SPC統(tǒng)計(jì)制程控制課件

1、統(tǒng)計(jì)制程管制(SPC)1事實(shí)勝雄辯改進(jìn)再提高統(tǒng)計(jì)制程管制(SPC)2課程內(nèi)容控制圖歷史說明控制圖說明控制圖原理說明控制圖種類及選擇說明,風(fēng)險(xiǎn)說明普通原因、特殊原因說明使用控制圖注意事項(xiàng)X-R,X-S,X-R,X-Rm控制圖P, np, c, u控制圖Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指數(shù)說明控制圖的判讀Case study3SPC基本知識4控制圖的歷史控制圖是1924年由美國品管大師W.A. Shewhart博士發(fā)明。因其用法簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實(shí)施質(zhì)量管理時不可缺少的主要工具，當(dāng)時稱為(Statistical Quality Control)。51924

2、年發(fā)明W.A. Shewhart1931發(fā)表1931年Shewhart發(fā)表了“Economic Control of Quality ofManufacture Product”19411942制定成美國標(biāo)準(zhǔn)Z1-1-1941 Guide for Quality ControlZ1-2-1941 Control Chart Method foranalyzing DataZ1-3-1942 Control Chart Method forControl Quality During Production控制圖的發(fā)展目前最表版本為第二版6控制圖的發(fā)展第一版 1992年9月發(fā)行，第二次印刷1995

3、年3月（僅新封面）； 第二版，2005年7月發(fā)行7控制圖在英國及日本的歷史英國在1932年，邀請W.A. Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理，而提高了英國人將統(tǒng)計(jì)方法應(yīng)用到工業(yè)方面之氣氛。就控制圖在工廠中實(shí)施來說，英國比美國為早。日本在1950年由W.E. Deming博士引到日本。同年日本規(guī)格協(xié)會成立了質(zhì)量管理委員會，制定了相關(guān)的JIS標(biāo)準(zhǔn)。8SPC&SQCPROCESS原料測量結(jié)果針對產(chǎn)品所做的仍只是在做SQC針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是SPCReal Time Response9預(yù)防或容忍?PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好而是在制

4、造的時候就要把它制造好10控制圖的目的管制和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。利用控制限區(qū)隔是否為非機(jī)遇性11控制圖種類(以數(shù)據(jù)來分)計(jì)量值控制圖平均值與全距控制圖平均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖中位值與全距控制圖個別值與移動全距控制圖計(jì)數(shù)值控制圖不良率控制圖不良數(shù)控制圖缺點(diǎn)數(shù)控制圖單位缺點(diǎn)控制圖12“n”=1025控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2Cl的性質(zhì)“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計(jì)數(shù)值計(jì)量值“

5、n”=1n1中位數(shù)平均值“n”=25缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定控制圖的選擇13CASE STUDY質(zhì)量特性樣本數(shù)選用什么圖長度5重量10乙醇比重1電燈亮不亮100每一百平方米的臟點(diǎn)100平方米14搜集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常原因檢討機(jī)械、設(shè)備提升製程能力控制圖的繪制流程15控制圖種類(依用途來分)解析用控制圖決定方針用制程解析用制程能力研究用制程管制準(zhǔn)備用管制用控制圖追查不正常原因迅速消除此項(xiàng)原因并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。解析用穩(wěn)定控制用16管制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：是用以說明品質(zhì)特性之最大許可值，來保證各個單位產(chǎn)品之正確性能。管

6、制界限：應(yīng)用于一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得之觀測值所計(jì)算出來者。17制程的組成以及其波動的原因波動原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境1819過程控制和過程能力控制滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類簡言之，首先應(yīng)通過檢查并消除變差的特殊原因使過程處于受統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)，那么其性能是可預(yù)測的，就可評定滿足顧客期望的能力。20“”及“”風(fēng)險(xiǎn)說明“”風(fēng)險(xiǎn)說明“”風(fēng)險(xiǎn)說明21控制界限“”值32%24.56%30.27%40.005%平均值移動“”值97.72%284.13%350%415.87%“”及“”風(fēng)險(xiǎn)說明22控制圖設(shè)計(jì)原理01362兩種損失的合計(jì)第二種錯誤損失第一

7、種錯誤損失23控制圖兩種錯誤的分析對于僅僅存在偶然因素的情況下, 由于點(diǎn)子越出控制界限外而判斷過程發(fā)生變化的錯誤, 即將正常判斷為異常的錯誤是可能發(fā)生的. 這種錯誤稱為第一種錯誤.當(dāng)過程具有某種非偶然因素影響, 致使過程發(fā)生程度不同的變化. 但由于此變化相應(yīng)的一些點(diǎn)子落在控制界限內(nèi), 從而有可能發(fā)生判斷過程未發(fā)生變化的錯誤, 這種錯誤稱為第二種錯誤.發(fā)生第一種錯誤時, 虛發(fā)警報(bào), 由于徒勞地查找原因并為此采取了相應(yīng)的措施, 從而造成損失. 因此, 第一種錯誤又稱為徒勞錯誤. 發(fā)生第二種錯誤時漏發(fā)警報(bào), 過程已經(jīng)處于不穩(wěn)定狀態(tài), 但并未采取相應(yīng)的措施, 從而不合格品增加, 也造成損失.24使用個

8、別值時，其分布比較不近似正態(tài)分布，且其檢出力較差。使用平均值時，其分布比較近似正態(tài)分布，且其檢出力較佳。平均值和個別值檢出力的說明25普通原因、特殊原因普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預(yù)測。特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變

9、差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。26局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施大約可糾正15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題27持續(xù)改進(jìn)28過程改進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析過程本過程應(yīng)做些什麼會出現(xiàn)什麼錯誤達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)確定能力2.維護(hù)過程監(jiān)控過程性能查找偏差的特殊 原因並採取措施3.改變過程從而更好理解普通原因變差減少普通原因變差29控制圖的益處合理使用控制圖能供正在進(jìn)行過程控制的操

10、作者使用有于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去使過程達(dá)到更高的質(zhì)量更低的單件成本更高的有效能力為討論過程的性能提供共同的語言區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。30使用控制圖的準(zhǔn)備建立適用于實(shí)施的環(huán)境定義過程確定待管理的特性，考慮到顧客的需求當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域特性間的相互關(guān)系確定測量系統(tǒng)使不必要的變差最小31質(zhì)量特性與控制圖的選擇為保證最終產(chǎn)品的質(zhì)量特性, 需要考慮以下幾個方面:認(rèn)真研究用戶對產(chǎn)品質(zhì)量的要求, 確定這些要求那些與質(zhì)量特性有關(guān), 應(yīng)選擇與使用目的有重要關(guān)系的質(zhì)量特性來作為控制的項(xiàng)目.有些雖然不是最終產(chǎn)品質(zhì)量的特性, 但為了達(dá)到最終產(chǎn)

11、品的質(zhì)量目標(biāo), 而在生產(chǎn)過程中所要求的質(zhì)量特性也應(yīng)列為控件目在同樣能夠滿足對產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應(yīng)該選擇容易測定的控件目. 用統(tǒng)計(jì)方法進(jìn)行質(zhì)量控制如無質(zhì)量特性數(shù)據(jù)就無法進(jìn)行.32質(zhì)量特性與控制圖的選擇在同樣能夠滿足產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應(yīng)選擇對生產(chǎn)過程容易采取措施的控件目.為了使控制最終取得最佳效果, 應(yīng)盡量采取影響產(chǎn)品質(zhì)量特性的根本原因有關(guān)的特性或接近根本原因的特性作為控件目.產(chǎn)品的質(zhì)量特性有時不止一個, 則應(yīng)同時采取幾個特性作為控件目.33使用控制圖的注意事項(xiàng)分組問題主要是使在大致相同的條件下所收集的質(zhì)量特性值分在一組, 組中不應(yīng)有不同本質(zhì)的數(shù)據(jù), 以保證組內(nèi)僅有偶然因素的影響.我們

12、所使用的控制圖是以影響過程的許多變動因素中的偶然因素所造成的波動為基準(zhǔn)來找出異常因素的, 因此, 必須先找出過程中偶然因素波動這個基準(zhǔn).34時間質(zhì)量特性製程的變化分組時的重要考慮讓組內(nèi)變化只有偶然因素讓組間變化只有非偶然因素組內(nèi)變異小組間變異大35使用控制圖的注意事項(xiàng)分層問題同樣產(chǎn)品用若干臺設(shè)備進(jìn)行加工時, 由于每臺設(shè)備工作精度、使用年限、保養(yǎng)狀態(tài)等都有一定差異, 這些差異常常是增加產(chǎn)品質(zhì)量波動、使散差加大的原因. 因此, 有必要按不同的設(shè)備進(jìn)行質(zhì)量分層, 也應(yīng)按不同條件對質(zhì)量特性值進(jìn)行分層控制, 作分層控制圖. 另外, 當(dāng)控制圖發(fā)生異常時, 分層又是為了確切地找出原因、采取措施所不可缺少的方

13、法.36復(fù)合層別的說明37使用控制圖的注意事項(xiàng)控制界限的重新計(jì)算為使控制線適應(yīng)今后的生產(chǎn)過程, 在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時, 常常需要反復(fù)計(jì)算, 以求得切實(shí)可行的控制圖. 但是, 控制圖經(jīng)過使用一定時期后, 生產(chǎn)過程有了變化, 例如加工工藝改變、刀具改變、設(shè)備改變以及進(jìn)行了某種技術(shù)改革和管理改革措施后, 應(yīng)重新收集最近期間的數(shù)據(jù), 以重新計(jì)算控制界限并作出新的控制圖.38為何控制界限應(yīng)延用39控制圖的應(yīng)用40建立控制圖的四步驟A收集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋41計(jì)量型控制圖42建立X-R圖的步驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組

14、數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計(jì)算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上43取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的說明44組數(shù)的要求(最少25組)當(dāng)制程中心值偏差了二個標(biāo)準(zhǔn)差時，它在控制限內(nèi)的概率為0.84那么連續(xù)25點(diǎn)在線內(nèi)的概率為：45每個子組的平均值和極差的計(jì)算11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2極差3332246平均值和極差平均值的計(jì)算R值的計(jì)算47計(jì)算控制限B1計(jì)算平均極差及過程平均

15、值B2計(jì)算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線建立X-R圖的步驟B4849過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)C2識別並標(biāo)注特殊原因(極差圖)C3重新計(jì)算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形C5識別並標(biāo)注特殊原因(均值圖)C6重新計(jì)算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限建立X-R圖的步驟C50控制圖的判讀超出控制界限的點(diǎn)：出現(xiàn)一個或多個點(diǎn)超出任何一個控制界限是該點(diǎn)處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常51控制圖的判讀鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變連續(xù)7點(diǎn)位于平均值的一側(cè)連續(xù)7點(diǎn)上升(后

16、點(diǎn)等于或大于前點(diǎn))或下降。UCLCLLCL52控制圖的判讀明顯的非隨機(jī)圖形：應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形，正常應(yīng)是有2/3的點(diǎn)落于中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL53管制狀態(tài)UCLCLLCL54A:在中心線的任何一方,有聯(lián)機(jī)的點(diǎn)子就稱為連點(diǎn)，六個連點(diǎn)分析，六連點(diǎn)以下關(guān)注，七個連點(diǎn)的需采取糾正措施。如果連點(diǎn)的數(shù)目等于七或以上,可總結(jié)在制程中,有不正常的因素存在，Run of 3Run of 4Run of 7Central lineB:如果有連續(xù)的點(diǎn)子上升或下降,我們便稱之為趨勢，如果有連練七個點(diǎn)子的上升或下降趨勢時,制程中會有不正常的因素存在，需采取糾正措施。55非管制狀態(tài)C:如果點(diǎn)子顯示相同的轉(zhuǎn)

17、變型)(即升或降)出現(xiàn)在相同的時間差別時,即點(diǎn)子的軌跡有規(guī)律地變化,我們便稱之為周期性的型態(tài)，三個周期性的型態(tài)需采取糾正措施。UCLCLUCL1/31/31/31/31/3D:當(dāng)點(diǎn)子緊靠制界限時 , 我們便稱之為界限緊靠，一點(diǎn)緊靠需做關(guān)注。兩點(diǎn)需采取糾正措施。56非管制狀態(tài)E:因點(diǎn)子的型態(tài)急趨于上升或下降時,而產(chǎn)生一個新的水平，需分析原因，重新計(jì)算上下管制界限。57控制圖的觀察分析作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于“控制狀態(tài)”. 控制狀態(tài)即穩(wěn)定狀態(tài), 指生產(chǎn)過程或工作過程僅受偶然因素的影響, 產(chǎn)品質(zhì)量特性的分布基本上不隨時間而變化的狀態(tài). 反之, 則為非控制狀態(tài)或異常狀態(tài).控制狀態(tài)的

18、標(biāo)準(zhǔn)可歸納為二條:第一條, 控制圖上點(diǎn)不超過控制界限;第二條, 控制圖上點(diǎn)的排列分布沒有缺陷.58控制圖的觀察分析進(jìn)行控制所遵循的依據(jù):連續(xù)25點(diǎn)以上處于控制界限內(nèi);連續(xù)35點(diǎn)中, 僅有1點(diǎn)超出控制界限;連續(xù)100點(diǎn)中, 不多于2點(diǎn)超出控制界限.五種缺陷鏈: 點(diǎn)連續(xù)出現(xiàn)在中心線 CL 一側(cè)的現(xiàn)象稱為鏈, 鏈的長度用鏈內(nèi)所含點(diǎn)數(shù)多少來判別.當(dāng)出現(xiàn)5點(diǎn)鏈時, 應(yīng)注意發(fā)展情況, 檢查操作方法有無異常;當(dāng)出現(xiàn)6點(diǎn)鏈時, 應(yīng)開始調(diào)查原因;當(dāng)出現(xiàn)7點(diǎn)鏈時, 判定為有異常, 應(yīng)采取措施.59控制圖的觀察分析從概率的計(jì)算中, 得出結(jié)論:點(diǎn)出在中心線一側(cè)的概率A1=1/2點(diǎn)連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)的概率A1=(1/

19、2)7 = 1/128 (0.7%)即在128次中才發(fā)生一次, 如果是在穩(wěn)定生產(chǎn)中處于控制狀態(tài)下, 這種可能性是極小的. 因此, 可以認(rèn)為這時生產(chǎn)狀態(tài)出現(xiàn)異常.偏離: 較多的點(diǎn)間斷地出現(xiàn)在中心線的一側(cè)時偏離. 如有以下情況則可判斷為異常狀態(tài).連續(xù)的11點(diǎn)中至少有10點(diǎn)出現(xiàn)在一側(cè)時;連續(xù)的14點(diǎn)中至少有12點(diǎn)出現(xiàn)在一側(cè)時;連續(xù)的17點(diǎn)中至少有14點(diǎn)出現(xiàn)在一側(cè)時;連續(xù)的20點(diǎn)中至少有16點(diǎn)出現(xiàn)在一側(cè)時.60控制圖的觀察分析傾向: 若干點(diǎn)連續(xù)上升或下降的情況稱為傾向, 其判別準(zhǔn)則如下:當(dāng)出現(xiàn)連續(xù)5點(diǎn)不斷上升或下降趨向時, 要注意該工序的操作方法;當(dāng)出現(xiàn)連續(xù)6點(diǎn)不斷上升或下降的趨向時, 要開始調(diào)查原因

20、;當(dāng)出現(xiàn)連續(xù)7點(diǎn)不斷上升或下降的趨向時, 應(yīng)判斷為異常, 需采取措施.周期: 點(diǎn)的上升或下降出現(xiàn)明顯的一定的間隔時稱為周期.周期包括呈階梯形周期變動、波狀周期變動、大小波動等情況.61控制圖的觀察分析接近: 圖上的點(diǎn)接近中心線或上下控制界限的現(xiàn)象稱為接近. 接近控制界限時, 在中心線與控制界限間作三等分線, 如果在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi)存在下述情況可判定為異常:連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)(該兩點(diǎn)可不連續(xù))在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi);連續(xù)7點(diǎn)中有3點(diǎn)(該3點(diǎn)可不連續(xù))在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi);連續(xù)10點(diǎn)中有4點(diǎn)(該4點(diǎn)可不連續(xù))在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi).62為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差計(jì)算新的

21、控制限63過程能力解釋D1計(jì)算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差D2計(jì)算過程能力D3評價(jià)過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖並分析建立X-R圖的步驟D64656667制程績效指標(biāo)68群體平均值=標(biāo)準(zhǔn)差=對的估計(jì)群體標(biāo)準(zhǔn)差的估計(jì)69101418T1216CpCPLCPUCPKCpm1321.52.51.51.11T1014181216101418T1216CpCPLCPUCPKCpm1422.02.02.01.11CpCPLCPUCPKCpm1522.51.51.51.11指數(shù)差異說明707172何時應(yīng)用Cmk指數(shù)新機(jī)器驗(yàn)收時機(jī)器大修后新產(chǎn)品試制時產(chǎn)品不合格追查原因時在機(jī)械廠應(yīng)和模具結(jié)合在一起考慮73

22、A收集數(shù)據(jù)：在計(jì)算各個子組的平均數(shù)和標(biāo)準(zhǔn)差其公式分別如下：74B計(jì)算控制限75C過程控制解釋(同X-R圖解釋)76D過程能力解釋77A收集數(shù)據(jù)一般情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。如果子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。78B計(jì)算控制限79C過程控制解釋(同X-R圖解釋)80估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：81Case study1234567891011121314167767472767470727073747370722687573747874727478767476757936877967578717375777576777580469799572807

23、27176727577727278567757573767270737274757475751516171819202122232425262728175747062747880807255707372732747865647577817968567273747237877656276728174685871767074479726461757379746556727474765757568657275767573607371707082Case study請計(jì)算出上表的X-R控制圖的控制限？請判定過程是否穩(wěn)定？如果是不穩(wěn)定該如何處理？如果制程假設(shè)已穩(wěn)定，但想將抽樣數(shù)自n=5調(diào)為n=4時，那么

24、其新控制限為何？83單值控制在檢查過程變化時不如X-R圖敏感。如果過程的分布不是對稱的，則在解釋單值控制圖時要非常小心。單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復(fù)性，最好能使用X-R。由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標(biāo)準(zhǔn)差會有較大的變性，直到子組數(shù)達(dá)到100個以上。84A收集數(shù)據(jù)收集各組數(shù)據(jù)計(jì)算單值間的移動極差。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值(例如第一和第二個讀數(shù)點(diǎn)的差，第二和第三讀數(shù)間的差等)。移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個(25個讀值可得24個移動極差)，在很少的情況下，可在較大的移動組(例如3或4個)或固定的子組(例如所有的讀數(shù)均在一個班上讀取)的基礎(chǔ)上計(jì)算極差。85B計(jì)算控制限86C

25、過程控制解釋審查移動極差圖中超出控制限的點(diǎn)，這是存在特殊原因的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，因?yàn)樗鼈冎辽儆幸稽c(diǎn)是共同的。由于這個原因，在解釋趨勢時要特別注意?？捎脝沃祱D分析超出控制限的點(diǎn)，在控制限內(nèi)點(diǎn)的分布，以趨勢或圖形。但是這需要注意，如果過程分布不是對稱，用前面所述的用于X圖的規(guī)則來解釋時，可能會給出實(shí)際上不存在的特殊原因的信號87估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：式中，R為移動極差的均值，d2是用于對移動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。88Case study組12345678910數(shù)值96989892949597969690組11121314151617181920數(shù)值9290888994

26、9992949797組212223242526數(shù)值94989084889689Case study請計(jì)算出上表的X-Rm控制圖的控制限？請判定過程是否穩(wěn)定？如果是不穩(wěn)定該如何處理？90計(jì)數(shù)型控制圖91不良和缺陷的說明結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏泄漏P圖NP圖燈亮不亮孔的直徑尺寸太小或太大給銷售商發(fā)的貨正確不正確風(fēng)窗玻璃上的氣泡C圖U圖門上油漆缺陷發(fā)票上的錯誤92P控制圖的制做流程A收集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋93建立p圖的步驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A2計(jì)算每個子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控製圖的坐標(biāo)刻度A4將不合格品率描繪在控制圖94

27、A1子組容量、頻率、數(shù)量子組容量：用于計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般要求較大的子組容量(例如50200)以便檢驗(yàn)出性能的變化，一般希望每組內(nèi)能包括幾個不合格品，但樣本數(shù)如果太利也會有不利之處。分組頻率：應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短則反饋快，但也許與大的子組容量的要求矛盾子組數(shù)量：要大于等于25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。95A2計(jì)算每個子組內(nèi)的不合格品率記錄每個子組內(nèi)的下列值被檢項(xiàng)目的數(shù)量n發(fā)現(xiàn)的不合格項(xiàng)目的數(shù)量np通過這些數(shù)據(jù)計(jì)算不合格品率96A3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度描繪數(shù)據(jù)點(diǎn)用的圖應(yīng)將不合格品率作為縱坐標(biāo)，子組識別作為橫坐標(biāo)?？v坐標(biāo)刻度應(yīng)從0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)

28、中最大的不合格率值的1.5到2倍。劃圖區(qū)域97A4將不合格品率描繪在控制圖上描繪每個子組的p值，將這些點(diǎn)聯(lián)成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。當(dāng)點(diǎn)描完后，粗覽一遍看看它們是否合理，如果任意一點(diǎn)比別的高出或低出許多，檢查計(jì)算是否正確。記錄過程的變化或者可能影響過程的異常狀況，當(dāng)這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備注”部份。98計(jì)算控制限B1計(jì)算過程平均不合格品率B2計(jì)算上、下控制限B3畫線並標(biāo)注建立p控制圖的步驟B99計(jì)算平均不合格率及控制限100畫線并標(biāo)注均值用水平實(shí)線線：一般為黑色或藍(lán)色實(shí)線。控制限用水平虛線：一般為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖：100200

29、3001002001001002003001001212121232101102過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點(diǎn)，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋找並糾正特殊原因C3重新計(jì)算控制界限超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形建立p圖的步驟C103分析數(shù)據(jù)點(diǎn)，找出不穩(wěn)定的證據(jù)點(diǎn)線面以上三種方式做判定。104尋找并糾正特殊原因當(dāng)從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時，則必須研究操作過程以便確定其原因。然糾正該原因并盡可能防止其再發(fā)生。由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進(jìn)行分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗(yàn)員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正。可利用諸如排列圖和因果分析圖等解決定問題數(shù)據(jù)。105控制圖的實(shí)時性processTIMERE

30、AL TIME 106重新計(jì)算控制限當(dāng)進(jìn)行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價(jià)時，應(yīng)重新計(jì)算試驗(yàn)控制限，以更排除某些控制時期的影響，這些時期中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響，但已被糾正。一旦歷史數(shù)據(jù)表明一致性均在試驗(yàn)的控制限內(nèi)，則可將控制限延伸到將來的時期。它們便變成了操作控制限，當(dāng)將來的數(shù)據(jù)收集記錄了后，就對照它來評價(jià)。107收集數(shù)據(jù)繪圖及計(jì)算控制限是否異常延伸控制限N找出異常點(diǎn)原因並提出相應(yīng)措施製程有變化人機(jī)料法環(huán)測量Y控制限運(yùn)用說明108過程能力解釋D1計(jì)算過程能力D2評價(jià)過程能力D3改進(jìn)過程能力D4繪制並分析修改後的過程控制圖建立p的步驟D109過程能力解釋偶因和異因並存找出異因只剩偶因運(yùn)用控

31、制圖過程穩(wěn)定(連25點(diǎn)不超限)計(jì)算過程能力110計(jì)算過程能力對于p圖，過程能是通過過程平均不合率來表，當(dāng)所有點(diǎn)都受控后才計(jì)算該值。如需要，還可以用符合規(guī)范的比例(1-p)來表示。對于過程能力的初步估計(jì)值，應(yīng)使用歷史數(shù)據(jù)，但應(yīng)剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點(diǎn)。當(dāng)正式研究過程能力時，應(yīng)使用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子組，且所有的點(diǎn)都受統(tǒng)計(jì)控制。這些連續(xù)的受控的時期子組的p值是該過程當(dāng)前能的更好的估計(jì)值。111評價(jià)過程能力過程穩(wěn)定，不良率維持在一定的水平當(dāng)中降低不良率採取管理上的措施降低偶因，如此才能縮小控制界限，降低不良率縮小控制限112改善過程能力過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)，該過程所保持的不

32、合格平均水平即反應(yīng)了該系統(tǒng)的變差原因過程能力。在操作上診斷特殊原因(控制)變差問題的分析方法不適于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。必須對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否則過程能力不可能得到改進(jìn)。有必要使用長期的解決問題的方法來糾正造成長期不合格的原因。可以使用諸如排列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術(shù)。但是如果僅使用計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)將很難理解問題所在，通常盡可能地追溯變差的可疑原因，并借助計(jì)量型數(shù)據(jù)進(jìn)行分將有利于問題的解決113繪制并分析修改后的過程控制圖當(dāng)對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上明顯地反應(yīng)出來； 控制圖成為驗(yàn)證措施有效性的一種途徑。對過程進(jìn)行改變時，應(yīng)小心地監(jiān)視控制。這個變化時期對系統(tǒng)

33、操作會是破壞性，可能造成新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化后的真實(shí)效果。在過程改變期間出現(xiàn)的特殊原因變差被識別并糾正后，過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)。這個新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能?？勺鳛楝F(xiàn)行控制的基礎(chǔ)。但是還應(yīng)對繼續(xù)系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)查和改進(jìn)。114Case study組12345678910“n”100150100200150100100200150100“d”1013210210組11121314151617181920“n”150200100150100100150200200150“d”0102010210組2122232425“n”100150200150100“d”012011

34、15Case study請計(jì)算出上表的p控制圖的控制限？請判定過程是否穩(wěn)定？如果是不穩(wěn)定該如何處理？116不合格品數(shù)np圖“np”圖是用來度量一個檢驗(yàn)中的不合格品的數(shù)量，與p圖不同，np圖表示不合格品實(shí)際數(shù)量而不是與樣本的比率。p圖和np圖適用的基本情況相同，當(dāng)滿足下列情況可選用np圖不合格品的實(shí)際數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報(bào)告。各階段子組的樣本容量相同?！皀p”圖的詳細(xì)說明與p圖很相似，不同之處棄如下：117A收集數(shù)據(jù)受檢驗(yàn)樣本的容量必須相等。分組的周期應(yīng)按照生產(chǎn)間隔和反饋系統(tǒng)而定。樣本容量應(yīng)足夠大使每個子組內(nèi)都出現(xiàn)幾個不合格品，在數(shù)據(jù)表上記錄樣本的容量。記錄并描繪每個子組內(nèi)的不合格品數(shù)(np)。118B計(jì)算控制限119過程控制解釋、過程能力解釋C過程控制解釋：同“p”圖的解釋。D過程能力解釋：過程能力如下：1201001001001001001001001001001001210121202不合格品數(shù)np圖121Case study組12345678910“n”150150150150150150150150150150“d”1013210210組