(zhì)超聲波除油除油粉除去工件表面油污、內(nèi)腔雜質(zhì)化學(xué)除油除油粉除去工件表面油污超聲波除油除油粉除去工件表面油污、內(nèi)腔雜質(zhì)化學(xué)除油除油粉除去工件表面油污超聲波除油除油粉除去工件表面油污、內(nèi)腔雜質(zhì).四、電鍍工藝流程銅合金電鍍工藝流程： 工序主要成分 功能陰極電解電解粉除油陽極電解電解粉除油、表面顆粒物酸活化硫酸、酸鹽侵蝕表面氧化膜鍍半光鎳硫酸鎳、氯化鎳、硼酸、添加劑獲得半光鎳鍍層，填平基體，提高光亮度及耐蝕性能鍍?nèi)怄嚵蛩徭?、氯化鎳、硼酸、添加劑獲得全光鎳鍍層，提高光亮度及耐蝕性能鍍瓦特鎳硫酸鎳、氯化鎳、硼酸獲得瓦特鎳鍍層，提高鍍鉻的活化性能鍍裝飾鉻鉻酐、硫酸、添加

3、劑獲得鉻鍍層，提高裝飾性能及防腐性能.四、電鍍工藝流程鋅合金電鍍工藝流程： 工序主要成分 功能超聲波除臘除臘水除去工件表面拋光臘、內(nèi)腔雜質(zhì)熱浸除臘除臘水除去工件表面拋光臘超聲波除臘除臘水除去工件表面拋光臘、內(nèi)腔雜質(zhì)超聲波除油除油粉除去工件表面油污、內(nèi)腔雜質(zhì)陰極電解電解粉除油鍍堿銅氰化亞銅、氰化鈉、添加劑獲得堿銅鍍層，預(yù)防工件在鍍硫酸銅時被腐蝕分解，提高耐蝕性能鍍硫酸銅硫酸、硫酸銅、添加劑獲得硫酸銅鍍層，填平基體，提高工件表面光亮鍍.四、電鍍工藝流程鋅合金工藝流程： 工序主要成分 功能鍍半光鎳硫酸鎳、氯化鎳、硼酸、添加劑獲得半光鎳鍍層，填平基體，提高表面光亮鍍及耐蝕性能鍍?nèi)怄嚵蛩徭?、氯化鎳、?/p>

4、酸、添加劑獲得全光鎳鍍層，提高光亮度及耐蝕性能鍍瓦特鎳硫酸鎳、氯化鎳、硼酸獲得瓦特鎳鍍層，提高鍍鉻的活化性能鍍裝飾鉻鉻酐、硫酸、添加劑獲得鉻鍍層，提高裝飾性能及耐蝕性能.四、電鍍工藝流程不銹鋼電鍍工藝流程： 工序主要成分 功能超聲波除臘除臘水除去工件表面拋光臘、內(nèi)腔雜質(zhì)熱浸除臘除蠟水除去工件表面拋光臘超聲波除臘除蠟水除去工件表面拋光臘、內(nèi)腔雜質(zhì)超聲波除油除油粉除去工件表面油污、內(nèi)腔雜質(zhì)化學(xué)除油除油粉除去工件表面油污超聲波除油除油粉除去工件表面油污、內(nèi)腔雜質(zhì)化學(xué)除油除油粉除去工件表面油污超聲波除油除油粉除去工件表面油污、內(nèi)腔雜質(zhì).四、電鍍工藝流程不銹鋼電鍍工藝流程： 工序主要成分 功能陰極電解電

5、解粉除油陽極電解電解粉除油、表面顆粒物酸活化硫酸、酸鹽侵蝕表面氧化膜預(yù)鍍鎳鹽酸、氯化鎳獲得預(yù)鍍鎳鍍層，提高鎳層與工件的附著力鍍半光鎳硫酸鎳、氯化鎳、硼酸、添加劑獲得半光鎳鍍層，填平基體，提高光亮度及耐蝕性能鍍?nèi)怄嚵蛩徭?、氯化鎳、硼酸、添加劑獲得全光鎳鍍層，提高光亮度及耐蝕性能鍍瓦特鎳硫酸鎳、氯化鎳、硼酸獲得瓦特鎳鍍層，提高鍍鉻的活化性能鍍裝飾鉻硫酸、鉻酐、添加劑獲得鉻鍍層，提高裝飾性能及防腐性能.五、電鍍常見問題問題一：毛刺定義：鍍槽有浮動的污染物粘在零件外表而產(chǎn)生，瑕疵是凸起的、手摸有觸感問題二：起泡定義：為凸起的泡狀物，因外表鍍層沒有和下一鍍層或基體粘合不充分所致。問題三：漏鍍定義：瑕疵

6、是凹下下去的，外形像一個圓點(diǎn)，有些附上鎳層沒有鉻層，有些沒有附上鎳層且基體裸露可見.五、電鍍常見問題問題四：燒焦定義：因電流過大導(dǎo)致燒焦，主要發(fā)生在末端和邊角問題五：露黃定義：因電流過低或零件碰掛具膠導(dǎo)致露黃，鉻層覆蓋鎳層不充分.電鍍常見問題毛刺 現(xiàn)象引起原因?qū)Σ邆渥⒋执蟆澥?鑄造砂1、鑄造后進(jìn)行清砂處理電鍍槽需定期進(jìn)行清槽處理，全面過濾溶液，以保持鍍液內(nèi)部積累的顆粒物不在產(chǎn)生異常的范圍內(nèi)2、電鍍線增加加聲波清洗、加強(qiáng)沖水、倒水 焊接焊渣1、焊接后增加除焊接劑工藝2、電鍍線加強(qiáng)水洗、沖洗措施，并強(qiáng)烈攪拌熱處理氧化皮1、熱處理后增加酸洗工序機(jī)加殘屑1、機(jī)械加工后增加除油、酸洗工序2、除油后的工

7、件，視形狀復(fù)雜程度增加專門的沖水.電鍍常見問題毛刺 現(xiàn)象引起原因 對策備注粗大、劃手 拋光臘1、拋光工序合理使用拋光臘，建議“少用勤用”電鍍槽需定期進(jìn)行清槽處理，全面過濾溶液，以保持鍍液內(nèi)部積累的顆粒物不在產(chǎn)生異常的范圍內(nèi)2、拋光后立即將殘余的拋光臘清除干凈3、內(nèi)腔復(fù)雜的產(chǎn)品采用塞孔拋光，減少拋光臘、拋光布毛進(jìn)入內(nèi)腔4、電鍍加強(qiáng)除臘工藝，增加擦拭除油工序拋光臘污染溶液拋光工序嚴(yán)格控制拋光臘使用量螺紋/盲孔內(nèi)臟物或工件掉缸溶解1、特殊產(chǎn)品需經(jīng)過專門除油處理，電鍍線加強(qiáng)沖水、倒水2、工件裝掛牢靠，避免掉落，掉落后及時打撈.電鍍常見問題毛刺 現(xiàn)象引起原因 對策備注粗大、劃手掛具屑1、避免電鍍中有未裝

8、掛的情形；避免空掛鉤在電鍍時產(chǎn)生的粗糙顆粒鍍層進(jìn)入電鍍?nèi)芤弘婂儾坌瓒ㄆ谶M(jìn)行清槽處理，全面過濾溶液，以保持鍍液內(nèi)部積累的顆粒物不在產(chǎn)生異常的范圍內(nèi)2、電鍍掛具進(jìn)行褪鍍，將殘留在掛具掛鉤上的鎳屑褪除干凈陽極泥1、一般鍍液陽極需要在外外面套陽極袋，內(nèi)袋拉毛處理2、定期清洗、更換陽極袋3、定期檢查陽極，破損部分立即更換4、選用高質(zhì)量的陽極材料，避免產(chǎn)生過多的陽極泥.電鍍常見問題毛刺 現(xiàn)象引起原因 對策細(xì)小、不劃手、灰塵狀小毛刺水質(zhì)硬度高1、定期監(jiān)控電鍍車間用水水質(zhì)情況，確保水質(zhì)符合電鍍工藝要求2、電鍍?nèi)芤菏褂眉兯⒃黾訉ｉT的水處理系統(tǒng)空氣中粉塵多1、電鍍車間設(shè)計要盡量遠(yuǎn)離鑄造、拋光車間2、電鍍車間設(shè)

9、計專門的進(jìn)風(fēng)、排風(fēng)裝置，保持空氣的潔凈度3、電鍍線空氣攪拌的風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口增加空氣過濾器4、電鍍車間實(shí)行封閉隔離墻，減少外界灰塵進(jìn)入車間.電鍍常見問題毛刺 現(xiàn)象引起原因 對策細(xì)小、不劃手、灰塵狀小毛刺除油材料溶解不充分1、加藥或補(bǔ)加藥時規(guī)范操作2、除油材料適合品質(zhì)要求除油溶液微粒多除油溶液增加過濾裝置，按周期更換除油溶液有機(jī)物積累過多1、定期安排活性碳處理，維持溶液有機(jī)物的含量2、電鍍掛具設(shè)計時避免交叉污染情況的發(fā)生添加劑控制在適當(dāng)范圍.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策大塊掉落拋光臘處理不干凈1、拋光工序選擇合適的拋光臘并減少拋光臘用量2、拋光后及時將拋光臘處理干凈3、電鍍線強(qiáng)化除臘工藝，如

10、適當(dāng)延長除臘時間、提升除臘工藝溫度、增加超聲波除臘設(shè)施工件除油不干凈1、對于油污比較嚴(yán)重的產(chǎn)品，增加電鍍線外除油工藝2、選擇適當(dāng)?shù)某筒牧虾秃线m的除油工藝3、設(shè)計合理的電鍍前處理工藝流程.電鍍常見問題起泡 現(xiàn)象引起原因 對策備注大塊掉落除油堿性太強(qiáng)水洗不徹底1、針對不同材質(zhì)選用合適的除油材料2、降低除油槽濃度3、增加水洗槽數(shù)量除油溶液干燥水洗不徹底1、降低除油工作溫度，防止工件除槽后干燥2、增加水洗槽數(shù)量除油后水洗不足1、設(shè)計合理的水洗槽數(shù)量2、水洗槽內(nèi)增加攪拌裝置，提升水洗效果.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策備注大塊掉落基體材料應(yīng)力大對于合金材料，電鍍前增加必要的消除應(yīng)力工藝措施對于

11、塑膠產(chǎn)品，設(shè)計合理的除臘工藝、除油、粗化過程雙極性現(xiàn)象1、保證電鍍槽內(nèi)部陽極分布均勻2、陽極極鈦藍(lán)內(nèi)，陽極應(yīng)保持”八分滿“的狀態(tài)3、環(huán)形電鍍線出入槽位置鈦藍(lán)減少3、增加帶電出入槽裝置.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策備注大塊掉落鍍層間活化不足1、不同鍍種間水洗數(shù)量適當(dāng)，防止工件氧化2、多層鎳電鍍工藝之間的PH值、溫度差異不能太大3、不同鍍種間要增加必要地活化工藝（鎳層除外）電鍍機(jī)械設(shè)備掉油污1、機(jī)械潤滑時要避免油污掉入電鍍槽2、定期保養(yǎng)和清理設(shè)備上的油污，避免設(shè)備運(yùn)行時油污掉落3、對溶液進(jìn)行活性炭過濾，清理油污，或者更換被污染的前處理溶液.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策大塊掉落掛

12、具破損藏污染物或鉻水1、定期保養(yǎng)和維修掛具，防止掛具破損2、掛具質(zhì)量要嚴(yán)格控制，防止掛具使用時脫膠3、掛具導(dǎo)電量足夠，防止掛具通電發(fā)熱燒壞掛具4、破損掛具要立即維修.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策起小泡鍍層間活化不足1、不同鍍種間水洗數(shù)量適當(dāng)，防止工件氧化2、多層鎳電鍍工藝之間的PH值、溫度差異不能太大3、不同鍍種間要增加必要地活化工藝（鎳層除外）電鍍機(jī)械設(shè)備掉油污1、機(jī)械潤滑時要避免油污掉入電鍍槽2、定期保養(yǎng)和清理設(shè)備上的油污，避免設(shè)備運(yùn)行時油污掉落3、對溶液進(jìn)行活性炭過濾，清理油污，或者更換被污染的前處理溶液.五、電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策起小泡工件除油不徹底1、對于油

13、污比較嚴(yán)重的產(chǎn)品，增加電鍍線外除油工藝2、選擇適當(dāng)?shù)某筒牧虾秃线m的除油工藝2、選擇適當(dāng)?shù)某筒牧虾秃线m的除油工藝3、設(shè)計合理的電鍍前處理工藝流程除油溶液堿膜清洗不干凈1、針對不同材質(zhì)選用合適的除油材料2、降低除油槽濃度3、增加水洗槽數(shù)量.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策起小泡多層鎳之間控制不當(dāng)1、選擇合適的多層鎳工藝配方2、多層鎳之間的PH值、溫度差異不能太大鍍液被油污污染1、查找污染源并消除2、活性炭過濾溶液或者更換被污染的前處理溶液鍍液中拋光膏積累過多1、對溶液進(jìn)行單寧酸+雙氧水+活性炭處理2、嚴(yán)格控制除臘、除油效果，避免拋光蠟、油污帶入鍍槽.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策

14、備注起小泡鍍液中有機(jī)雜質(zhì)含量超標(biāo)1、定期進(jìn)行活性炭處理，避免有機(jī)雜質(zhì)的積累2、合理控制添加劑，避免過多產(chǎn)生有機(jī)雜質(zhì)3、選擇高品質(zhì)化工材料，避免產(chǎn)生有機(jī)雜質(zhì)鍍液金屬雜質(zhì)含量超標(biāo)1、避免工件掉落，掉落工件及時打撈2、對溶液實(shí)施連續(xù)電解處理，避免金屬雜質(zhì)積累3、定期添加適當(dāng)?shù)某s水處理溶液4、定期進(jìn)行溶液全面過濾.電鍍常見問題 起泡 現(xiàn)象引起原因 對策起小泡基材存在砂孔、氣孔電鍍前嚴(yán)格檢驗工件，避免不良品進(jìn)入電鍍線.電鍍常見問題 漏鍍 現(xiàn)象引起原因 對策備注鍍層有漏鍍點(diǎn)前處理除臘/除油不徹底1、嚴(yán)格控制好前處理工藝規(guī)范和工藝條件如果因為油污或者除臘、除油不徹底，產(chǎn)品都可能伴隨氣泡問題發(fā)生2、維護(hù)好超

15、聲波設(shè)備，保證良好的除油、除臘效果工件形狀復(fù)雜，內(nèi)腔清洗不干凈1、形狀復(fù)雜產(chǎn)品，在電鍍前做好預(yù)除油處理2、電鍍內(nèi)部增加沖水等工作，保證內(nèi)腔清洗徹底前處理溶液表面油脂多1、溶液增加循環(huán)過濾裝置，及時將油污等過濾掉2、及時打撈表面懸浮的油脂類物質(zhì).電鍍常見問題 漏鍍 現(xiàn)象引起原因 對策備注鍍層有漏鍍點(diǎn)空氣攪拌有油污1、定期清理打氣管道，清除內(nèi)部的灰塵、臟物如果因為油污或者除臘、除油不徹底，產(chǎn)品都可能伴隨氣泡問題發(fā)生2、風(fēng)機(jī)入口加裝過濾裝置，減少空氣中含有的污物進(jìn)入鍍槽水洗水中有油污1、檢查機(jī)械設(shè)備是否有油污掉落并及時處理2、采用流動水洗，保證水洗水干凈3、水洗水被污染則立即進(jìn)行更換鍍液中有油污掉入

16、1、檢查機(jī)械設(shè)備是否有有油污掉落并及時清理2、立即實(shí)施活性炭過濾處理，清除油污.電鍍常見問題 漏鍍 現(xiàn)象引起原因 對策備注鍍層有漏鍍點(diǎn)鍍液有機(jī)物含量高1、設(shè)計和維護(hù)好掛具，避免交叉污染如果因為油污或者除臘、除油不徹底，產(chǎn)品都可能伴隨氣泡問題發(fā)生2、控制好添加劑比例，避免添加劑失調(diào)影響維護(hù)和判斷2、定期對電鍍液進(jìn)行活性炭處理，避免有機(jī)物積累鍍液中動物膠含量高1、設(shè)計好前處理工藝，避免拋光臘進(jìn)入鍍槽2、定期預(yù)防性對溶液進(jìn)行一次單寧酸處理，及時清除動物膠1、檢查電鍍掛具，破損掛具要立即維修，避免藏鉻液2、檢查車間抽風(fēng)系統(tǒng)，避免車間鉻霧飄散鍍液鉻污染3、有鉻污染，立即用保險粉處理，將鉻還原，沉淀過濾去

17、除. 電鍍常見問題漏鍍 現(xiàn)象引起原因 對策鍍層有漏鍍點(diǎn)底層鍍層有針孔1、按時對不同溶液做試片分析，及時調(diào)整鍍液在正常狀態(tài)2、控制鍍液金屬雜質(zhì)和有機(jī)雜質(zhì)在比較低的范圍，避免問題發(fā)生3、控制好濕潤劑含量，避免針孔發(fā)生.電鍍常見問題 針孔 現(xiàn)象引起原因 對策鍍層針孔鍍液內(nèi)濕潤劑不足1、根據(jù)試片分析，逐漸補(bǔ)加缺少量的濕潤劑2、按照標(biāo)準(zhǔn)定期補(bǔ)加濕潤劑3、實(shí)際生產(chǎn)過程中做好添加劑控制記錄，并分析和總結(jié)適合自己企業(yè)的控制標(biāo)準(zhǔn)材質(zhì)有氣孔、砂孔1、工件加工過程嚴(yán)格控制，避免產(chǎn)生氣孔、砂孔2、工件在拋光時打砂充分，避免表面氣孔、砂孔處理不徹底3、工件拋光后嚴(yán)格檢驗，避免不良工件流入電鍍工序4、鋅合金工件注意拋光量

18、。避免損壞致密層5、存在問題的工件，建議增加電鍍酸銅后二次拋光再電鍍.四、電鍍常見問題 現(xiàn)象引起原因 對策鍍層針孔前處理除油不徹底，少量油污點(diǎn)1、選擇合適的除油材料，保證有效的除油效果2、選擇合適的除油工作條件，充分發(fā)揮除油材料的除油效果3、定期補(bǔ)加除油材料，維持除油溶液的穩(wěn)定性鍍液內(nèi)鐵雜質(zhì)含量高1、防止工件掉落溶解產(chǎn)生雜質(zhì)污染2、金屬陽極材料需要經(jīng)過酸清洗后才加入鈦藍(lán)3、嚴(yán)格監(jiān)控溶液連續(xù)電解裝置，將金屬雜質(zhì)電解出來4、定期對溶液進(jìn)行雙氧水處理，將鐵離子沉淀處理掉.四、電鍍常見問題 現(xiàn)象引起原因 對策備注鍍層針孔鍍液中有機(jī)物含量高1、避免溶液發(fā)生交叉污染，消除污染物帶入鍍槽2、連續(xù)生產(chǎn)過程，間

19、或性對溶液實(shí)施活性炭過濾3、定期對溶液進(jìn)行雙氧水+活性炭聯(lián)合處理4、合理控制添加劑比例，避免添加劑比例失調(diào)問題發(fā)生鍍液緩沖劑含量不足1、每天對鍍液成分進(jìn)行分析，控制成分在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)2、合理分析鍍液相對含量，并進(jìn)行調(diào)整鍍液攪拌不充分合理設(shè)計攪拌方式和攪拌強(qiáng)度.電鍍常見問題 針孔 現(xiàn)象引起原因 對策鍍層針孔鍍鎳液pH值高1、按時檢測PH值，并及時調(diào)整2、對于連續(xù)生產(chǎn)企業(yè)，可以實(shí)施連續(xù)滴定調(diào)節(jié)PH值.電鍍常見問題 燒焦 現(xiàn)象引起原因 對策備注燒焦電流大1、按照產(chǎn)品裝掛面積，嚴(yán)格計算合適的電流密度2、電鍍過程中隨時監(jiān)控品質(zhì)情況，并依據(jù)實(shí)際調(diào)整電流密度鍍鉻溶液溫度低1、嚴(yán)格檢測工作溫度，確保在工藝范圍內(nèi)

20、2、開工前及時將溫度升至工藝范圍內(nèi)鍍鉻溶液硫酸含量低1、每天分析溶液成分并及時調(diào)整在最佳范圍內(nèi)2、控制硫酸：鉻酸比例在：1：（160-220）之間.電鍍常見問題 燒焦 現(xiàn)象引起原因 對策燒焦鍍鉻溶液濃度低1、依據(jù)電鍍工藝要求。制定工藝規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)2、每天分析溶液并調(diào)整在最佳范圍內(nèi)裝掛密，中間露黃，邊緣燒焦1、掛具設(shè)計嚴(yán)格按照指導(dǎo)面積設(shè)計裝掛數(shù)量2、依據(jù)產(chǎn)品形狀，嚴(yán)格設(shè)計產(chǎn)品裝掛間距，避免裝掛密度大鍍鎳有機(jī)膜處理不徹底，邊緣發(fā)生假燒1、每天分析活化溶液的濃度，控制在工藝范圍內(nèi)，保證活化效果2、定期更換活化溶液，保證活化溶液的清潔程度.電鍍常見問題 燒焦 現(xiàn)象引起原因 對策燒焦陽極分布不均勻1、電鍍線

21、設(shè)計陰陽極比例在：1:2之間2、合理布置鍍鉻槽陽極，確保陽極分布均勻3、合理設(shè)計陽極的長度，避免掛具下端產(chǎn)品電流過大5、陽極上段設(shè)計屏蔽裝置，避免掛具上段電流密度過大鍍鉻槽寬度不夠1、鍍鉻槽寬度盡可能設(shè)計為9001000mm2、掛架正反面距離控制在200250mm，避免產(chǎn)品距離陽極太近.電鍍常見問題 燒焦 現(xiàn)象 引起原因 對策鍍層燒焦產(chǎn)品尖角正對陽極1、合理設(shè)計掛具，避免尖端正對陽極2、產(chǎn)品凹位設(shè)計輔助陽極，降低產(chǎn)品施鍍電流密度3、特殊產(chǎn)品設(shè)計陰極保護(hù)，避免尖端燒焦.電鍍常見問題 露黃 現(xiàn)象引起原因 對策鍍鉻層露黃掛具導(dǎo)電量不足1、掛具設(shè)計嚴(yán)格按照掛鉤導(dǎo)電量評估掛鉤大小2、合理設(shè)計掛鉤與產(chǎn)品接

22、觸點(diǎn)，保證導(dǎo)電接觸點(diǎn)足夠3、塑膠電鍍掛具與產(chǎn)品接觸面積是五金電鍍的23倍以上掛鉤松動，導(dǎo)電不良1、選擇合格的掛具制作商，保證掛具質(zhì)量2、合理使用掛具，避免掛具損壞松動3、生產(chǎn)過程發(fā)現(xiàn)導(dǎo)電不良，要即刻表示并返修處理.電鍍常見問題 露黃 現(xiàn)象引起原因 對策備注鍍鉻層露黃掛鉤結(jié)瘤、掛鉤劈膠過多1、掛具使用后立刻進(jìn)行褪鍍，避免掛鉤結(jié)瘤2、掛鉤劈膠位置不要太多，避免掛具鍍層太厚而褪除不徹底3、合理設(shè)計掛具裝掛點(diǎn)，盡量避免掛鉤外露搶電4、建議電鍍線與褪鍍線設(shè)計為一體，保證掛具連續(xù)褪鍍裝掛密，中間露黃1、掛具設(shè)計嚴(yán)格按照指導(dǎo)面積設(shè)計裝掛數(shù)量2、依據(jù)產(chǎn)品形狀，設(shè)計產(chǎn)品裝掛間距，避免裝掛密度大3、必要時，掛具邊

23、緣設(shè)計陰極保護(hù).電鍍常見問題 露黃 現(xiàn)象引起原因 對策鍍鉻層露黃產(chǎn)品與陽極之間距離太近1、鍍鉻槽設(shè)計要比普通鍍鎳槽適度加寬100mm左右2、掛具設(shè)計要保證產(chǎn)品與陽極距離在200250mm之間電流密度低1、針對不同產(chǎn)品建立電流控制規(guī)范，嚴(yán)格按照規(guī)范控制電流2、電鍍過程中隨時檢測產(chǎn)品外觀，及時調(diào)整施鍍電流密度鍍鎳有機(jī)膜處理不徹底1、每天分析活化溶液濃度，濃度控制在工藝范圍內(nèi)2、選擇專業(yè)的活化溶液，保證活化效果3、定期更換活化溶液，保持活化溶液的清潔程度.電鍍常見問題 露黃 現(xiàn)象引起原因 對策鍍鉻層露黃鍍鎳厚度不夠1、工藝設(shè)計時要有充足的鍍鎳時間，保證鎳層厚度2、嚴(yán)格控制鍍鎳時間和電流，保證鎳層厚度

24、鍍液硫酸濃度高1、每天分析溶液成分并調(diào)整在最佳范圍內(nèi)2、控制硫酸：鉻酸比例在1：160220）之間三價鉻含量低1、每天分析溶液成分并調(diào)整在最佳工作范圍內(nèi)2、三價鉻含量控制在0.8-1.8之間，超出范圍可以電解調(diào)整3、控制陰陽極比在1:2之間，穩(wěn)定三價鉻含量.電鍍常見問題 露黃 現(xiàn)象引起原因 對策鍍鉻層露黃鍍液溫度高1、生產(chǎn)過程隨時檢測溶液溫度，并依據(jù)工藝范圍作調(diào)整2、鍍槽必須設(shè)計降溫管路，便于及時調(diào)整鍍液溫度低區(qū)電流低1、存在比較多得尖角產(chǎn)品，邊緣采用保護(hù)陰極，提升電流密度2、存在復(fù)雜凹位產(chǎn)品，凹位設(shè)計輔助陽極鍍鉻添加劑不足按照工藝要求補(bǔ)加添加劑，每天進(jìn)行試片分析，調(diào)整添加劑含量電鍍時間短1、

25、電鍍線設(shè)計充足的鍍鉻時間2、現(xiàn)場作業(yè)嚴(yán)格按照工藝要求作業(yè)，特別市手動線要嚴(yán)格管控.電鍍常見問題鹽霧實(shí)驗不合格 現(xiàn)象引起原因 對策鍍層鹽霧不合格鍍層厚度不夠1、保證需要的電鍍時間、電流密度2、電鍍線設(shè)計合理的長度，保證有效的電鍍時間3、保證電鍍槽內(nèi)陽極含量在“八分滿”的狀態(tài)，確保有效的電流密度施鍍電流密度過高形成粗糙鍍層1、電鍍線設(shè)計合理的長度，保證在合理的電流密度下電鍍2、嚴(yán)格設(shè)計不同產(chǎn)品電流規(guī)范，按照規(guī)范控制電流密度3、合理設(shè)計掛架，保證產(chǎn)品與陽極之間距離250mm以上產(chǎn)品地區(qū)厚度不夠1、合理設(shè)計掛具，保證高地區(qū)厚度分布相對均勻2、低區(qū)凹位比較明顯的產(chǎn)品，設(shè)計輔助陽極增加低區(qū)厚度.電鍍常見問題 鹽霧實(shí)驗不合格 現(xiàn)象引起原因 對策鍍層鹽霧不合格 基材有砂孔、氣孔1、成型過程控制好工藝和模具設(shè)計，盡量避免氣孔、砂孔2、成型過程控制好材料質(zhì)量，避免大量的