建筑工程質(zhì)量常見問題培訓(xùn)專題講座

1、建筑工程質(zhì)量常見問題培訓(xùn)專題講座住建部 84號文、149號文、171號文均對建設(shè)工程質(zhì)量常見問題作出批示住建部 建質(zhì) 2013149號 文件其中 建質(zhì) 2013149號 文件 附件 “住宅工程質(zhì)量常見問題專項治理工作方案”中表明工作目標及總體要求 （一）總體要求 以科學(xué)發(fā)展觀為指定，堅持以人為本，突出質(zhì)量常見問題專項治理重點，準確把握常見問題產(chǎn)生的根源，堅持市場與現(xiàn)場聯(lián)動、技術(shù)與管理并重、質(zhì)量行為與工程實體質(zhì)量齊抓，嚴格質(zhì)量責任落實，強化激勵約束措施，構(gòu)建質(zhì)量常見問題質(zhì)量長效機制，有效預(yù)防和治理質(zhì)量常見問題，全面提升住宅工程質(zhì)量水平。 （二）工作目標 通過五年努力，新建住宅工程質(zhì)量常見問題預(yù)防

2、和治理覆蓋率達到100%，住宅工程質(zhì)量水平明顯提高，住宅性能明顯改善，住宅質(zhì)量投訴明顯減少，住戶質(zhì)量滿意度明顯提高，專項治理工作取得顯著成效。 依據(jù)住建部149號文件，由中建協(xié)（中國建筑業(yè)協(xié)會工程建設(shè)質(zhì)量監(jiān)督與檢測分會）以及中標協(xié)（中國工程建設(shè)標準化協(xié)會建筑施工專業(yè)委員會）共同參與，由建設(shè)部總工 同志主編的建筑工程質(zhì)量常見問題防治手冊完成編纂工作。 依據(jù)多年工作經(jīng)驗對建筑工程中經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題進行詳細的總結(jié)并且給出相應(yīng)的解決方案。 教材大綱依據(jù)建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準 GB 50300-2013編寫，全書共分14章，分別對應(yīng)GB 50300里面的10個分部工程及若干個分項工程：1.地基與

3、基礎(chǔ)工程2.模板工程3.鋼筋工程4.混凝土工程5.砌體工程6.鋼結(jié)構(gòu)工程7.建筑裝飾裝修工程8.屋面工程9.建筑節(jié)能工程10.給水排水及采暖工程11.通風與空調(diào)工程12.建筑電氣工程13.智能建筑工程14.電梯工程1現(xiàn)象 在挖方過程中或挖方后，基坑（槽）邊坡土方局部或大面積塌落或滑塌，使地基土受到擾動，承載力降低，嚴重的會影響建筑物的穩(wěn)定和施工安全。1.地基與基礎(chǔ)工程實例講解一、土方開挖邊坡坍塌2原因分析（1）基坑（槽）開挖較深，放坡坡度不夠。（2）在有地表水、地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效的降排水措施，使土層濕化，粘聚力降低，在土層作用下失去穩(wěn)定而引起塌方。（3）邊坡頂部堆載過大

4、或受車輛等外力振動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體失去穩(wěn)定而導(dǎo)致塌方。（4）土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。3預(yù)防措施（1）根據(jù)土的種類、物理力學(xué)性質(zhì)（如土的內(nèi)摩擦角、粘聚力、濕度、密度、休止角等）確定適當?shù)倪吰缕露?。對永久性挖方的邊坡坡度，?yīng)按設(shè)計要求放坡，一般在之間。（2）開挖基坑（槽）和管溝，如地質(zhì)條件良好，土質(zhì)均勻，且地下水位低于其底面標高時，挖方深度在5m以內(nèi)不加支撐的邊坡的最陡坡度，應(yīng)按規(guī)定采用，且挖方邊坡可做成直立壁不加支撐，但挖方深度不得超過規(guī)定的數(shù)值，此時砌筑基礎(chǔ)或施工其他地下結(jié)構(gòu)設(shè)施，應(yīng)在管溝挖好后立即進行。施工期較長，挖方深度大于規(guī)定數(shù)值時，應(yīng)做成直立壁加設(shè)支撐。

5、（3）做好地面排水措施，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水，造成邊坡塌方。當基坑（槽）開挖范圍內(nèi)有地下水時，應(yīng)采取降、排水措施，將水位降至離基底以下方可開挖，并持續(xù)到回填完畢。（4）土方開挖應(yīng)自上而下分段分層、依次進行，隨時做成一定的坡勢，以利泄水，避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)。相鄰基坑（槽）和管溝開挖時，應(yīng)遵循先深后淺或同時進行的施工順序，并及時做好基礎(chǔ)或鋪管，盡量防止對地基的擾動。4治理方法（1）對溝坑（槽）塌方，可將坡腳塌方清除做臨時性支護（如堆裝土編織袋或草袋、設(shè)支撐、砌磚石護坡墻等）措施。（2）對永久性邊坡局部塌方，可將塌方清除，用塊石填砌或回填28或37灰土嵌補，與土接觸部位做成臺階搭接

6、，防止滑動；或?qū)⑵马斁€后移；或?qū)⑵露雀木?。二、回填土密實度?現(xiàn)象 回填土、灰土回填密實度達不到設(shè)計要求，造成室內(nèi)地面空鼓、開裂及下沉。2原因分析（1）回填土料粒徑過大且含有雜質(zhì)；未分層攤鋪或分層厚度過大；沒有達到最優(yōu)含水率。（2）灰土體積控制不嚴，灰土拌合不均勻。（3）夯實機械選擇不當。3防治措施（1）回填土料不得含有草皮、垃圾、有機雜質(zhì)及粒徑大于50mm塊料，回填前應(yīng)過篩；（2） 回填必須分層進行，分層攤鋪厚度為200250mm，其中人工夯填層厚不得超過200mm，機械夯填不得超過250mm；（3）攤鋪之前，應(yīng)由試驗員對回填土料的含水量進行測定，達到最優(yōu)含水率時方可夯實；在含水率較低情況下

7、，應(yīng)根據(jù)氣候條件預(yù)先均勻灑水濕悶原土，嚴禁邊灑水邊施工；（4）通常大面積夯實采用打夯機，小部位采用振沖夯實機，夯實遍數(shù)不少于3遍，夯填方式應(yīng)一夯壓半夯，夯夯相連，交叉進行；（5）每層密實度應(yīng)由試驗員現(xiàn)場環(huán)刀取樣，通過檢測達到設(shè)計要求后方可進行上層攤鋪；（6）回填土宜優(yōu)先采用基槽中挖出的土。對濕陷性等級較高的黃土，應(yīng)采取塊填方式；（7）灰土拌合之前，應(yīng)復(fù)核配比，嚴格按照設(shè)計要求的體積比進行施工，不得隨意減少石灰在土中的摻量；（8）灰土拌合盡可能采用機械拌合，若人工拌合時翻拌次數(shù)不得少于3遍，要求均勻一致；（9）拌合用石灰采用生石灰，使用前應(yīng)充分熟化過篩，不得含有粒徑大于5mm的生石灰塊料。三、預(yù)

8、制樁沉樁偏斜1現(xiàn)象樁傾斜錯位，樁在沉入過程中，樁身突然傾斜錯位，當樁尖處土質(zhì)條件沒有特殊變化，而貫入度逐漸增加或突然增大，同時當樁錘跳起后，樁身隨之出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，施打被迫停止。 2原因分析（1）樁身在施工中出現(xiàn)較大彎曲，在反復(fù)的集中荷載作用下，當樁身不能承受抗彎強度時，即產(chǎn)生斷裂。（2）樁在反復(fù)長時間打擊中，樁身受到拉、壓應(yīng)力，當拉應(yīng)力值大于混凝土抗拉強度時，樁身某處即產(chǎn)生橫向裂縫，表面混凝土剝落，如拉應(yīng)力過大，混凝土發(fā)生破碎，樁即斷裂。（3）制作樁的水泥強度等級不符合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎屑，使樁身局部強度不夠，施工時在該處斷裂。樁在堆放、起吊、運輸過程中，也能產(chǎn)生裂紋或斷裂

9、。（4）樁身混凝土強度等級未達到設(shè)計強度即進行運輸與施打。（5）在樁沉入過程中，某部位樁尖土軟硬不均勻，造成突然傾斜。 3預(yù)防措施（1）施工前，應(yīng)將地下障礙物，如舊墻基、條石、大塊混凝土清理干凈，尤其是樁位下的障礙物，必要時可對每個樁位用釬探了解。對樁身質(zhì)量要進行檢查，發(fā)生樁身彎曲超過規(guī)定，或樁尖不在樁縱軸線上時，不宜使用。一節(jié)樁的細長比不宜過大，一般不超過30。（2）在初沉樁過程中，如發(fā)現(xiàn)樁不垂直應(yīng)及時糾正，如有可能，應(yīng)把樁拔出，清理完障礙物并回填素土后重新沉樁。樁打入一定深度發(fā)生嚴重傾斜時，不宜采用移動樁架來校正。接樁時要保證上下兩節(jié)樁在同一軸線上，接頭處必須嚴格按照設(shè)計及操作要求執(zhí)行。（

10、3）采用“植樁法”施工時，鉆孔的垂直偏差要嚴格控制在1%以內(nèi)。植樁時，樁應(yīng)順孔植入，出現(xiàn)偏斜也不宜用移動樁架來校正，以免造成樁身彎曲。（4）樁在堆放、起吊、運輸過程中，應(yīng)嚴格按照有關(guān)規(guī)定或操作規(guī)程執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)樁開裂超過有關(guān)規(guī)定時，不得使用。普通預(yù)制樁經(jīng)蒸壓達到要求強度后，宜在自然條件下再養(yǎng)護一個半月，以提高樁的后期強度。施打前樁的強度必須達到設(shè)計強度100%（指多為穿過硬夾層的端承樁）的老樁方可施打。而對純摩擦樁，強度達到70%便可施打。（5）遇有地質(zhì)比較復(fù)雜的工程（如有老的洞穴、古河道等），應(yīng)適當加密地質(zhì)探孔，詳細描述，以便采取相應(yīng)措施。4治理方法當施工中出現(xiàn)斷裂樁時，應(yīng)及時會同設(shè)計人員研究處

11、理辦法。根據(jù)工程地質(zhì)條件、上部荷載及樁所處的結(jié)構(gòu)部位，可以采取補樁的方法。條基補1根樁時，可在軸線內(nèi)、外補下圖（a）、（b）；補2根樁時，可在斷樁的兩側(cè)補下圖（c）。柱基群樁時，補樁可在承臺外對稱補下圖（d）或承臺內(nèi)補樁下圖（e）。補樁示意圖（a）軸線外補樁；（b）軸線內(nèi)補樁；（c）兩側(cè)補樁；（d）承臺外對稱補樁；（e）承臺內(nèi)補樁1補樁；2斷樁 2.模板工程實例講解 一、模板安裝接縫不嚴1 現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。2 原因分析（1）翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。

12、（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。（4）澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5）鋼模板變形未及時修整。（6）鋼模板接縫措施不當。（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3 防治措施（1）翻樣要認真，嚴格按1/101/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復(fù)核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。（4）鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。（5）鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。（6）

13、梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙），發(fā)生錯位要校正好。二、模板拆除后混凝土缺棱掉角1.現(xiàn)象混凝土棱角破損、脫落。2.原因分析（1）拆模過早，混凝土強度不足。（2）操作人員不認真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土棱角破損、脫落。3.防治措施（1）混凝土強度必須達到質(zhì)量驗收標準中的要求方可拆模。（2）對操作人員進行技術(shù)交底，嚴禁用大錘、撬棍硬砸猛撬。4.優(yōu)質(zhì)工程示例三、大模板墻體“爛根”質(zhì)量問題 墻體“爛根”已成為剪力墻混凝土施工的一大質(zhì)量常見問題，盡管采取了不少辦法，但效果不佳。某施工單位在施工中對大模板根部進行了改進，將面板底邊鋼框板割掉，水平上移70mm，重新焊好。

14、在移動后的鋼框板上用電鉆鉆16孔，孔距控制為100200mm。用3mm厚的鋼板制成如下圖所示的卡具，卡住高彈性橡膠條（橡膠條斷面尺寸為3040mm）?？ň呱媳砻孢B接如下圖所示的螺栓，螺栓間距與鋼框板上的16孔孔距一致。將下圖所示的配件穿過鋼框板上的圓孔，與大模板根部相連接（見下頁圖）。待大模板支撐加固達到要求后，用特制扳手擰動卡具上的螺栓，使橡膠條不斷下降并緊貼混凝土表面，不留縫隙。這樣做的目的是，利用橡膠的彈性壓縮量來抵消混凝土表面因平整度超標而造成的高低差。這種做法在實際工程中應(yīng)用后，墻體“爛根”現(xiàn)象基本杜絕。鐵皮卡具應(yīng)用示意圖 配件與大模板連接示意圖四、圈梁模板質(zhì)量常見問題1現(xiàn)象 （1）

15、局部脹模，造成墻內(nèi)側(cè)或外側(cè)水泥砂漿掛墻。（2）梁內(nèi)外側(cè)不平，砌上段墻時局部挑空。2原因分析 （1）卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產(chǎn)生側(cè)向壓力造成局部模板向外推移。（2）模板組裝時，未與墻面支撐平直。 3防治措施 （1）采用在墻上留扁擔木方法施工時，扁擔木長度應(yīng)不小于墻厚加二倍梁高，圈梁側(cè)模下口應(yīng)夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。（2）采用鋼管卡具組裝模板時，如發(fā)現(xiàn)鋼管卡具滑扣，應(yīng)立即掉換。（3）圈梁木模板上口必須有臨時撐頭，保持梁上口寬度。 五、雨篷模板質(zhì)量常見問題1現(xiàn)象雨篷根部漏漿露石子，混凝土結(jié)構(gòu)變形。2原因分析（1）雨篷根部底板模支立不當，混凝土澆筑時漏漿。 （

16、2）雨篷根部膠合板模板下未設(shè)托木，混凝土澆筑時根部模板變形。（3）雨篷根部混凝土較前端厚，模板施工時，模板支撐不重視，未采取相應(yīng)措施。3防治措施（1）認真進行模板翻樣，重視懸挑雨篷的模板及其支撐，確保有足夠的承載能力、剛度及穩(wěn)定性。（2）雨篷底模板根部應(yīng)覆蓋在梁側(cè)模板上口，其下用50100mm木方頂牢，混凝土澆筑時，振點不應(yīng)直接在根部位置。（3）懸挑雨篷模板施工時，應(yīng)根據(jù)懸挑跨度將底模向上反翹25mm左右，以抵消混凝土澆筑時產(chǎn)生的下?lián)献冃?。?）懸挑雨篷混凝土澆筑時，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場同條件養(yǎng)護制作的試件，當試件強度達到設(shè)計強度的100%以上時，方可拆除雨篷模板。六、鋼模板底盤缺陷1.現(xiàn)象（1）底盤整

17、體扭翹，放在平整地面上只有3個支點著地。（2）底盤下垂或上拱。鋼模板在起吊時或多次承受預(yù)應(yīng)力張拉的鋼模板最容易產(chǎn)生這種缺陷。（3）局部變形或損傷。2.原因分析（1）底盤結(jié)構(gòu)未經(jīng)力學(xué)計算，剛度較小。（2）起吊時4個吊鉤鋼絲繩長短不一或碼放垛底棱不平。（3）多次重復(fù)施加預(yù)應(yīng)力，此力對底盤是偏心荷載，引起較大變形，放張后外力消除，留下剩余變形。下次施加預(yù)應(yīng)力后，偏心值增大，變形也增大，重復(fù)次數(shù)越多，剩余變形越大，導(dǎo)致不能使用。（4）內(nèi)胎面用鋼面板過薄，區(qū)格劃分過大，隨使用次數(shù)增多而凹凸不平。（5）清模時錘擊硬傷、隔離劑不良，混凝土粘結(jié)錘擊硬傷。（6）起吊、運輸、碼放過程中撞擊，造成硬傷。（7）焊接不

18、良，焊縫不夠，焊后內(nèi)應(yīng)力過大導(dǎo)致變形。（8）局部受力區(qū)零件構(gòu)造處理不當，如模外張拉的須應(yīng)力圓孔板梳筋條焊在槽鋼上，受力引起槽鋼翼緣板變形。3.防治措施（1）設(shè)計時應(yīng)從各種不利的受力狀態(tài)作結(jié)構(gòu)的強度、剛度（變形）和局部穩(wěn)定性計算。特別應(yīng)控制剛度，對承受預(yù)應(yīng)力的鋼模板更要注意。（2）注意細部構(gòu)造，運用鋼結(jié)構(gòu)理論進行細部設(shè)計。（3）底盤結(jié)構(gòu)設(shè)計要考慮變形要求，布置合理，省工省料。不僅要計算變形，而且要考慮三點支承后第四個角的變形。（4）起吊時4個吊鉤的鋼絲繩要長短一致。（5）碼放垛底鑼應(yīng)用水平儀找平，用材要耐撞擊，如鋼軌等。（6）內(nèi)胎面鋼面板厚至少5mm以上，使用次數(shù)不多的鋼模板可用34mm厚。區(qū)格

19、劃分不大于10001000mm。（7）焊接質(zhì)量要可靠，施焊順序要合理，盡量減少焊接變形和降低焊接內(nèi)應(yīng)力。即使用胎具卡固定，也要考慮施焊順序。焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，不得少焊。（8）變形超過規(guī)定，要及時用專門工具調(diào)平。4優(yōu)質(zhì)工程示例七、鋼模板側(cè)模缺陷1現(xiàn)象（1）側(cè)向彎曲過大，構(gòu)件成型后兩頭窄中間寬。采用模外張拉工藝時，由于預(yù)應(yīng)力反作用力需由側(cè)模承受，更易產(chǎn)生側(cè)向彎曲。（2）垂直方向產(chǎn)生彎曲，組裝后與底盤縫隙大，引起跑漿，嚴重者使構(gòu)件麻面。（3）扭曲變形，引起組裝困難。（4）組裝后側(cè)模不垂直，上口大下口小。（5）旋轉(zhuǎn)側(cè)模的合頁板啟閉不靈活。（6）表面局部硬傷變形。2原因分析（1）設(shè)計截面本身垂直軸

20、（Y軸）慣性矩小，在混凝土側(cè)壓力作用下向外變形或扭曲。（2）旋轉(zhuǎn)側(cè)模使用次數(shù)多，合頁板孔徑變大或銷軸磨細，也會引起構(gòu)件尺寸誤差。（3）由于清模不仔細，混凝土渣和灰漿未清除干凈，側(cè)模受擠壓，造成垂直彎曲或上口大下口小，不垂直。（4）合頁板與焊在底盤上的耳板位置不正確，或側(cè)模本身縱向移動產(chǎn)生摩擦，因而啟閉費力。（5）側(cè)模在澆筑混凝土前未涂隔離劑或涂得不勻，脫模后混凝土粘結(jié)在側(cè)模上，清理時錘擊振動，使表面凹凸不平。（6）操作過程緊固件松動，使側(cè)模變形。支拆或搬動時摔碰或擱支不平而變形。（7）焊接變形或焊縫不足，不能起組合截面的功能，以致一經(jīng)使用即產(chǎn)生變形。3防治措施（1）側(cè)模剛度要進行力學(xué)計算，盡量

21、采用剛度較大的截面形式，如槽形、箱形等。（2）合頁板焊接位置要正確。為減少旋轉(zhuǎn)時的摩擦，可在合頁板兩邊焊上6mm厚環(huán)形墊圈。（3）及時檢查合頁板旋轉(zhuǎn)孔徑，過大則更換。銷軸磨細也要及時更換。緊固件如有掉落或變形要及時換備件。（4）制造過程焊接工藝要合理，焊縫尺寸應(yīng)按設(shè)計要求。3.鋼筋 工程實例講解 一、鋼筋存放管理質(zhì)量常見問題1現(xiàn)象鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；雖然具備必要的合格證件（出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單），但證件與實物不符；非同批原材料碼放在一堆，難以分辨，影響使用。2原因分析原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠所捆綁的標牌脫落；對直徑大小相近的鋼筋，用目測

22、有時分不清；合格證件未隨鋼筋實物同時送交倉庫。 3預(yù)防措施倉庫應(yīng)設(shè)專人驗收入庫鋼筋；庫內(nèi)劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋應(yīng)立標簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整批數(shù)量等；驗收時要核對鋼筋類型，并根據(jù)鋼筋外表的廠家標記（一般都應(yīng)有廠名、鋼筋品種和直徑）與合格證件對照，確認無誤；鋼筋直徑不易分清的，要用卡尺測量檢查。4治理方法發(fā)現(xiàn)混料情況后應(yīng)立即檢查并進行清理，重新分類堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，應(yīng)將該堆鋼筋做出記號，以備發(fā)料時提醒注意；已發(fā)出去的混料鋼筋應(yīng)立即追查，并采取防止事故的措施。二、鋼筋縮徑現(xiàn)象常見治理方法1現(xiàn)象鋼筋實際直徑（用卡尺測量多點）較進貨單標明直徑稍大，

23、便按實際直徑代換使用。2原因分析鋼筋生產(chǎn)工藝落后（通常是非正規(guī)廠家），材質(zhì)不均勻；個別生產(chǎn)廠為了牟利，故意按正公差生產(chǎn)，以增加重量；利用舊式軋輥軋制，有的是英制直徑。3預(yù)防措施要求供料單位正確書寫進貨單，按貨單上的鋼筋直徑作為檢驗依據(jù)。4治理方法對于存在正公差直徑的鋼筋，只能按相應(yīng)公稱直徑取用。特別注意直徑和6mm的應(yīng)按 低碳鋼熱軋圓盤條（GB/T 701-2008）規(guī)定，公稱直徑既有6mm的，也有的。但設(shè)計單位作施工圖絕大部分取6mm；相反施工單位進料卻絕大部分取，以致用料混亂的情況屢見，在工程中應(yīng)根據(jù)實際直徑作代換，以免造成質(zhì)量事故或浪費；尤其是當實際直徑大小混淆不清時（例如實際，考慮公差

24、后易被充當），更應(yīng)注意確認實物狀況。三、直螺紋鋼筋加工質(zhì)量常見問題1現(xiàn)象（1）鋼筋端部45d范圍內(nèi)混有焊接接頭，或端頭氣割切斷。（2）鋼筋下料時，鋼筋端面不垂直于鋼筋軸線，端頭出現(xiàn)撓曲或馬蹄形。（3）鋼筋下料后，安裝時長度不足。2原因分析（1）操作工下料前未仔細挑選鋼筋原材料，距端頭45d范圍內(nèi)混有其他接頭。（2）鋼筋下料前未調(diào)直，導(dǎo)致切口與鋼筋軸線不垂直或產(chǎn)生撓曲。（3）鋼筋翻樣時未考慮鋼筋鐓粗時長度有損失。3防治措施（1）所用鋼材應(yīng)符合有關(guān)鋼筋的國家標準的要求。（2）鋼筋端部應(yīng)先調(diào)直后下料，端頭如微有翹曲，應(yīng)進行調(diào)直處理后斷料。特別對定尺鋼筋，要檢查端部截面質(zhì)量，不符合要求的端部重新切割后

25、再鐓粗，并及時記錄和反饋鋼筋真實長度信息，作好標識。（3）鋼筋切割下料的機械設(shè)備宜采用砂輪切割機，以滿足加工精度的要求，不能使用刀片式切斷機或氧氣切割。（4）鋼筋翻樣時，應(yīng)充分考慮鋼筋鐓粗時的長度損失。四、盤條冷拉質(zhì)量常見問題1現(xiàn)象一些廠家對施工單位委托的熱軋盤條光面鋼筋進行超出規(guī)范要求的超張拉加工，導(dǎo)致鋼筋截面面積和力學(xué)性能不符合標準要求。超張拉后的鋼筋脆性增加、延性降低，危及建筑工程結(jié)構(gòu)安全。2原因分析鋼筋調(diào)直不采用專用機械，調(diào)直時超出規(guī)范允許的冷拉率張拉。3防治措施（1）建設(shè)、監(jiān)理、施工單位聯(lián)合驗收1）由施工單位工程項目技術(shù)負責人、質(zhì)量檢查員、材料員和監(jiān)理工程師（建設(shè)單位采購的，建設(shè)單位

26、項目負責人必須參加）共同對所有進場鋼筋聯(lián)合驗收，以上人員對進場鋼筋的驗收承擔驗收責任。2）聯(lián)合驗收是對原鋼筋和加工后的鋼筋進場時，共同檢查進場鋼筋的外觀質(zhì)量、品種、規(guī)格、進場數(shù)量、產(chǎn)品出廠檢驗報告、合格證等（產(chǎn)品合格證應(yīng)當是原件，復(fù)印件必須有保存原件單位的公章、責任人簽名、送貨的重量和規(guī)格、送貨日期及聯(lián)系方式）。3）聯(lián)合驗收應(yīng)形成驗收記錄，其驗收責任單位、責任人必須按規(guī)定簽字，以便溯源追究責任。4）驗收合格后施工單位將進場鋼筋登記入庫或進行安裝，建立進場臺賬。不合格鋼筋立即退回（退回的相關(guān)資料長期保存）。（2）施工單位現(xiàn)場自檢施工單位應(yīng)按照工程設(shè)計要求、施工技術(shù)標準對鋼筋進行檢驗。檢驗由施工單

27、位項目技術(shù)負責人組織，項目部質(zhì)量檢查員負責，采用便攜式儀器（如游標卡尺等），重點對原鋼筋和加工后鋼筋直徑進行檢查，檢查后應(yīng)有書面記錄和檢查人員簽字。（3）取樣送檢施工單位取樣人員在監(jiān)理單位見證人員見證下，按相關(guān)標準規(guī)定的批次、抽檢數(shù)量進行見證取樣和送檢（第三方有資質(zhì)的檢測單位進行檢測），合格后方可對該批鋼筋進行加工或安裝。五、閃光對焊接頭夾渣或未焊透1.現(xiàn)象接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣。2.原因分析（1）焊接工藝方法使用不當。（2）焊接參數(shù)選擇不合適。（3）燒化過程太弱或不穩(wěn)定。（4）燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過度不夠急速或有停頓，空氣侵入焊口。（5）頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足。（6）頂鍛留

28、量過大，頂鍛壓力不足，使焊口封閉太慢或未能真正密合。3.防治措施（1）選擇適當?shù)暮附庸に?。?）重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，減少預(yù)熱梯度。（3）確保帶電頂鍛過程，采取正常的燒化過程。（4）避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。（5）加快頂鍛速度。（6）增大頂鍛壓力。六、閃光對焊接頭脆斷1現(xiàn)象在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預(yù)兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶粒很細為特征。2原因分析（1）焊接工藝方法不當，或焊接規(guī)范太強，致使溫度梯度落陡降，冷卻速度加快，因而產(chǎn)生淬硬缺陷。（2）對于某些焊接性

29、能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應(yīng)有的效果。3防治措施（1）針對鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。通常以碳當量（ Ceq ）來估價鋼材的鋼材的焊接性。碳當量與焊接性的關(guān)系，因焊接方法而不同。鋼筋閃光對焊大致是：Ceq0.55% 焊接性“好”0.55%Ceq0.65% 焊接性“有限制”Ceq 0.65% 焊接性“差”鑒于我國的鋼筋狀況是，級及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳含量已達到中碳范圍，因此應(yīng)根據(jù)碳當量數(shù)值采取相應(yīng)的焊接工藝。對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取“閃光-預(yù)熱-閃光焊”；對于焊接性“差”的鋼筋，更要考慮預(yù)熱方式。一般說來，預(yù)熱頻率盡

30、量低些為好，同時焊接規(guī)范應(yīng)該弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度和隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發(fā)生。（2）正確控制熱處理程度。對于難焊的級鋼筋，焊后進行熱處理時：1）待接頭冷卻至正常溫度，將電極鉗口調(diào)至最大間距，重新夾緊。2）應(yīng)采用最低的變壓器參數(shù)，進行脈沖式通熱加熱，每次脈沖循環(huán)，應(yīng)包括通電時間和間歇時間，并宜為3s。3）焊后熱處理溫度在750850選擇，隨后在環(huán)境溫度下自然冷卻。七、電渣壓力焊軸線偏移1.現(xiàn)象電渣壓力焊焊接完成后，發(fā)現(xiàn)成型鋼筋軸線偏移、彎折。2.原因分析（1）鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。（2）夾具長期使用磨損，造成上下不同心。（3）頂壓時用力過大，使上鋼筋晃

31、動和移位。（4）焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。3.防治措施（1）矯直鋼筋端部。（2）正確安裝夾具和鋼筋。（3）避免過大的擠壓力。（4）及時修理或更換夾具。八、電渣壓力焊鋼筋咬邊1.現(xiàn)象鋼筋與鋼筋連接處發(fā)生咬邊現(xiàn)象。2.原因分析（1）焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。（2）上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。（3）停機太晚，通電時間過長。3.防治措施（1）減小焊接電流。（2）縮短焊接時間。（3）注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位。九、電弧焊焊縫裂紋1現(xiàn)象按其產(chǎn)生的部位不同，可分為縱向裂紋、橫向裂紋、熔合線裂紋、焊縫根部裂紋、弧坑裂紋以及熱影響區(qū)裂紋等；按其產(chǎn)生的溫度和時間的

32、不同，可分為熱裂紋和冷裂紋兩種。2原因分析（1）焊接碳、錳、硫、磷化學(xué)成分含量較高的鋼筋時，在焊接熱循環(huán)的作用下，近縫區(qū)易產(chǎn)生淬火組織。這種脆性組織加上較大的收縮應(yīng)力，容易導(dǎo)致焊縫或近縫區(qū)產(chǎn)生裂紋。（2）焊條質(zhì)量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超過規(guī)定。（3）焊接次序不合理，容易形成過大內(nèi)應(yīng)力引起接頭裂紋。（4）焊接環(huán)境溫度偏低或風速大，焊縫冷卻速度過快。（5）焊接參數(shù)選擇得不合理，或焊接線能量控制不當。十、電弧焊夾渣1現(xiàn)象焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。2原因分析產(chǎn)生夾渣的原因很多，主要是由于準備工作未做好或操作技術(shù)不熟練引起的，如運條不當、焊接電流小、鈍邊大、坡口角度小、焊條直徑較粗等。

33、夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵銹、氧化皮、水泥漿等污物，或焊接熔渣滲入焊縫所致。在多層施焊時，熔渣沒有清除干凈，也會造成層間夾渣。夾 渣3防治措施（1）采用焊接工藝性能良好的焊條，正確選擇焊接電流，在坡口焊中宜選用直徑的焊條。焊接時必須將焊接區(qū)域內(nèi)的臟物清除干凈；多層施焊時，應(yīng)層層清除熔渣。（2）在搭接焊和幫條焊時，操作中應(yīng)注意熔渣的流動方向，特別是采用酸性焊條時，必須使熔渣滯留在熔池后面；當熔池中的鐵水和熔渣分離不清時，應(yīng)適當將電弧拉長，利用電弧熱量和吹力將熔渣吹到旁邊或后邊。（3）焊接過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋上有污物或焊縫上有熔渣，焊到該處應(yīng)將電弧適當拉長，并稍加停留，使該處熔化范圍擴大，以把污物或熔渣

34、再次熔化吹走，直至形成清亮熔池為止。十一、電弧焊焊縫氣孔1現(xiàn)象焊接熔池中的氣體來不及逸出而停留在焊縫中所形成的孔眼，大半呈球狀。根據(jù)其分布情況，可分為疏散氣孔、密集氣孔和連續(xù)氣孔等。2原因分析（1）堿性低氫型焊條受潮、變質(zhì)或剝落、鋼芯生銹；酸性焊條烘焙溫度過高，使藥皮變質(zhì)失效。（2）鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)清理工作不徹底。（3）焊接電流過大，焊條發(fā)紅造成保護失效，使空氣侵入。（4）焊條藥皮偏心或磁偏吹造成電弧強烈不穩(wěn)定。（5）焊接速度過快，或空氣濕度太高。3防治措施（1）各種焊條均應(yīng)按說明書規(guī)定的溫度和時間進行烘焙。藥皮開裂、剝落、偏心過大以及焊芯銹蝕的焊條不能使用。（2）鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)的水、銹、油、熔

35、渣及水泥漿等必須清除干凈，雨雪天氣不能焊接。（3）引燃電弧后，應(yīng)將電弧拉長些，以便進行預(yù)熱和逐漸形成熔池，在焊縫端部收弧時，應(yīng)將電弧拉長些，使該處適當加熱，然后縮短電弧，稍停一會再斷弧。（4）焊接過程中，可適當加大焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。十二、電阻點焊焊點脫落1現(xiàn)象鋼筋點焊制品焊點周界熔化鐵漿擠壓不飽滿，如用鋼筋輕微撬打，或?qū)摻铧c焊制品舉至離地面1m高，使其自然落地，即可產(chǎn)生焊點分離現(xiàn)象。2原因分析（1）焊接電流過小，通過時間太短，焊點強度較低。（2）電極擠壓力不夠。（3）壓入深度不夠。3預(yù)防措施（1）正確優(yōu)選焊接參數(shù)。焊工應(yīng)嚴格遵守班前試驗制度，優(yōu)選合適焊接參數(shù)，試

36、驗合格后方可正式投入生產(chǎn)。點焊熱軋鋼筋時，除鋼筋直徑較大，焊機功率不足而采用電流強度較小（80160A/mm2），通電時間較長（以上）的規(guī)范外，一般應(yīng)采用電流強度較大（120360A/mm2），通電時間很短（）的規(guī)范。點焊冷處理鋼筋時，必須電流強度較大，通電時間很短。同時應(yīng)注意鋼筋點焊制品的鋼筋焊接間距，是否會產(chǎn)生電流分流現(xiàn)象。電流的分流，將使焊接強度降低。為了消除電流分流對鋼筋點焊強度的影響，應(yīng)適當延長通電時間或增大電流。（2）清除鋼筋表面銹蝕、氧化鐵皮和雜物、泥渣等，使鋼筋表面接觸良好，提高焊接強度。4治理方法對已產(chǎn)生脫點的鋼筋點焊制品，應(yīng)重新調(diào)整焊接參數(shù)，加大焊接電流（增加變壓器級數(shù)），

37、延長通電時間，減小電極行程（加大電極擠壓力），進行二次補焊試焊，并應(yīng)在制品上截取雙倍試件，如試驗合格，該批脫點鋼筋制品應(yīng)重新按二次補焊的焊接參數(shù)進行補焊。采用DN3-75型點焊機焊接通電時間（見下表）。變壓器級數(shù)較小鋼筋直徑/mm3456810121410.080.100.1220.050.060.0730.220.701.5040.200.601.252.504.0050.501.002.003.5060.400.751.503.0070.501.202.50十三、焊接縮徑質(zhì)量問題1現(xiàn)象鋼筋與焊接金屬接觸處產(chǎn)生類似縮徑的癥狀。2原因分析（1）焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預(yù)定留量

38、值；熔池溫度高，熔池金屬過多。（2）在自動埋弧壓力焊時，夾具下送距離受到約束，頂壓過程中鋼筋在熔池金屬中沒有壓入適當深度，鋼筋咬肉部位未能為焊縫金屬所補償。3防治措施（1）選擇適當?shù)暮附与娏骱秃附訒r間，以實現(xiàn)正常的加熱。（2）當采取自動埋弧壓力焊時，熔化及壓入留量應(yīng)不小于12mm；采用手動埋弧壓力時應(yīng)不受阻礙，保證獲得足夠的壓入深度。十四、鋼筋保護層過小1.現(xiàn)象鋼筋保護層不符規(guī)定，露筋。2.原因分析（1）混凝土保護層墊塊間距太大或脫落。（2）鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大，局部接觸模板（3）混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。3.防治措施（1）混凝土保護層墊塊要適量可靠。（2）鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸。（

39、3）混凝土澆筑時，應(yīng)避免鋼筋受碰撞位移。混凝土澆筑前應(yīng)、后設(shè)專人檢查修整。十五、安裝柱、墻鋼筋產(chǎn)生位移1.現(xiàn)象柱、墻鋼筋位移。2.原因分析固定鋼筋的措施不可靠，在混凝土澆筑過程中被碰撞，偏離固定位置。3.防治措施墻、柱主筋的插筋與底板上、下筋要固定綁扎牢固，確保位置準確。必要時可附加鋼筋電焊焊牢，混凝土澆筑前、后應(yīng)有專人檢查修整。十六、梁箍筋被壓彎1現(xiàn)象梁的鋼筋骨架綁成后，未經(jīng)搬運，箍筋即被骨架本身重量壓彎。2原因分析梁的高度較大，但圖紙上未設(shè)縱向構(gòu)造鋼筋和拉筋。梁內(nèi)設(shè)置縱向構(gòu)造鋼筋（a）拉筋；（b）縱向構(gòu)造鋼筋3預(yù)防措施當梁的截面高度超過700mm時，在梁的兩側(cè)面沿高度每隔300400mm應(yīng)

40、設(shè)置一根直徑不小于10mm的縱向構(gòu)造鋼筋；縱向構(gòu)造鋼筋用拉筋聯(lián)系。拉筋直徑一般與箍筋相同，每隔35根箍筋放置一根拉筋，如圖所示。拉筋一端彎成半圓鉤，另一端做成略小于直角的直鉤。綁扎時先把半圓彎鉤掛上，再將另一端直鉤鉤住扎牢。4治理方法將箍筋被壓彎的鋼筋骨架臨時支上，補充縱向構(gòu)造鋼筋和拉筋。十七、梁上部主筋在澆筑時脫落1現(xiàn)象下圖（a）的梁中鋼筋骨架綁扎完后或安裝入模，經(jīng)澆筑混凝土振動時，上部二層鋼筋（圖中的1號鋼筋）下落變位。2原因分析一般情況下，1號鋼筋是用鐵絲吊掛在模板的橫木方上或上面的鋼筋上，有時在搬移過程或澆筑混凝土?xí)r會碰松或碰斷綁絲，造成鋼筋下落或下垂。梁上部鋼筋位置固定（a）上部鋼筋

41、下落；（b）固定措施十八、鋼筋代換截面積不足1現(xiàn)象綁扎柱子鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)受力面鋼筋不足。2原因分析對于偏心受壓柱配筋，沒有按受力面鋼筋進行代換，而按全截面鋼筋進行代換。例如，如圖（a）所示是柱子原設(shè)計配筋，配料時按全截面鋼筋820+214代1018，則應(yīng)照下圖（b）綁扎。但是該柱為偏心受壓構(gòu)件，（a）圖中14不參與受力，故應(yīng)按每4根20進行代換，而418的鋼筋抗力小于420的鋼筋抗力，因此受力筋（處于受力面）代換后截面不足。柱鋼筋代換錯誤（）柱子原設(shè)計配筋； （b）代換后柱子配筋4.混凝土工程實例講解 一、預(yù)制預(yù)應(yīng)力混凝土構(gòu)件孔道灌漿不密實1現(xiàn)象（1）孔道灌漿強度低，不密實。（2）孔道灌漿不

42、飽滿，孔道頂部有較大的月牙形空隙，甚至有露筋現(xiàn)象。上述現(xiàn)象，將會引起預(yù)應(yīng)力筋銹蝕，影響預(yù)應(yīng)力筋與構(gòu)件混凝土不能有效的粘結(jié)，嚴重時會造成預(yù)應(yīng)力筋斷裂，使構(gòu)件損壞。2原因分析（1）水泥與外加劑選用不當，水膠比偏大。（2）水泥漿配制時，其流動度和泌水率不符合要求。因泌水率超標，漿液沉實過程泌水多，使部分孔道被泌出的水占據(jù)，而不是水泥漿液。（3）灌漿操作不認真、灌漿速度太快、灌漿壓力偏低、穩(wěn)壓時間不足。3預(yù)防措施（1）灌漿用水泥宜采用強度等級不低于級的普通硅酸鹽水泥。水泥漿的水膠比宜為，流動度宜控制在150200mm。水泥漿3h泌水率宜控制在2%，最大值不得超過3%。用流動度測定儀（下圖）測定時，先將

43、測定器放在玻璃板上，再把拌好的水泥漿裝入測定器內(nèi)，抹平后雙手迅速將測定器垂直提起。在水泥漿自然流淌30s后，量垂直兩個方向流淌后的直徑，連續(xù)做3次，取其平均值即為流動度。流動度測定（a）測定器剖面；（b）測定器平面1測定器；2玻璃板；3小鐵塊；4測量直徑（2）為提高水泥漿的流動性，減少泌水和體積收縮，在水泥漿中可摻入適量的緩凝減水劑，水膠比可減至；并可摻入適量的膨脹劑，但其自由膨脹率應(yīng)小于6%。應(yīng)當注意，不得采用對預(yù)應(yīng)力筋有腐蝕作用的外加劑。（3）灌漿應(yīng)緩慢均勻地進行，不得中斷，并應(yīng)排氣通順。在灌滿孔道并封閉排氣孔后，宜再繼續(xù)加壓至，穩(wěn)壓2min后再封閉灌漿孔。（4）不摻外加劑的水泥漿可采用二

44、次灌漿法，兩次灌漿的間隔時間宜為3045min。（5）水泥漿強度不應(yīng)低于M30。水泥漿試塊用邊長為立方體制作，每一工作班應(yīng)留取3組，作為水泥漿質(zhì)量評定用。4治理方法（1）灌漿后應(yīng)從檢查孔抽查灌漿的密實情況。如孔道內(nèi)月牙形空隙較大（深度大于3mm）或有露筋現(xiàn)象，應(yīng)及時用人工補漿。（2）對灌漿質(zhì)量有懷疑的孔道，可用沖擊鉆打孔檢查。如孔道內(nèi)灌漿不足，可用手動泵補漿。二、混凝土表面污漬1現(xiàn)象混凝土表面出現(xiàn)流漿、油漆、油漬、其他不易去除的化學(xué)物質(zhì)等，以及人為的刻字、劃傷等。2原因分析后期施工中模板漏漿、噴濺、對原混凝土沒加必要的保護措施，對原施工混凝土表面造成污染；管理不力，人為亂涂亂畫或無意的劃傷混凝

45、土表面。3預(yù)防措施混凝土施工時，對混凝土可能會污漬的地方，模板必須嵌縫密實，不得漏漿和爆模，若發(fā)生漏漿，應(yīng)立即用水沖洗或采取其他應(yīng)急措施；應(yīng)避免油頂、油泵或油管漏油，可在極易污染部位鋪墊一層墊層或遮蓋。4治理方法采用人工清洗，對不易于清除的頑跡，采取人工鏟除。三、混凝土施工表面缺陷1現(xiàn)象現(xiàn)澆混凝土施工混凝土蜂窩、麻面、孔洞。2原因分析（1）混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少碎石多。（2）模板未涂刷隔離劑或不均勻，模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆筑混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形

46、成許多小凹點。（3）混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。（4）混凝土攪拌時間短，用水量不準確，混凝土的和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。（5）混凝土一次下料過多，澆筑沒有分段、分層灌注；下料不當，沒有振搗實或下料與振搗配合不好，未充分振搗又下料。造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。（6）模板穩(wěn)定性不足，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴重漏漿。3防治措施（1）模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。（2）混凝土攪拌

47、時間要適宜。（3）混凝土澆筑高度超過2m時，要采取措施，如用串筒、斜槽或振動溜管進行下料。（4）混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約2030s。使用內(nèi)部振動器振搗混凝土?xí)r，振動棒應(yīng)垂直插入，并插入下層尚未初凝的混凝土內(nèi)50100mm，以促使上下層相互結(jié)合良好。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。（5）澆筑混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板，發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止?jié)仓?，并在混凝土初凝前修整完好。四、混凝土表面砂線1現(xiàn)象混凝土表面出現(xiàn)的一條明顯是細集料，水泥漿基本沒有的線型。2原因分析模板漏漿嚴重時就會出

48、現(xiàn)砂線，水泥用量不足、流動度大的混凝土、集料級配不良等都容易引起砂線。3預(yù)防措施堵塞模板縫隙（孔），保證水泥最小用量，控制混凝土坍落度，細集料級配符合標準。4治理方法長度超過10cm，寬度超過1cm的應(yīng)鑿除，用同混凝土水泥與細骨料相同的比例封閉。五、混凝土表面露筋1現(xiàn)象現(xiàn)澆混凝土施工出現(xiàn)露筋。2原因分析（1）混凝土振搗時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板致使拆模后露筋，同時因墊塊的強度也達不到要求造成振搗時破碎而使鋼筋緊貼模板。（2）鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。（3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造

49、成露筋。（4）因配合比不當混凝土產(chǎn)生離析，或模板嚴重漏漿。（5）混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角。3防治措施（1）鋼筋混凝土施工時，注意保證墊塊數(shù)量、厚度、強度并綁扎固定好。（2）鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆筑時，可采用細石混凝土。（3）混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。（4）混凝土自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時

50、調(diào)直，補扣綁好。六、混凝土凝結(jié)時間長、早期強度低1現(xiàn)象普通減水劑混凝土澆灌后1215h、高效減水劑混凝土澆灌后1520h甚至更長時間，混凝土還不結(jié)硬，仍處于非終凝狀態(tài)。表現(xiàn)在貫入阻力仍小于28N，約相當于立方體試塊強度。28d抗壓強度較正常情況下相同配合比試件的抗壓強度低2以上。2原因分析（1）減水劑摻量有誤（超量使用），或計量失準。（2）減水劑質(zhì)量有問題，有效成分失常，配制的濃度有誤，保管不當，減水劑變質(zhì)。（3）施工期間環(huán)境溫度驟然大幅度降低，加之用水量控制不嚴，以拌合物坍落度替代混凝土水膠比控制，推延了混凝土拌合物結(jié)構(gòu)強度產(chǎn)生的時間，并損害混凝土的強度。（4）砂石含水率未測定、不調(diào)整。（5

51、）自動加水控制器失靈。水泥過期、受潮結(jié)塊。3防治措施（1）減水劑的摻量應(yīng)以水泥重量的百分率表示，稱量誤差不應(yīng)超過2%。如系干粉狀減水劑，則應(yīng)先倒入60左右的熱水中攪拌溶解，制成20%濃度的溶液（以密度計控制）備用。儲存期間，應(yīng)加蓋蓋好，不得混入雜物和水。使用時應(yīng)用密度計核查溶液的密度，并應(yīng)扣除溶液中的水分。（2）在選擇和確定減水劑品種及其摻量時，應(yīng)根據(jù)工程結(jié)構(gòu)要求、材料供應(yīng)狀況、施工工藝、施工條件和環(huán)境（如氣溫）等諸因素通過試驗比較確定，不能完全依賴產(chǎn)品說明書推薦的“最佳摻量”。有條件時，應(yīng)盡可能進行多品種選擇比較，單一品種的選擇缺乏可比性。（3）摻減水劑防水混凝土的坍落度不宜過大，一般以50

52、100mm為宜。坍落度愈大，凝結(jié)時間愈長，混凝土結(jié)構(gòu)強度的形成時間愈遲，對抗?jié)B性能也不利。（4）不合格或變質(zhì)的減水劑不得使用。施工用水泥宜與試驗時隸屬同一廠批。如水泥品種或生產(chǎn)廠批有變動，即使水泥強度等級相同，其減水劑的適宜摻量，也應(yīng)重新通過試驗確定，不應(yīng)套用。七、混凝土內(nèi)部鋼筋銹蝕1現(xiàn)象在普通混凝土中，鋼筋不會發(fā)生腐蝕現(xiàn)象，這是由于水泥硬化過程中生成的氫氧化鈣，使鋼筋處于高堿性狀態(tài)，鋼筋表面形成了一層鈍化膜，保護了鋼筋的長期正常使用。但當有鹽類存在，并超過一定量時，起保護作用的鋼筋鈍化膜遭到破壞，鋼筋發(fā)生腐蝕。2原因分析氯化鐵防水劑溶液中，氯化鐵和氯化亞鐵的含量比例不當。過量的氯化鐵與水泥硬

53、化過程中析出的氫氧化鈣反應(yīng)生成的氯化鈣，除部分與水泥結(jié)合外，剩余的氯離子則會引起鋼筋腐蝕的危險。3防治措施（1）嚴格按照配方和程序配制防水劑。使用前應(yīng)核查防水劑溶液的密度，精確計量，稱量誤差不得超過2%。摻量由試驗確定。攪拌要均勻，要配成稀溶液加入，不可將防水劑直接倒入混凝土拌合物中攪拌。（2）對于重要結(jié)構(gòu)，必要時，為防不測，宜檢驗氯化鐵防水劑對鋼筋的腐蝕性。如檢驗結(jié)果確認氯化鐵防水劑對鋼筋有腐蝕性作用，可采用阻銹劑（如亞硝酸鈉）予以抑制。其適宜摻量由試驗確定。亞硝酸鈉為白色粉末，有毒，應(yīng)妥善保管并注明標簽，以防當食鹽使用，造成中毒事故。摻有亞硝酸鈉阻銹劑的氯化鐵防水混凝土，嚴禁用于飲水工程以

54、及與食品接觸的部位，也不得用于預(yù)應(yīng)力混凝土工程，以及與鍍鋅鋼材或鋁鐵相接觸部位的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。（3）摻有阻銹劑的氯化鐵防水混凝土，應(yīng)適當延長攪拌時間，一般延長1min，使外加劑與混凝土拌合物充分攪拌均勻。八、混凝土施工外形尺寸偏差1現(xiàn)象現(xiàn)澆混凝土施工外形尺寸偏差。2原因分析（1）模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。（2）模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。（3）混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃巍＃?）振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。（5）放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。3防治措施（1）模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。

55、（2）模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。（3）下料高度不大于2m。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。（4）振搗時振搗棒避免接觸模板。（5）澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認真的檢查核對。主體結(jié)構(gòu)梁、柱截面尺寸準確，表面光潔，平整，無裂縫，結(jié)構(gòu)混凝土內(nèi)堅外美，陰陽角方正。 九、混凝土板施工表面不平整1現(xiàn)象現(xiàn)澆混凝土施工混凝土板表面不平整。2原因分析（1）有時混凝土梁板同時澆筑，只采用插入式振搗器振搗，板厚控制不準，表面不平。（2）混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕。（3）模

56、板沒有支承在堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆筑混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。3防控措施（1）混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20cm，大面積混凝土應(yīng)分段振搗，相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗5cm左右。（2）控制混凝土板澆筑厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆筑方向垂直，使板面平整，厚度一致，同時拉通線進行找平。（3）混凝土澆筑完后12h以內(nèi)即應(yīng)澆水養(yǎng)護并設(shè)有專人負責。必須在混凝土強度達到以后，方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。一般混凝土養(yǎng)護不少于7d，對摻用緩凝劑或有抗?jié)B性要求的混凝土，不得少于14d。（4）

57、混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度，支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆筑混凝土?xí)r不發(fā)生下沉。十、梁柱節(jié)點核心區(qū)混凝土施工質(zhì)量常見問題1設(shè)計圖紙中未明確現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)核心區(qū)混凝土強度等級。（1）現(xiàn)象施工圖紙中往往只分別給出了柱、梁板的混凝土強度等級，而梁板核心區(qū)混凝土采用何種強度等級不詳。（2）原因分析1）在框架結(jié)構(gòu)設(shè)計中，對現(xiàn)澆框架結(jié)構(gòu)混凝土強度等級，往往為了體現(xiàn)“強柱弱梁”的設(shè)計概念，有目的地增大柱端彎矩設(shè)計值和柱的混凝土強度等級，但卻忽視了梁、柱混凝土強度等級相差不宜過大的規(guī)定；2）設(shè)計圖紙中往往只分別給出了柱、梁板的混凝土強度等級，而梁柱板核心區(qū)混凝土究竟采用何種

58、強度等級沒有加以明確。（3）防治措施1）設(shè)計中梁、柱混凝土強度等級相差不宜大于5MPa。如超過時梁、柱節(jié)點區(qū)施工時應(yīng)做專門處理，使節(jié)點區(qū)混凝土強度等級與柱相同；2）梁柱核心區(qū)混凝土采用何種強度等級，施工圖紙中應(yīng)予以說明。2施工單位對核心區(qū)混凝土施工未區(qū)別對待（1）現(xiàn)象施工單位往往將核心區(qū)混凝土與整個梁板水平構(gòu)件一次澆筑完成。（2）原因分析1）施工單位技術(shù)人員業(yè)務(wù)素質(zhì)不強，缺乏對核心區(qū)混凝土強度等級識別的技術(shù)能力，往往將核心區(qū)等同于水平構(gòu)件來考慮；2）施工單位嫌麻煩，怕影響工期，怕增加施工成本，不愿采取分步澆筑技術(shù)措施；3）核心區(qū)不同強度等級混凝土施工方法不統(tǒng)一，缺少有效的技術(shù)依據(jù)。（3）防治措

59、施1）施工單位應(yīng)根據(jù)單位工程水平構(gòu)件、豎向構(gòu)件混凝土強度等級不同的設(shè)計情況，采取提高水平構(gòu)件混凝土強度等級使之與豎向構(gòu)件相同、先澆筑核心區(qū)混凝土后澆筑周圍水平構(gòu)件混凝土的方式加以解決，并以圖紙會審、技術(shù)變更等形式履行文字手續(xù)；2）現(xiàn)澆框架結(jié)構(gòu)核心區(qū)不同強度等級混凝土構(gòu)件相連接時，兩種混凝土的接縫應(yīng)設(shè)置在低強度等級的梁板構(gòu)件中，并離開高強度等級構(gòu)件一段距離。詳見下圖；不同強度等級混凝土的梁柱施工接縫注：柱的混凝土強度等級高于梁3）當接縫兩側(cè)的混凝土強度等級不同且分先后施工時，可沿預(yù)定的接縫位置設(shè)置孔徑55mm的固定篩網(wǎng)，先澆筑高強度等級混凝土，后澆筑低強度等級混凝土，二者必須在混凝土初凝前澆筑完

60、成，避免出現(xiàn)施工縫；4）當接縫兩側(cè)的混凝土強度等級不同且同時澆筑時，可沿預(yù)定的接縫位置設(shè)置隔板，且隨著兩側(cè)混凝土澆入逐漸提升隔板并同時將混凝土振搗密實；也可沿預(yù)定的接縫位置設(shè)置膠囊，充氣后在其兩側(cè)同時澆入混凝土，待混凝土澆完后排氣取出膠囊，同時將混凝土振搗密實。1現(xiàn)象混凝土澆筑冷卻后表面發(fā)軟，強度低。用手锨或用腳踏踩彈性感較大，甚至可見腳印痕跡。2.原因分析（1）瀝青用量過多。（2）混凝土拌合物溫度低，鋪攤過厚，鋪攤溫度或成活溫度低，滾（碾）壓不實。（3）粉料和骨料級配不好，密實性差。（4）混凝土拌合物拌合不均勻，溫度過高，粗骨料分布不均，底部多，上部少。3防治措施（1）瀝青混凝土配合比應(yīng)根據(jù)