電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)(DL500792)

1、DL5007-92電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)1總則1.0.1本規(guī)范適用于能源工業(yè)電力系統(tǒng)設(shè)計、制造、安裝和檢修600MW及TOC o 1-5 h z以下火力發(fā)電設(shè)備的鍋爐、承壓管道、壓力容器和鋼結(jié)構(gòu)的焊接工作.1.0.2本規(guī)范適宜和于碳素鋼(含碳量口0.35%)、普通低合金鋼和耐熱鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、氧一乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法.對其它材料和焊接方法，可參照規(guī)范和有關(guān)標準制定技術(shù)要求.0.3引進國外火力發(fā)電機組的施工和驗收工作，除建造合同中另有具體規(guī)定的部份外，應(yīng)按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行.1.0.4焊縫質(zhì)量檢驗根據(jù)部件工況條件和對質(zhì)量要求分類進行評定.0.5金屬材

2、料檢驗、設(shè)備焊口檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質(zhì)量檢驗、焊接人員考核等項工作，應(yīng)分別按有關(guān)規(guī)程的規(guī)定進行.0.6焊接工作(焊接、熱處理和金屬檢驗)必須遵守安全、環(huán)保、防火等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定.2焊接人員0.1焊接人員包括焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)量檢查人員、焊接檢驗人員、焊工及焊接熱處理人員.0.2各企業(yè)應(yīng)設(shè)置焊接專業(yè)技術(shù)負責人和專職焊接質(zhì)量檢查人員.0.2.1焊接專業(yè)技術(shù)負責人員由有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實踐經(jīng)驗的工程師(或技師)及以上職務(wù)的焊接技術(shù)人員擔任，全面負責工程焊接技術(shù)和質(zhì)量管理以及焊接資格審核等工作.0.2.2企業(yè)及其主管部門應(yīng)經(jīng)常組織對焊接人員的專業(yè)技術(shù)培訓，不斷提高他們的技術(shù)

3、水平、專業(yè)理論水平和管理水平.2.0.3對焊接人員的基本要求和工作內(nèi)容.2.0.3.1焊接技術(shù)人員首次從事焊接專業(yè)技術(shù)管理工作的技術(shù)人員，應(yīng)經(jīng)過一年以上生產(chǎn)實踐和系統(tǒng)培訓，經(jīng)考核取得相應(yīng)資格后方可擔任.000000，認真執(zhí)行規(guī)范，結(jié)合實際情況編制焊接施工組織設(shè)計和擬訂技術(shù)措施，制定焊工培訓方案，參與焊工技術(shù)考核委員會和焊工技術(shù)考核工作及焊接材料管理的檢查工作.根據(jù)技術(shù)措施向有關(guān)人員進行技術(shù)交底，深入實際進行指導(dǎo)和監(jiān)督.組織焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書.參與重要管道和部件的質(zhì)量驗收工作.記錄、檢查和整理焊接資料及工程竣工技術(shù)文件的移交和技術(shù)總結(jié)工作2.0.3.2焊接質(zhì)量檢查人員從事焊接質(zhì)量檢

4、查的人員應(yīng)具有初中上的文化程度，具有一定實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平，且經(jīng)過專業(yè)考核取得資格證書.焊接質(zhì)量檢查人員負責焊接質(zhì)量驗收項目的編制，檢查文件的簽發(fā)，焊接工程檢查、監(jiān)督和驗收評定工作.參與技術(shù)措施的審定工作，經(jīng)常深入實際監(jiān)督技術(shù)措施的實施，對違章操作應(yīng)及時制止并報告有關(guān)部門.注重質(zhì)量監(jiān)督資料的積累和總結(jié)，配合有關(guān)人員做好工程竣工資料的移交工作.確定受檢焊縫，認真記錄，督促有關(guān)部門做好質(zhì)量檢驗工作.(6)檢查焊工合格證件其焊接工作，并建議焊工技術(shù)考核委員會吊銷其合格證書2.0.3.3焊接檢驗人員檢驗人員經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓和考核合格取得相應(yīng)專業(yè)資料證書后任相應(yīng)的焊接檢驗工作.焊縫質(zhì)量無損檢驗工作應(yīng)按本規(guī)

5、范和有關(guān)規(guī)程進行作，必須由口級及以上人員擔任.根據(jù)焊接質(zhì)量檢查人員所確定的受檢部位進行檢驗準確，及時反饋.焊接檢驗人員應(yīng)認真填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄對外觀不合格的焊口，應(yīng)拒絕無損探傷檢驗2.0.3.4焊工必須經(jīng)過焊接基本知識和實際操作技能的培訓術(shù)考核規(guī)程考核，取得焊工合格證書.凡擔任下述各項部件焊接的焊工承壓鋼結(jié)構(gòu)：鍋爐鋼架(主立柱、主橫梁鍋爐受熱面管子.，方可擔，檢驗結(jié)果的評定工，做到檢驗及時，結(jié)論，并按SD263-88焊工技必須經(jīng)相應(yīng)項目技術(shù)考核合格.)、起重設(shè)備結(jié)構(gòu)、主廠房屋架，掌握其技術(shù)狀況，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者有權(quán)停止TOC o 1-5 h z工作壓力大于0.1MPa的壓力容器

6、及管道.儲存易燃、易爆介質(zhì)(氣體、液體)的容器及其輸送管道在受監(jiān)承壓部件上焊接非承壓件.高速轉(zhuǎn)動部件的焊接件.應(yīng)有良好的工藝作風，嚴格按照給定的焊接工藝和焊接技術(shù)措施進行施焊，嚴格遵守本規(guī)范和企業(yè)制定的焊接工藝細則焊工在施焊前應(yīng)認真熟悉作業(yè)指導(dǎo)書工應(yīng)拒絕施焊.當出現(xiàn)重大質(zhì)量問題時合格焊工中斷受監(jiān)部件焊接工作六個上者時，必須重新考核.合格焊工不得擔任超越其合格項目的焊接工作，并認真實行質(zhì)量自檢，凡遇與作業(yè)指導(dǎo)書要求不符時，報告有關(guān)人員，不得自行處理，再次擔任受監(jiān)部件焊接工作，焊2.0.3.5焊接熱處理人員焊接熱處理工必須經(jīng)過專業(yè)培訓并考核取得資格證書應(yīng)遵守本規(guī)范及焊接技術(shù)措施、焊接作業(yè)指導(dǎo)書中有

7、關(guān)熱處理部分的規(guī)，并積累和整理熱處理資料定，做到操作無誤、記錄準確熱處理后必須進行自檢3鋼材及焊接材料0.1焊接前必須查明所焊材料的鋼號，以便正確地選用相應(yīng)的焊接材料和TOC o 1-5 h z確定合適的焊接工藝和熱處理工藝.0.2鋼材必須符合國家標準(或部頒標準、專業(yè)技術(shù)條件)，進口鋼材符合該車國家標準或合同規(guī)定的技術(shù)條件.0.3焊接材料焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、乙炔氣(電石)和焊劑的質(zhì)量應(yīng)符合國家標準(或有關(guān)標準).電廠常用焊條、焊絲的化學成分和機械性能見附錄B和附錄C.凡無質(zhì)量合格證或0.4鋼材、焊條、焊絲等均應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證對其質(zhì)量有懷疑時，應(yīng)按批號抽查試驗，合格者方可使用3.0.

8、5焊條、焊絲的選用，應(yīng)根據(jù)母材的化學成分、機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮3.0.5.1同程鋼材焊接時焊縫金屬性能和化學成分與母材相當工藝性能良好.3.0.5.2異種鋼材焊接時兩側(cè)鋼材均非奧氏體不銹鋼時低的一側(cè)相配的焊條(焊絲兩側(cè)之一為奧氏體不銹鋼時焊接異種鋼的焊條(焊絲3.0.6鎢極氬弧焊用的電極0.7氧-乙炔焊GB6819-86溶解乙炔的規(guī)定質(zhì)量可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量接的乙炔氣，應(yīng)進行過濾件的焊接.3.0.8埋弧自動焊用的焊劑應(yīng)符合有關(guān)標準要求附錄D.4焊前準備4.0.1焊口的位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)且便于施焊及熱處理要求：4.0.1.1鍋

9、爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或汽包、聯(lián)箱外壁以及支吊架邊緣至少70mm,兩個對接焊口問距離不得小于4.0.1.2管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲起點不小于管子外徑小于100mm(焊接、鍛制、鑄造成型管件除外)，距支吊架邊緣至少接焊口間距離不得小于管子直徑，且不得少于150mm.4.0.1.34.0.1.4且不小于254.0.1.5的3倍,00004.0.1.6熱影響區(qū)相重合管孔兩側(cè)大于孔徑且不少于經(jīng)無損探傷檢驗合格.孔邊不在焊縫缺陷上管接頭需經(jīng)焊后熱處理消除應(yīng)力0.1.7搭接焊縫的搭接尺寸應(yīng)不小于4.0.2管子、管道、壓力容器和鋼結(jié)構(gòu)的坡口形式應(yīng)按設(shè)計圖紙規(guī)定加工如無規(guī)定時，坡

10、口的型式和尺寸應(yīng)按能保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、改善勞動條件、便于操作、減少焊接應(yīng)力和變形、適應(yīng)探傷要求等原則選用4.0.2.，焊條，焊條(焊絲(焊絲)的選用，一般應(yīng)符合下列要求)的選用可選用成份介于二者之間或與合金含量，一般應(yīng)符合下列要求).，可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條)及焊后熱處理溫度推薦值見附錄，宜采用鈰鎢棒氧氣純度應(yīng)在.如以電石制備乙炔氣(按被焊金屬標準，未經(jīng)檢查或雜質(zhì)含量超過標準的電石(焊絲).E.，所用氬氣純度不低于98.5%以上.乙，電石應(yīng)有出廠證明書)000000，不得用于受監(jiān)部99.95%.度應(yīng)符合，其;用于焊，常用埋弧焊焊劑簡明表見，一般應(yīng)符合下列150mm.50，且不m

11、m，兩個對，且不得少于管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi)筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點不小于壁厚加mm和不大于50mm.帶有縱向焊縫的筒體和封頭100mm.焊接管的管孔應(yīng)量避免開在焊縫上，如必須在焊縫上及附近開孔時，相鄰兩縱向焊縫的距離應(yīng)不大于壁厚60，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的，應(yīng)滿足以下條件mm范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)按表5倍母材厚度，且不小于4.0.3焊件下料與坡口加工按下列要求進行15mm，8.0.3的要求，30mm.4.0.3.1徑口100mm以機械方法加工4.0.3.2硬層及過熱金屬對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后再行加工.4.0.3.3坡口的制備應(yīng)以機械加工的

12、方法進行則應(yīng)將割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物按處修理平整.4.0.4焊件經(jīng)下料及坡口加工后按下列要求進行檢查淬硬性較大的鋼材如使用火焰切割下料坡口合格.坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷坡口加工尺寸符合圖樣要求.在第4.0.5條規(guī)定的清理范圍內(nèi)無裂紋、夾層等缺陷4.0.5焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材0、外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤手工電弧焊對接焊口埋弧焊接焊口角接接頭焊口焊件下料采用機械方法為宜的管子和公稱直徑口如用熱加工法:每側(cè)各為:焊腳4.0.6對接管口端面與管子中心線垂直規(guī)定4.0.7焊件對口時一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平mm.成圖塞物，對淬硬傾向較大的合金鋼材

13、100mm、工作壓力口3.9Mpa的汽水管道(如氣割)下料，切口部分應(yīng)留有加工余量，切口部分應(yīng)先進行退火處理.如使用火焰切割切制坡口4.0.5條的要求清理干凈，公稱直，尤應(yīng)以除去淬，并將不平，合格后方可進行組對加工后要經(jīng)表面探傷檢驗.清理范圍規(guī)定如下:每側(cè)各為20K值+10mm.10-15mm.mm.其偏斜度f不得超過表4.0.6，如有錯口，其錯口值應(yīng)符合下列要4.0.7.1對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的4.0.7.2對接雙面焊口的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的10%,且不大于1mm.10%,且不大于4.0.8不同厚度焊件對口時內(nèi)壁尺寸不相等而外壁齊平時外壁尺寸不相等面壁齊平時內(nèi)外壁尺寸均

14、不相等時00000004.0.8(d)的形式.4.0.9焊口的局部間隙過大時，其厚度差可按下列方法處理，可加工成圖，可加工成圖，可加工成圖4.0.8(a)的形式4.0.8(b)的形式4.0.8(c)的形式.5mm時，在不影響焊件強度的條件下可加工，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填4.0.10焊條、焊絲和焊劑應(yīng)存放于干燥、退風良好、溫度大于00000060%的庫房內(nèi).焊條、焊劑使用前應(yīng)按其說明書要求進行烘焙絲使用前應(yīng)清除銹垢和油污，至露出金屬光澤焊接重要部件的焊條，使用時應(yīng)裝入溫度保持在0，隨用隨取.存放一年以上的焊條用于重要部件焊接時定，符合要求后方準使用.，重復(fù)烘焙不得超過兩次5D，且

15、相對10015C的專用保溫箱筒，如對其發(fā)生懷疑，應(yīng)重新做出鑒4.0.11焊接組裝時應(yīng)將待焊工件墊置牢固，以防止在焊接和熱處理過程中TOC o 1-5 h z產(chǎn)生變形和附加應(yīng)力.0.12除設(shè)計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應(yīng)禁止用強力對口，更不允許利用熱膨脹法對口，以防引起附加應(yīng)力.0.13焊接場所過程包括對口裝配、防雨、防雪、防寒等措施.0.14焊接施過程包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要工序本道工序符合要求后方準進行下道工序，否則禁止下道工序施工.0.15合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前，應(yīng)進行與實際條件相適應(yīng)的模擬練習，并經(jīng)折斷面檢查符合要求后方可正式焊接.5焊接工藝5.0.1焊接時允許的

16、最低環(huán)境溫度如下：碳素鋼:-20D.低合金鋼、普通低合金鋼:-100.中、高合金鋼:00.5.0.2,并有下列規(guī)定:（如彎頭、三通等）00000000.2各種鋼材施焊前的預(yù)熱溫度推薦如表5.0.2.1根據(jù)焊接工藝評定提出預(yù)熱要求5.0.2.2壁厚口6mm的合金鋼管子、管件負溫下焊接時，預(yù)熱溫度可按表5.0.2的規(guī)定值提高20-500.5.0.2.3壁厚15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應(yīng)適當預(yù)熱5.0.2.4異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇5.0.2.5接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預(yù)熱溫度為準.5.0.2.6非承壓件與承壓件焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇.5

17、.0.2.6非承壓件與承壓件焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇.5.0.3預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的三倍.厚度大于35毫米的焊接接頭預(yù)熱時的升溫速度應(yīng)符合第6.0.5條的規(guī)定5.0.4施焊過程中，層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限，且不高于4000.5.0.5承壓管道焊接時，為保證管道（或管子）內(nèi)壁清潔和焊縫根層質(zhì)量，所用的焊接方法應(yīng)遵照表5.0.5的規(guī)定.5.0.6中、高合金鋼（含鉻量口3%或合金總含量5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內(nèi)壁應(yīng)充氬氣或混合氣體保護.TOC o 1-5 h z0.7嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼

18、材料表面不得焊接對口用卡具.0.8管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風.0.9點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊時相同外，還應(yīng)滿足下列要求:，如有缺陷應(yīng)0.9.1在對口根部點固焊時，點固焊后應(yīng)檢查各個焊點質(zhì)量立即清除，重新進行點焊.，當去除臨時點固物時，不應(yīng)損，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊5.0.9.2厚壁大徑管若采用填加物方法點固傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整0.10采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后接，以防止產(chǎn)生裂紋多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成.5.0.11厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當壁厚大于35mm時，亦應(yīng)符合下

19、列規(guī)定:5.0.11.1氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm.5.0.11.2其它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm.5.0.11.3單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍.厚壁大徑管多道排列要求見圖5.0.115.0.12為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管（管子間距口30mm）的對接焊口宜采取二人對稱焊.5.0.13鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定進行.5.0.14施焊中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿.多層TOC o 1-5 h z多道焊的接頭應(yīng)錯開.5.0.15施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成.若被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋產(chǎn)

20、生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）.再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊.5.0.16公稱直徑大于或等于1000mm的管道或容器的對接焊口，應(yīng)采取雙面焊接，并應(yīng)采取清根措施，以保證封底焊質(zhì)量，清根后應(yīng)按第4.0.5條要求將氧5.0.17對需做檢驗的隱蔽焊縫5.0.18焊口焊完后應(yīng)進行清理化物清除干凈.，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其它工序，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印，或永久性標記5.0.19對容易產(chǎn)生延尺裂紋的鋼材、焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則應(yīng)作后熱處理，其溫度以400350叮宜，恒溫時間不小于2小時，后熱處理的加熱范圍TOC o 1-5 h z與熱處理要求相

21、同.5.0.20焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修.但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，中、高合金鋼不得超過二次，并應(yīng)遵守下列規(guī)定5.0.20.1徹底清除缺陷.5.0.20.2補焊時，應(yīng)制訂具體的補焊措施并照工藝要求進行.5.0.20.3需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理.0.21安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載.6焊后熱處理0.1熱處理是為了降低焊接接頭的列余應(yīng)力，改善焊縫金屬的組織與性能熱處理過程應(yīng)嚴格按照本規(guī)范及有關(guān)規(guī)定進行.0.2下列焊接接頭焊后應(yīng)進行熱處理.6.0.2.1壁厚30mm的碳素鋼管子與管件.6.0.2.2壁厚3

22、2mm的碳素鋼容器.6.0.2.3壁厚28mm的普通低合金鋼容器.6.0.2.4耐熱鋼管子與管件（第6.0.3條規(guī)定的內(nèi)容除外）.6.0.2.5經(jīng)焊接評定需做熱處理的焊件.0.3凡采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預(yù)熱和焊后適當緩冷的下列部件可免作焊后熱處理6.0.3.1壁厚小于或等于12Cr2Mo管子.6.0.3.2壁厚小于或等于6.0.3.3壁厚小于或等于子.6.0.4焊后熱處理一般為高溫回火10mm,管徑小于或等于8mm,管徑小于或等于6mm,管徑小于或等于6.0.4.108mm的15CrMo、108mm的12CrlMoV鋼管子63mm的12Cr2MoWVB鋼管6.0.5熱處理過程中6.0.5

23、.1升溫、降溫速度/h.，升溫、降溫速度規(guī)定如下：,0000250 x25/000/h計算，且不大于300口6.0.5.2降溫過程中，溫度在3000000000.6.0.6異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條考慮.熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側(cè)鋼材的下臨界點6.0.7熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管不小于60mm.(焊絲)綜合AC1,可參見附錄E，且6.0.8熱處理時的保溫寬度倍，0減少溫度梯度.6.0.9熱處理的加熱方法熱范圍內(nèi)任意兩測點間的溫差應(yīng)低于TOC o 1-5 h z，從焊縫中心算起，每側(cè)不得小于管子壁厚的5，應(yīng)力求內(nèi)外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在

24、加500.000010mm時應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電阻加熱.0.10熱處理的測溫必須準確可靠，應(yīng)采用自動溫度記錄.所用儀表、熱電偶及其附件，應(yīng)根據(jù)計量的要求進行標定或校驗.0.11進行熱處理時，則溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得小于兩點水平管道的測點應(yīng)上下對稱布置.0.12焊接接頭熱處理后，應(yīng)做好記錄和標記，并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標記.7質(zhì)量檢驗0.1應(yīng)重視焊接質(zhì)量的檢查和檢驗工作,實行焊接質(zhì)量三級檢查驗收制0、貫徹自檢與專業(yè)檢驗和結(jié)合的方法，做好驗證工作.焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段的質(zhì)量檢查應(yīng)嚴格按檢驗項目和程序進行.0.2焊接接頭分類檢查的方法、范圍及

25、數(shù)量，按表7.0.2進行，且應(yīng)符合0列規(guī)定:0.2.1外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查.0.2.2需做熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后進行無損探傷.0.2.3焊接接頭的射線中超聲波探傷按下列規(guī)定選用:00020mm的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另做不小于20%的探傷量的射線透照.00020mm、且小于70mm的管子和焊件，射線透照或超聲波探傷可任選其中一種.00070mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線探傷，焊接完成(4)對于焊妝頭為I類的鍋爐受熱面管子,0000025%的射線透照外，還后做100%的超聲波探傷.應(yīng)另做25%的超聲波探傷7.0.2.4合金鋼件焊后應(yīng)對焊縫

26、進行光譜分析檢查鍋爐受熱面管子不少于10%.其它管子及管道的100%.光譜分析復(fù)查應(yīng)根據(jù)每個焊工的當日工作量進行7.0.3鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時部位及加工規(guī)格見附錄F.7.0.4割樣或代樣的檢查結(jié)果若有不合格項目時量的雙倍復(fù)檢.7.0.5無損探傷的結(jié)果若有不合格時該焊工當日的同一批焊接接頭中增做不合格數(shù)的加倍檢驗格接頭重新做熱處理.，規(guī)定如下：，試樣數(shù)量見表7.0.3.試樣切取，應(yīng)做該項目不合格試樣數(shù)，除對不合格焊縫進行返修外，尚應(yīng)從，加倍檢驗中仍有不合，應(yīng)查明原因，采取對策，進行返修.返修后還7.0.6對于不合格的焊接接頭TOC o 1-5 h z應(yīng)重新進行檢驗.0.7熱處理自動記

27、錄圖異常應(yīng)做硬度值抽查.被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按班次做加倍復(fù)檢并查明原因，對不合格接頭重新做熱處理.7.0.8焊接檢驗后，應(yīng)按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，以反映焊接質(zhì)量狀況.其計算方法可按下式進行:無損檢驗一次合格率=(A-B)/儀100%式中A次被檢焊接接頭當量數(shù)(不包括復(fù)檢及重復(fù)加倍當量數(shù));B合格焊妝頭當量數(shù)(包括挖補、割口及重復(fù)返工當量數(shù)).當量數(shù)計算規(guī)定如下:7.0.8.1外徑小于或等于76mm的管接頭，每個接頭即為當量數(shù)1.7.0.8.2外徑大于76mm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度計為當量數(shù)1.7.0.8.3使用射線探傷時，相鄰底片上的超標缺陷實際問隔小于300mm時TOC o 1-5 h z可計為一個當量8質(zhì)量標準8.0.1焊縫外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:8.0.1.1焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，其允許尺寸見表8.0.1-1.8.0.1.