反求工程及其關(guān)鍵技術(shù)概述

1、反求工程及其關(guān)鍵技術(shù)概述逆向工程(Reverse Engineering),又稱反求工程或反求設(shè)計，是將已有產(chǎn)品模 型或?qū)嵨锬Ｐ娃D(zhuǎn)化為工程設(shè)計模型和概念模型，在此基礎(chǔ)上對已有產(chǎn)品進(jìn)行解剖、 深化和再創(chuàng)造，是對已有設(shè)計的設(shè)計。其目的是為了改善技術(shù)水平，縮短產(chǎn)品生 產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，增強(qiáng)經(jīng)濟(jì)競爭力。在科學(xué)技術(shù)高速發(fā)展的今天，世界范圍內(nèi)新的科技成果層出不窮，它們?yōu)榘l(fā) 展生產(chǎn)力、推動社會進(jìn)步做出了杰出的貢獻(xiàn)。中國在機(jī)械工程領(lǐng)域起步較晚，基 礎(chǔ)較為薄弱，因此充分地、合理地利用這些科技成果，更快的獲得世界上較為先 進(jìn)的技術(shù)成果。反求工程的應(yīng)用對于我國科技進(jìn)步，推動經(jīng)濟(jì)建設(shè)和發(fā)展有著重 要的現(xiàn)實意義。在我

2、國最早提出“反求工程”概念并倡導(dǎo)推廣的學(xué)者是著名的科學(xué)學(xué)專家夏 禹龍、劉吉、馮之浚、張念椿等。早在1983年第三次全國科學(xué)學(xué)和科技政策學(xué) 術(shù)討論會上他們就提出了“反求工程”的概念。近20多年來，隨著數(shù)字技術(shù)的 快速發(fā)展和應(yīng)用，給反求工程提供了前所未有的技術(shù)手段，直接導(dǎo)致反求工程的 實踐水平越來越高，反求工程的研究成果也越來越多，與之相配套的各種技術(shù)手 段也趨于成熟。反求工程的關(guān)鍵技術(shù)包括數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)處理，模型重建、模型精度分析等。 為了更加全面的了解當(dāng)今我國學(xué)者在各個領(lǐng)域所取得的進(jìn)展，我選讀了 2010年 至2011年所發(fā)表的部分論文，并將讀后收獲記錄如下。一、數(shù)據(jù)采集方面數(shù)據(jù)采集即獲取實體

3、模型的幾何參數(shù)，是反求工程CAD建模的首要環(huán)節(jié)。 對自由曲面零件的測量是實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集的有效手段。根據(jù)被測物的CAD模型是 否已知，可將自由曲面的測量分為CAD模型已知的測量和CAD模型未知的測 量。這兩種測量的目的不同，測量的策略也有所不同：前者主要是為了檢驗和保 證產(chǎn)品的精度要求；而后者主要是根據(jù)測量所獲得的零件表面的測點數(shù)據(jù)實現(xiàn)曲 面重建，以便利用CAD/CAM技術(shù)進(jìn)行模型修改、零件設(shè)計、數(shù)控加工指令的 生成及誤差分析等處理。對于CAD模型已知的自由曲面的測量，其關(guān)鍵問題是如何高效、可靠、安 全地獲取待測曲面的幾何形狀信息。對自由曲面進(jìn)行測量時，采用等間距測量是 最簡單易行的測量方法，但為

4、了保證測量準(zhǔn)確度就必須縮小測量間距，這使得測 量效率顯著降低，并增加了后續(xù)的誤差評定等工作的難度。一種理想的方法就是 使測點分布的疏密隨曲面曲率變化而變化，曲率越大，測點應(yīng)越密；反之則越疏， 從而較好地反映待測曲面的幾何形狀信息，實現(xiàn)測點的自適應(yīng)分布。而對于CAD 模型未知的自由曲面零件的測量，應(yīng)主要考慮如何根據(jù)已測點的信息來對自由曲 面的測量作出預(yù)測和規(guī)劃，解決測頭對被測曲面的運動跟隨問題，使測頭運動能 夠密切跟隨曲面形狀的變化，使得測量實現(xiàn)起來可行、安全、高效，同時也要盡 量使測點分布的疏密與曲面的彎曲程度保持一致，并使測點數(shù)據(jù)便于后續(xù)的曲面 重構(gòu)或其它處理。根據(jù)測量方式的不同，數(shù)據(jù)采集方

5、法可分為接觸式測量和非接觸式測量兩大 類。最早出現(xiàn)的是接觸式探針測量方法。其典型代表是三坐標(biāo)測量儀，它主要應(yīng) 用于由基本幾何形體（如平面、圓柱面、圓錐面、球面等）構(gòu)成的實體的數(shù)字化過 程，適用于測量實體外部的幾何形狀。在張文建等的三坐標(biāo)測量機(jī)在反求工程中的研究一文中，作者以汽輪機(jī) 葉片為基礎(chǔ)，介紹了利用接觸式三坐標(biāo)測量機(jī)獲取零件三維數(shù)據(jù)的步驟和方法。 即通過裝夾零件、標(biāo)定測頭、建立工件坐標(biāo)系、測量打點、數(shù)據(jù)輸出等步驟得到 葉片的點云數(shù)據(jù)。該實驗表明通過確定合理的測量路徑、建立合適的零件坐標(biāo)系、 確定合適的測點個數(shù)、均勻的測力，可以提高所取得數(shù)據(jù)點的精度。但是，因測 量機(jī)所在環(huán)境的影響以及測量機(jī)

6、不可避免的存在測頭的補(bǔ)償誤差，所以要得到精 確的點云數(shù)據(jù)還應(yīng)該充分的分析打點過程中產(chǎn)生測量誤差的原因及其改善措施。接觸式探針測量方法有較高的精度，但易于損傷測頭、劃傷被測零件，測量 過程需要人工干預(yù)，且成本高、測量速度慢，對使用環(huán)境也有一定要求。隨著反 求工程在各個領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，此種方法的局限性很快便暴露出來。20世紀(jì)80年代以后出現(xiàn)了應(yīng)用光柵、全息、二維圖像等手段的光學(xué)非接觸 測量三維實體的方法。其中，投影光柵法適用于測量實體外部的幾何形狀，它的 測量范圍大，測量精度較低，測量速度快，成本低，但不能測量表面變化過陡的 物體。激光三角形法測量速度快，精度較高，但被測物體的表面不能過于光滑，

7、且成本較高。二維圖像法的精度不高。測量數(shù)據(jù)處理的算法非常復(fù)雜。雖然測量方法種類繁多，但是以上方法均存在一個共同的缺陷：即無法測量 物體的內(nèi)部輪廓，存在光學(xué)測量的盲點。目前，國際上有核磁共振成像和CT掃 描方法能夠測量物體的內(nèi)部輪廓，但這兩種方法的測量精度低，成本高，對可測 零件的尺寸也有限制，特別是對被測實體的材料有限制，不能測量工程領(lǐng)域中常 用的金屬材料。另一種能對物體內(nèi)部輪廓進(jìn)行測量的方法是美國的一項專有技術(shù) 自動斷層掃描。該方法雖然測量精度高，但它的測量速度慢、成本高、測量 時間長，且測量時要破壞被測零件，使該方法的應(yīng)用受到了很大的限制。在這個研究方向上，同濟(jì)大學(xué)的甘勇與桂林電子科技大學(xué)

8、的孫寧、孔慶華在 面向均質(zhì)實體的產(chǎn)品輪廓反求工程一文中提出了一個新型的產(chǎn)品無損測量輪 廓反求逆向工程系統(tǒng)。該系統(tǒng)以液體作為測量介質(zhì)，應(yīng)用輪廓數(shù)字化單元體素分 層測量方法，運用阿基米德定律、杠桿原理和重力矩理論，并利用光學(xué)系統(tǒng)采集 圖像，通過計算機(jī)圖像處理技術(shù)獲取邊緣輪廓，結(jié)合重力矩方程、重心方程進(jìn)行 推算，求出空間各單元體素體的空間坐標(biāo)，利用相應(yīng)的CAD軟件處理系統(tǒng)進(jìn)行 三維模型的重建。該測量方法假設(shè)被測實體均質(zhì)且由一個個很小的正方體單元實體（定義為單 元體素體）組成。利用連通器原理，初始狀態(tài)被測物完全浸入密度已知的液體中， 連通器小管道在精密運動平臺驅(qū)動下向下運動，液面逐層等距下降，被測實體

9、逐 層等距露出液面。在此情況下，每層排出的液體體積應(yīng)與被測物本層的體積相等。 此外通過精密測量系統(tǒng)測量并計算得到相應(yīng)薄片層的浮力變化值。通過對X、Y、 Z三個方向的測量，結(jié)合液體密度、力臂等參數(shù)，便可逐層計算出其質(zhì)量、重心 等信息，再經(jīng)過數(shù)據(jù)處理，建立基于二進(jìn)制圖像原理的數(shù)據(jù)矩陣。同時，通過對 被測物每層進(jìn)行攝像，利用相應(yīng)的圖像處理軟件進(jìn)行二值化并計算出每層的大概 輪廓，轉(zhuǎn)化為空間單元體素體坐標(biāo)信息。結(jié)合該方案重構(gòu)算法推算出各層面上微 小實體單元在三維坐標(biāo)系中的位置，獲取被測實體的三維信息，利用相應(yīng)的CAD 三維圖形處理軟件重構(gòu)出被測實體的輪廓，通過計算機(jī)逆向處理軟件就可以獲得 產(chǎn)品的幾何模型

10、。該方法不僅可應(yīng)用于一般的均質(zhì)實體，而且對于含有一定內(nèi)部 輪廓的均質(zhì)實體也能進(jìn)行無損測量和重構(gòu)。數(shù)據(jù)采集工作可以說是反求工程的基礎(chǔ)，其后所述的數(shù)據(jù)處理，模型重建、 模型精度分析等都是建立在合理的數(shù)據(jù)采集基礎(chǔ)上的。因此該方面的研究十分有 必要，相信在未來幾年隨著科學(xué)技術(shù)手段和有關(guān)學(xué)者對該方面的研究更加深入， 必將會有更加先進(jìn)的測量技術(shù)問世。二、數(shù)據(jù)處理方面測量數(shù)據(jù)處理是反求工程CAD建模的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，它的結(jié)果將直接影響后期 重建模型的質(zhì)量。此過程通常包括多視拼合、噪聲處理與數(shù)據(jù)精簡等多方面的工 作。在數(shù)據(jù)獲取階段，為獲得完整的實體幾何參數(shù)往往需要對被測工件進(jìn)行多次 裝卡。例如汽車發(fā)動機(jī)進(jìn)排氣管道的

11、反求等。多視拼合即多視點云數(shù)據(jù)的對齊的 任務(wù)就是將多次裝夾獲得的測量數(shù)據(jù)融合到統(tǒng)一坐標(biāo)系中，亦可稱為坐標(biāo)歸一或 坐標(biāo)統(tǒng)一。早在1986年Faugeras和Hebert就曾提出利用四元組算法來求解，以 處理物體移動后的對齊問題;K.S.Arun等人在1988年通過SVD分解來求兩個對 應(yīng)點集的交換問題；Besl和Mckay在1992年提出了著名的ICP算法對齊方法， 即首先從一個點集、一條曲線或一個曲面找到與一點對應(yīng)的最近點，再用這個結(jié) 果去找兩個對應(yīng)的點集，最后采用單位四元素法來找出兩個點集的變換矩陣。在 目前，多視拼合主要有點位法、固定球法以及平面法。此外由于實際測量過程中受到各種人為和隨機(jī)

12、因素的影響，使得測量得到的 點云中包含有一定量的噪聲點，為了降低或消除噪聲對后續(xù)建模質(zhì)量的影響常要 對所得數(shù)據(jù)進(jìn)行去噪處理。目前常用的去噪方法是將點云顯示在圖形終端上，或 者生成曲線采用半交互半自動的方法對電云數(shù)據(jù)進(jìn)行調(diào)整。在一某些場合下還有必要對測量點云進(jìn)行平滑處理。數(shù)據(jù)平滑通常采用高斯、 平均或中值濾波算法。以高斯濾波器為例：該濾波器在指定域內(nèi)的權(quán)重為高斯分 布，其平均效果較小，故在濾波的同時能較好的保持原數(shù)據(jù)形貌特征。的對于高 密度“點云”，由于存在大量的冗余數(shù)據(jù)，有時需要按一定要求減少測量點的數(shù) 量。不同類型的點云可采用不同的精簡方式：對于散亂點云可采用隨機(jī)采樣的方 法來精簡；對于掃描

13、線“點云”和多邊形點云可采用等間距縮減、倍率縮減、等 量縮減、弦偏差等方法；對于網(wǎng)格化“點云”可采用等分布密度和最小包圍區(qū)域 法進(jìn)行數(shù)據(jù)縮減。在數(shù)據(jù)處理方面除上述提到的多種處理手段外，今年來很多學(xué)者都著眼于對 于復(fù)雜曲面點云數(shù)據(jù)的區(qū)域分割技術(shù)。Arady.T在Reverse engineering ofgeometric modelsan introduction中將反求工程分為如下幾個步驟：數(shù)據(jù)獲取、數(shù) 據(jù)預(yù)處理、區(qū)域分割、曲面擬合、cad模型重建。其中，區(qū)域分割既是是指將點 云數(shù)據(jù)劃分為特征單一、互不重疊的區(qū)域，是反求工程CAD建模的關(guān)鍵。本文 將其一并納入數(shù)據(jù)處理方面。點云數(shù)據(jù)的區(qū)域分割

14、技術(shù)可以分為基于區(qū)域和基于 邊界兩大類。而自動提取方法主要有基于三角網(wǎng)格的邊界特征提取和基于點云的 邊界特征提取。西南交通大學(xué)的雷華堂、熊鷹等在反求工程中ICT圖像對稱輪廓自動識 別一文中針對機(jī)械產(chǎn)品中輪廓存在很多對稱約束特征 的特點提出了以 ICT( Industrial Computed Tomography)成像與圖像處理和CAD等綜合技術(shù)為基礎(chǔ) 的二維圖像對稱輪廓自動識別方法。該方法基于輪廓點云數(shù)據(jù)分割和型值點方法 提取特征點，研究軸對稱和旋轉(zhuǎn)對稱圖像特征點的不同分布規(guī)律，判別對稱類型； 采用轉(zhuǎn)動慣量法和周期法求取對稱輪廓特征描述參數(shù)作為輪廓整體約束優(yōu)化求 解參數(shù)。從而實現(xiàn)了系統(tǒng)對于機(jī)

15、械產(chǎn)品中對稱約束的自動識別。在文中作者比較 詳細(xì)的論述了對稱輪廓分類、輪廓主軸及基準(zhǔn)元素選取、對稱輪廓特性、特征匹 配判定以及特征參數(shù)確定等相關(guān)問題。并用實例論證了該理論方法能夠準(zhǔn)確地識 別對稱輪廓并判斷對稱類型，確定對稱輪廓特征參數(shù)，使輪廓的整體約束優(yōu)化重 構(gòu)待求解的參數(shù)數(shù)目大大減少，不僅提高了求解的效率，而且同時能夠保證重構(gòu) 的幾何模型嚴(yán)格的對稱。但是由于匹配誤差沒有一個具體的標(biāo)準(zhǔn)，實際應(yīng)用中靠 手工操作獲取主軸方法能夠獲得比較高的精度，因此本方法還有進(jìn)一步優(yōu)化的空 間。此外，蘭州理工大學(xué)于今年提出了螺旋掃面件點云數(shù)據(jù)邊界提取方法的理論。 該理論是一種基于層析數(shù)據(jù)的螺旋掃描件邊界特征線提取

16、方法，分兩步進(jìn)行：首 先將點云切片，對切片后的每一層數(shù)據(jù)點進(jìn)行邊界特征點提取和輪廓線擬合；第 二步是將相鄰層邊界點擬合得到邊界線。在文中作者通過該方法對螺旋噴頭進(jìn)行 了實際測量并成功擬合出CAD模型。證明了該方法可以方便快捷的進(jìn)行螺旋掃 描件的邊界特征提取和模型重構(gòu)。本人認(rèn)為此方法原理較為直觀，方法也較為簡單，是一種較為理想的邊界特 征提取方法。但是具體過程仍需手動完成，這不利于其在生產(chǎn)廠商中的應(yīng)用，如 果能夠?qū)⒃摷夹g(shù)與現(xiàn)有的CADCAM軟件進(jìn)行整合則能大大提高其實際效益。三、模型重建方面模型的重建在一定程度上既是所得點云數(shù)據(jù)所組成的曲面的重構(gòu)過程，是利 用產(chǎn)品表面的散亂點數(shù)據(jù)，通過插值或者擬

17、合構(gòu)建一個近似模型來逼近產(chǎn)品原型。 根據(jù)拓?fù)湫问降牟煌?，目前逆向工程研究中，自由曲面建模手段分為以三?Bezier曲面為基礎(chǔ)的曲面構(gòu)建方法和以NURBS(非均勻有理B樣條)曲面為基礎(chǔ) 的矩形域參數(shù)曲面擬合方法。三角域Bezier曲面擬合具有構(gòu)造靈活、邊界適應(yīng)性好等優(yōu)點，對復(fù)雜形狀 曲面的擬合具有很大的靈活性，因而在散亂數(shù)據(jù)點的曲面擬合中被廣泛應(yīng)用。這 種方法最適合表現(xiàn)無規(guī)則、復(fù)雜型面的物體，特別是人臉這類對象。但這種方法 所構(gòu)造的曲面模型不符合產(chǎn)品描述標(biāo)準(zhǔn)，與通用CAD/CAM系統(tǒng)數(shù)據(jù)交換困難， 因此，利用這種方法生成的曲面必須轉(zhuǎn)換為NURBS曲面。但是，在轉(zhuǎn)換過程中， 不可避免地會丟失一些

18、信息，產(chǎn)生一定的誤差；同時，這種方法還存在對曲面修 改能力不足、可控性差等缺點，這些都限制了它在實踐中的應(yīng)用。NURBS方法建立在B樣條方法之上，較好地實現(xiàn)了解析幾何與自由曲線曲 面的統(tǒng)一，成為當(dāng)今CAD/CAM軟件中曲面數(shù)學(xué)表達(dá)的主流。這類曲面可以應(yīng) 用四邊參數(shù)曲面片插值、拉伸、旋轉(zhuǎn)、放樣(Lofting )或蒙皮(Skinning )、掃掠 (Sweeping )、混合(Blend)和四邊界構(gòu)造，并以此為基礎(chǔ)，形成了一套完整的曲 面延(求交、裁減、變換、拼接及光順等算法。但該方法只有當(dāng)測量點數(shù)據(jù)滿足 以張量積形式分布和數(shù)據(jù)變化不太劇烈的要求時，才能得到光順的曲面，不適用 于大規(guī)模散亂數(shù)據(jù)的

19、曲面重建。在數(shù)據(jù)分割的基礎(chǔ)上，首先辨明不同的點云數(shù)據(jù) 類型，然后根據(jù)不同類型的點云模型，選擇不同的曲面構(gòu)建方法。上述介紹的兩種曲面重建方法都將模型重建分割為孤立的曲面片造型，忽略 了產(chǎn)品模型的整體屬性，因而無法清晰的表述零件的幾何特征及特征之間的約束 關(guān)系。然而基于產(chǎn)品幾何特征及約束的模型重建的技術(shù)則很好地解決了這一問題， 可通過如下方法實現(xiàn)：1、基于截面形狀特征的蒙皮截面重構(gòu)：首先基于測量數(shù)據(jù)獲取截面數(shù)據(jù)， 并按照原始的截面曲線組成對截面數(shù)據(jù)進(jìn)行分割，然后將截面曲線表達(dá)為特征曲 線元和特征點的組合，并基于特征點的微分特性利用動態(tài)規(guī)劃法建立不同截面曲 線之間的初始對應(yīng)關(guān)系，最后基于對應(yīng)特征間連

20、續(xù)性逼近蒙皮生成曲面模型。2、基于截面形狀特征的拉伸面、旋轉(zhuǎn)面、掃成面特征重構(gòu)：首先基于測量 數(shù)據(jù)獲取截面數(shù)據(jù)并在幾何約束下進(jìn)行截面形狀特征重構(gòu)，最后由拉伸、旋轉(zhuǎn)、 掃成等方法生成基體或曲面特征。3、簡單二次曲面特征重構(gòu)：工業(yè)產(chǎn)品設(shè)計中常見的平面、球面、柱面等可 以利用特征提取與運算技術(shù)來實現(xiàn)曲面的重建。4、自由曲面重構(gòu)：從散亂數(shù)據(jù)直接構(gòu)建復(fù)雜拓?fù)涞墓I(yè)級自由曲面比簡單 曲面參數(shù)提取的過程困難，一般通過滿足邊界條件的曲面擬合方法實現(xiàn)。5、實體模型重構(gòu)：基于提取的特征參數(shù)與重構(gòu)曲面特征，建立完整的實體 模型。四、反求工程的實際應(yīng)用方面隨著人們對于反求工程的認(rèn)識不斷深入以及相關(guān)的軟硬件逐漸普及的日

21、益 完善，其快捷、簡便、直觀等特點日益凸顯，應(yīng)用領(lǐng)域也越來越廣泛。在新產(chǎn)品的外形設(shè)計中當(dāng)設(shè)計師難以直接用計算機(jī)進(jìn)行某些物體，如復(fù)雜的 藝術(shù)造型、人體和其它動植物外形的三維幾何設(shè)計時，常用勃土、木材或泡沫塑 料進(jìn)行初始外形設(shè)計，這就需要通過逆向工程將實物模型轉(zhuǎn)化為三維CAD模型。 在華南理工大學(xué)張明容，王麗的基于細(xì)分曲面的反求工程CAD系統(tǒng)設(shè)計一 文中便列舉了人臉模型的反求。此外，一些傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)品往往無圖紙可用，若 要通過現(xiàn)代加工方法將其進(jìn)行批量生產(chǎn)就需要采用逆向工程的方法來實現(xiàn)傳統(tǒng) 產(chǎn)品的數(shù)字化。對于某些大型設(shè)備，如航空發(fā)動機(jī)、汽輪機(jī)組等等，在實際使用中大部分故 障都是由于某一零部件的損壞而

22、引起的。若很難重新加工一個新的零件更換，則 需要通過反求工程的技術(shù)及再制造技術(shù)相結(jié)合來還原該部件。這樣便可以快速生 產(chǎn)這些零部件的替代件。在醫(yī)學(xué)模型制作方面，反求工程可以通過CT、MRT等臨床檢測手段獲取人 體掃描的分層截面圖像，并將數(shù)據(jù)傳送至RPM系統(tǒng)，制作出人體局部或內(nèi)臟器 官的模型。而借助于CT技術(shù)，逆向工程還可以快速發(fā)現(xiàn)、度量、定位物體的內(nèi) 部缺陷，從而成為工業(yè)產(chǎn)品無損探傷的重要手段。此外，利用反求工程技術(shù)開發(fā)新產(chǎn)品必須具備兩方面條件：檢測裝置和信息 處理、建模技術(shù)，然而大部分中小企業(yè)很難同時具備以上條件，就導(dǎo)致了中小型 企業(yè)很難將其能夠更好的應(yīng)用于實際生產(chǎn)中。一些學(xué)者基于此提出了構(gòu)建

23、基于 web反求工程服務(wù)中心的想法。這是一個以第三方的反求工程服務(wù)中心為主體的 平臺，它能夠?qū)⑿枰\用反求工程開發(fā)產(chǎn)品的企業(yè)與提供反求工程設(shè)備和技術(shù)的 單位有機(jī)結(jié)合進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)，有效降低了反求工程相關(guān)技術(shù)的使用門檻。在河北理工大學(xué)的王春雨、張廣文等的基于Web的反求工程服務(wù)中心構(gòu) 建與實現(xiàn)一文中，提出了將異地反求工程服務(wù)方的有關(guān)硬件、軟件與反求工程 需求方提出的反求要求、反饋信息進(jìn)行有機(jī)集成，構(gòu)建反求工程的中介及聯(lián)盟組 織基于web的反求工程服務(wù)中心的構(gòu)想。反求工程需求方通過反求工程服 務(wù)中心與服務(wù)提供方交流聯(lián)系，從而避免了巨大的反求工程設(shè)備投入，降低了生 產(chǎn)成本，產(chǎn)品開發(fā)周期也大大縮短，提高了企業(yè)對市場的快速響應(yīng)能力，為企業(yè) 帶來巨大商機(jī)。其次服務(wù)方也避免了反求工程設(shè)備的長期閑置，從而創(chuàng)造了一定 的經(jīng)濟(jì)效益。同時，也可以改變我國中小企業(yè)設(shè)計手段落后，產(chǎn)品手工開發(fā)、開 發(fā)周期長的落后狀況，提高了新產(chǎn)品開發(fā)的技術(shù)水平，具有廣闊的推廣應(yīng)用前景。五、總結(jié)及感想近年來反求工程作為一種與傳統(tǒng)生產(chǎn)加工方式有著顯著差異的技術(shù)迅速發(fā) 展，這對于我國先進(jìn)技術(shù)的引進(jìn)有著很大的推動作用。應(yīng)用反求工程技術(shù)能夠提 高勞動生產(chǎn)率，節(jié)約成本，真正實現(xiàn)新產(chǎn)品的并行開發(fā)，使其能夠更快地迎合不 斷變化的市場需求。此外，在尖端制造