機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)2工藝設(shè)計(jì)基礎(chǔ)

1、機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)第二章機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)第一節(jié) 機(jī)械的生產(chǎn)過程和工藝過程一 生產(chǎn)過程 1.生產(chǎn)過程 指把原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。 機(jī)械工廠的生產(chǎn)過程一般包括原材料的驗(yàn)收、保管、運(yùn)輸，生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備，毛坯制造，零件加工（含熱處理），產(chǎn)品裝配，檢驗(yàn)以及涂裝等。二 工藝過程及其組成 1工藝過程工藝過程可根據(jù)其具體工作內(nèi)容分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機(jī)械加工、熱處理、表面處理、裝配等不同的工藝過程。 把生產(chǎn)過程中改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相 對(duì)位置和物理、力學(xué)性能等，使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。2工藝過程由工序組成 （1）工序：一個(gè)（或一組）工人，在一個(gè)工作地點(diǎn)（或一臺(tái)機(jī)床上），對(duì)同一

2、個(gè)零件（或一組零件）進(jìn)行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程 （2）安裝：定位夾緊 （3）工位：待加工位置 （4）工步：在一道工序中，當(dāng)加工表面不變、切削工具不變、切削用量中的進(jìn)給量和切削速度基本不變的情況下所完成的那部分工藝過程 （5）走刀：切去一層金屬，一個(gè)工步可以包括一次或幾次走刀圖2-1 階梯軸 當(dāng)加工批量較小時(shí)，其工序的劃分見表2-1；當(dāng)加工批量較大時(shí)，其工序劃分見表2-2。表2-1 階梯軸加工工藝過程（生產(chǎn)批量較小時(shí)）序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1車端面，鉆中心孔；車全部外圓，車槽與倒角車床3粗磨各外圓外圓磨床4熱處理高頻淬火機(jī)2銑鍵槽，去毛刺銑床5精磨外圓外圓磨床表2-2 階梯軸加

3、工工藝過程（成批生產(chǎn)時(shí)）序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1銑端面、鉆中心孔銑端面鉆中心孔機(jī)床5去毛刺鉗工臺(tái)2車一端外圓，車槽與倒角車床6粗磨外圓外圓磨床3車另一端外圓，車槽與倒角車床7熱處理高頻淬火機(jī)4銑鍵槽銑床8精磨外圓外圓磨床三生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型1. 生產(chǎn)綱領(lǐng) 產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)就是產(chǎn)品的年生產(chǎn)量。2生產(chǎn)類型 單件生產(chǎn) 成批生產(chǎn) 大量生產(chǎn). 單 件 生 產(chǎn) 產(chǎn)品品種不固定，每一品種的產(chǎn)品數(shù)量很少，大多數(shù)工作地點(diǎn)的加工對(duì)象經(jīng)常改變。例如，重型機(jī)械、造船業(yè)等一般屬于單件生產(chǎn)。. 大 量 生 產(chǎn) 產(chǎn)品品種固定，每種產(chǎn)品數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點(diǎn)的加工的對(duì)象固定不變。例如，汽車、軸承制造等一般屬于大量

4、生產(chǎn)。 .成批生產(chǎn) 產(chǎn)品品種基本固定，但數(shù)量少，品種較多，需要周期性地輪換生產(chǎn)，大多數(shù)工作地點(diǎn)的加工對(duì)象是周期性的變換。 表2-3 各種生產(chǎn)類型工藝過程的主要特點(diǎn) 生產(chǎn)類型工藝特征單件生產(chǎn)成批生產(chǎn)大批量生產(chǎn)工件的互換性一般是配對(duì)制造，沒有互換性，廣泛用鉗工修配大部分有互換性，少數(shù)用鉗工修配全部有互換性，某些精度較高的配合件用分組選擇裝配法毛坯的制造方法及加工余量鑄造用木模手工造型；鍛件用自由鍛。毛坯精度低，加工余量大部分鑄件用金屬模；部分鍛件用模鍛。毛坯精度中等，加工余量中等鑄件廣泛采用金屬模機(jī)器造型；鍛件廣泛采用模鍛及其他高生產(chǎn)率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小機(jī)床設(shè)備通用機(jī)床或數(shù)控機(jī)

5、床或加工中心數(shù)控機(jī)床、加工中心或柔性制造單元。設(shè)備條件不夠時(shí)，也采用部分通用機(jī)床、部分專用機(jī)床專用生產(chǎn)線、自動(dòng)生產(chǎn)線、柔制造生產(chǎn)線或數(shù)控機(jī)床 生產(chǎn)類型工藝特征單件生產(chǎn)成批生產(chǎn)大批量生產(chǎn)夾具多采用標(biāo)準(zhǔn)附件，很少采用夾具，靠劃線及試切法達(dá)到精度要求廣泛采用夾具或組合夾具，部分靠加工中心一次安裝廣泛采用高生產(chǎn)率夾具，靠夾具及調(diào)整法達(dá)到精度要求刀具與量具采用通用刀具和萬(wàn)能量具可以采用專用刀具及專用量具或三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)廣泛采用高生產(chǎn)率刀具和量具，或采用統(tǒng)計(jì)分析法保證質(zhì)量對(duì)工人的要求需要熟練的技術(shù)工人需要一定熟練程序的工人和編程技術(shù)人員對(duì)操作工人的技術(shù)要求較低，對(duì)生產(chǎn)線維護(hù)人員要求有高的素質(zhì)工藝規(guī)程有簡(jiǎn)單的

6、工藝路線卡有工藝規(guī)程，對(duì)關(guān)鍵零件有詳細(xì)的工藝規(guī)程有詳細(xì)的工藝規(guī)程（續(xù)）第二節(jié)元件裝夾和定位基準(zhǔn)的選擇一 工件裝夾方法 工件的裝夾包含兩方面的內(nèi)容： （1）定位 （2）夾緊 1工件的裝夾方法 （1）找正裝夾法 1）直接找正：用百分表、劃線盤或目測(cè)直接在機(jī)床上找正工件位置的裝夾方法。 圖2-2 直接找正裝夾 2）劃線找正：在毛坯上按照劃好的線在機(jī)床上用劃針找正的裝夾方法。 圖2-3 劃線找正裝夾 （2）夾具裝夾法 用夾具裝夾對(duì)刀或引導(dǎo)元件夾具體定位元件夾緊裝置二 機(jī)床夾具組成 （1）定位元件。 （2）夾緊裝置。 （3）聯(lián)接元件。 （4）對(duì)刀或?qū)蛟?（5）夾具體。 （6）其他元件及裝置。 三

7、工件定位的基本原理 1六點(diǎn)定位原則 工件在空間直角坐標(biāo)系中有六個(gè)自由度。工件能沿x、y、z軸線移動(dòng)，稱為移動(dòng)自由度；并能繞著x、y、z軸轉(zhuǎn)動(dòng)，稱為轉(zhuǎn)動(dòng)自由度。 3工件定位中的幾種情況 （1）完全定位。 （2）不完全定位。 （3）欠定位。 （4）過定位。 過定位造成的后果：（1）使工件或夾具元件變形，引起加工誤差；（2）使部分工件不能安裝，產(chǎn)生定位干涉（如一面兩銷） 過定位一般是不允許的，但在精加工時(shí)也可看到。 （2）工藝基準(zhǔn) 1）定位基準(zhǔn)：在加工時(shí)，用以確定工件的機(jī)床上或夾具中占據(jù)正確位置所采用的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)。 2）工序基準(zhǔn)：在工序圖上用以標(biāo)注本工序加工尺寸和形位公差的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。

8、 3）測(cè)量基準(zhǔn)：零件檢驗(yàn)時(shí)，用以測(cè)量已加工表面尺寸及位置的基準(zhǔn)，稱為測(cè)量基準(zhǔn)。 4）裝配基準(zhǔn)：裝配時(shí)，用以確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的基準(zhǔn)，稱為裝配基準(zhǔn)。 2定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。 （1）精基準(zhǔn)的選擇 1）基準(zhǔn)重合原則：盡可能選用加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。基準(zhǔn)不重合誤差示例 3）互為基準(zhǔn)原則：當(dāng)對(duì)工件上位置精度要求高的表面進(jìn)行加工時(shí)，需要用兩個(gè)表面互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則。 4）自為基準(zhǔn)原則：某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工面本身作為定位基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。 （2）粗基準(zhǔn)的選擇 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則

9、：應(yīng)盡可能使多個(gè)加工表面和加工工序采用同一組定位基準(zhǔn)，這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 1）余量最小原則：為了保證零件各加工面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。 2）重要表面原則：為了保證工件上某些重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。圖2-4 床身加工粗基準(zhǔn)選擇 3）非加工表面原則：如果主要要求保證加工面與非加工面間的位置要求，則應(yīng)選非加工面為粗基準(zhǔn)，以求均勻，外形對(duì)稱。圖2-5 選非加工面為粗基準(zhǔn) 4）不重復(fù)使用原則：粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次。圖2-6 不應(yīng)重復(fù)使用粗基準(zhǔn)第三節(jié)機(jī)械加工工藝規(guī)程1. 工藝規(guī)程的作用工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件工藝規(guī)程是組織生產(chǎn)

10、和管理工作的基本依據(jù)工藝規(guī)程是新建或擴(kuò)建工廠或車間的基本資料2機(jī)械加工工藝規(guī)程的格式 生產(chǎn)類型不同，所有的工藝規(guī)程的模式和內(nèi)容也不相同。 （1）機(jī)械加工工藝過程卡片(工藝路線)。 （2）機(jī)械加工工藝卡片。 （3）機(jī)械加工工序卡片。 機(jī)械加工工藝過程卡片的格式見表2-4；工序卡片格式見表2-5。表2-4 機(jī)械加工工藝過程卡片表2-5 機(jī)械加工工序卡片工序簡(jiǎn)圖（工藝附圖）繪制方法：（1）視圖中與本工序無(wú)關(guān)的次要結(jié)構(gòu)和線條可略去不畫，除加工面、定位面、夾緊面、主要輪廓面外，其余線條均可省略。（2）直觀，視圖方向盡量與工件在機(jī)床上的裝夾方向一致。 （3）工序圖應(yīng)該是工件在本工序完成之后所具有的形狀和尺

11、寸，本工序加工表面用粗實(shí)線表示，工件的主要特征輪廓（如工件輪廓及特征表面）用細(xì)實(shí)線表示，不要將后面工序中才能形成的結(jié)構(gòu)形狀在本工序的工序簡(jiǎn)圖中反映出來(lái)。（4）標(biāo)注工序尺寸及其上下偏差、裝夾定位相關(guān)尺寸/工序基準(zhǔn)、加工表面粗糙度、形狀和位置公差等，必要時(shí)可用括號(hào)注出工件外形尺寸作為參考用。其他工序不標(biāo)粗糙度數(shù)值（5）圖中應(yīng)用符號(hào)表示出工件的定位及夾緊情況。包括定位符號(hào)及定位點(diǎn)數(shù)、夾緊符號(hào)及指向的夾緊面。其中定位符號(hào)附近用阿拉伯?dāng)?shù)字表示出該處表面定位所能限制的自由度數(shù)。3 機(jī)械加工工藝規(guī)程制定的原則（1）保證加工質(zhì)量（2）保證生產(chǎn)效率（3）較低制造成本（4）良好勞動(dòng)條件產(chǎn)品整套裝配圖、零件圖質(zhì)量標(biāo)

12、準(zhǔn)生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型毛坯情況本廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件先進(jìn)技術(shù)、工藝有關(guān)手冊(cè)、圖冊(cè)4. 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原始資料5 步 驟分析研究產(chǎn)品圖紙工藝性分析選擇毛坯擬訂工藝路線選擇設(shè)備、工裝確定工序余量、工序尺寸確定切削用量、工時(shí)定額技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析填寫工藝文件第四節(jié) 零件的工藝分析一 零件圖的完整性和正確性 檢查零件的視圖、尺寸、公差和技術(shù)要求是否齊全、合理、符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，若有錯(cuò)誤或遺漏，應(yīng)提出修改措施。 二零件的技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求包括下列幾個(gè)方面： 1）加工表面的尺寸精度。 2）主要加工表面的形狀精度。 3）主要加工表面之間的相互位置精度。 4）加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其他要求。 5）

13、熱處理要求。 6）其他要求（如動(dòng)平衡、未注圓角或倒角、去毛剌、毛坯要求等）。三零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析鑄件：便于造型、拔模斜度璧厚均勻、無(wú)尖邊、尖角鍛件：形狀簡(jiǎn)單、無(wú)尖邊、尖角、飛刺，便于出模在毛坯制造方面在裝配方面便于裝配、減少修配量結(jié)構(gòu)工藝性內(nèi)容在加工方面合理標(biāo)注零件的技術(shù) 要求便于加工、減少加工數(shù)控加工工藝性分析 表2-6列出了一些零件結(jié)構(gòu)工藝性示例。表2-6 零件結(jié)構(gòu)工藝性示例序號(hào)結(jié)構(gòu)工藝性差結(jié)構(gòu)工藝性好1孔離箱壁太近，鉆頭在圓角處易引偏；箱壁高度尺寸大，需加長(zhǎng)鉆頭方能鉆孔加長(zhǎng)箱耳，不需加長(zhǎng)長(zhǎng)頭（見圖a）；只要使用上允許將箱耳設(shè)計(jì)在某一端，則不需加長(zhǎng)箱耳，即可方便加工(見圖b)2車螺紋時(shí)，

14、螺紋根部易打刀，且不能清根留有退刀槽，可使螺紋清根，避免打刀序號(hào)結(jié)構(gòu)工藝性差結(jié)構(gòu)工藝性好3插齒無(wú)退刀空間，小齒輪無(wú)法加工大齒輪可進(jìn)行滾齒或插齒，小齒輪可進(jìn)行插齒加工4兩端軸頸需磨削加工，因砂輪圓角而不能清根留有砂輪越程槽，磨削時(shí)可以清根5斜面鉆孔，鉆頭易引偏只要結(jié)構(gòu)允許留出平臺(tái)，可直接鉆孔6錐面加工時(shí)，易碰傷圓柱面，且不能清根可方便地對(duì)錐面進(jìn)行加工7加工面高度不同，需兩次調(diào)整刀具加工，影響生產(chǎn)率加工面在同一高度，一次調(diào)整刀具可加工兩個(gè)平面（續(xù)）序號(hào)結(jié)構(gòu)工藝性差結(jié)構(gòu)工藝性好8三個(gè)退刀槽的寬度有三種尺寸，需用三把不同尺寸的刀具加工同一寬度尺寸的退刀槽，使用一把刀具即可加工9加工面大，加工時(shí)間長(zhǎng)，平

15、面度誤差大加工面減小，節(jié)省工時(shí)，減少刀損耗且易保證平面度要求10內(nèi)壁孔出口處易鉆偏或鉆頭折斷內(nèi)壁孔出口處平整，鉆孔方便，易保證孔中心位置11鍵槽設(shè)置在階梯軸90方向上，需兩次裝夾加工將階梯軸的兩個(gè)鍵槽設(shè)計(jì)在同一方向上，一次裝夾即可對(duì)兩個(gè)鍵槽加工（續(xù)）第五節(jié) 毛坯的選擇 選擇毛坯的基本任務(wù)是選定毛坯的制造方法及其制造精度。一 毛坯的種類 1鑄件 2鍛件 3型材 4焊接件二 毛坯的選擇原則 1零件材料及力學(xué)性能要求。 2零件的結(jié)構(gòu)形狀與大小 3生產(chǎn)類型 4現(xiàn)有生產(chǎn)條件 5充分利用新工藝、新材料三 繪制毛坯圖的步驟：用雙點(diǎn)畫線畫出經(jīng)簡(jiǎn)化了次要細(xì)節(jié)的零件圖的主要視圖，將已確定的加工余量加在各相應(yīng)的被加

16、工表面上，即得到毛坯輪廓。毛坯輪廓用粗實(shí)線繪制，零件實(shí)體用雙點(diǎn)畫線繪制，比例盡量取1:1。在圖上標(biāo)出毛坯主要尺寸及公差，標(biāo)出加工余量的名義尺寸。標(biāo)明毛坯的材料及技術(shù)要求，如毛坯精度、分模面、熱處理及硬度、圓角尺寸、分型面、拔模斜度、表面質(zhì)量要求等。第六節(jié) 工藝路線的擬定一表面加工方法的選擇 1加工經(jīng)濟(jì)精度和經(jīng)濟(jì)表面粗糙度 表2-7、表2-8、表2-9摘錄了各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度和經(jīng)濟(jì)粗糙度及典型的加工方案。（教材P13頁(yè)）表2-7 外圓表面加工方案的加工經(jīng)濟(jì)精度和經(jīng)濟(jì)表面粗糙度 序號(hào)加工方案公差等級(jí)表面粗糙度Ra / m適用范圍1粗車IT11IT1312.550適用于淬火鋼以外的各種金

17、屬2粗車半精車IT8IT103.26.33粗車半精車精車IT7IT80.81.64粗車半精車精車滾壓（或拋光）IT7IT80.0250.25粗車半精車磨削IT7IT80.40.8主要用于淬火鋼，也可以用于淬火鋼，但不宜加工有色金屬6粗車半精車粗磨精磨IT6IT70.10.47粗車半精車粗磨精磨超精加工（或輪式超精磨）IT50.0120.18粗車半精車精車精細(xì)車（金剛車）IT6IT70.0250.4主要用于要求較同的有色金屬加工9粗車半精車粗磨精磨超精磨（或鏡面磨）IT5以上0.0060.025極高精度的外圓加工10精車半精車粗磨精磨研磨IT5以上0.0060.1表2-8 孔加工方案的加工經(jīng)濟(jì)精

18、度和表面粗糙度序號(hào)加工方案公差等級(jí)表面粗糙度Ra / m適用范圍1鉆IT11IT1312.5加工未淬火鋼及鑄鐵的實(shí)心毛坯，也可用于加工有色金屬，孔徑小于1520mm2鉆鉸IT8IT101.66.33鉆粗鉸精鉸IT7IT80.81.64鉆擴(kuò)IT10IT116.312.5加工未淬火鋼及鑄鐵的實(shí)心毛坯，可用于加工有色金屬，孔徑大于1520mm5鉆擴(kuò)鉸IT8IT91.63.26鉆擴(kuò)粗鉸精鉸IT70.81.67鉆擴(kuò)機(jī)鉸手鉸IT6IT70.20.48鉆擴(kuò)拉IT7IT90.11.6大批大量生產(chǎn)（精度由拉刀的精度而定）9粗鏜（或擴(kuò)張）IT11IT136.312.5除淬火鋼外各種材料，毛坯有預(yù)孔10粗鏜（粗?jǐn)U）

19、半精鏜（精擴(kuò)）IT9IT101.63.211粗鏜（粗?jǐn)U）半精鏜（精擴(kuò)）精鏜（鉸）IT7IT80.81.612粗鏜（粗?jǐn)U）半精鏜（精擴(kuò)）精鏜浮動(dòng)鏜刀精鏜IT6IT70.40.8序號(hào)加工方案公差等級(jí)表面粗糙度Ra / m適用范圍13粗鏜（擴(kuò)）半精鏜磨孔IT7IT80.20.8主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不宜用于有色金屬14粗鏜（擴(kuò)）半精鏜粗磨精磨IT6IT70.10.215粗鏜半精鏜精鏜精細(xì)鏜（金剛鏜）IT6IT70.050.4主要用于精度要求高的有色金屬加工16鉆（擴(kuò)）粗鉸精鉸珩磨；鉆（擴(kuò)）拉珩磨；粗鏜半精鏜精鏜珩磨IT6IT70.0250.2精度要求很高的孔（續(xù)）表2-9 平面工方案的

20、加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度序號(hào)加工方案公差等級(jí)表面粗糙度Ra / m適用范圍1粗車IT11IT1312.550用于加工回轉(zhuǎn)體零件的端面2粗車半精車IT8IT103.26.33粗車半精車精車IT7IT80.81.64粗車半精車磨削IT6IT80.20.85粗銑（粗刨）IT11IT136.325一般不淬硬平面（端銑表面粗糙值較?。?粗銑（粗刨）精銑（精刨）I8IT101.66.37粗銑（粗刨）精銑（精刨）刮研IT6IT70.10.8精度要求較高的不淬火鋼、鑄鐵、有色金屬等材料8粗銑（粗刨）精銑（精刨）寬刀細(xì)刨IT60.80.2序號(hào)加工方案公差等級(jí)表面粗糙度Ra / m適用范圍9粗銑（粗刨）精銑（精刨

21、）磨削IT60.80.2用于加工不淬火鋼、鑄鐵、有色金屬等材料10粗銑（粗刨）精銑（精刨）粗磨精磨IT5IT60.40.111粗銑精銑磨削研磨IT4IT50.40.02512拉削IT6IT90.80.2用于大批量生產(chǎn)除淬火鋼以外的各種金屬（續(xù)）2選擇加工方法時(shí)應(yīng)考慮的因素 （1）應(yīng)考慮能獲得經(jīng)濟(jì)精度的加工方法 （2）應(yīng)考慮工件材料的性質(zhì) （3）應(yīng)考慮工件的結(jié)構(gòu)和尺寸 （4）應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性 （5）應(yīng)考慮現(xiàn)有條件二 加工階段的劃分 二、加工階段的劃分粗加工階段光整加工階段精加工階段半精加工階段加工階段劃分加工階段的原因切除大量多余材料，主要提高生產(chǎn)率。完成次要表面加工(鉆、攻絲、銑鍵槽等)主

22、要表面達(dá)到一定要求，為精加工作好余量準(zhǔn)備安排在熱處理前。主要表面達(dá)到圖紙要求。進(jìn)一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形狀、位置精度1、保證加工質(zhì)量2、合理使用設(shè)備3、便于安排熱處理工序4、便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷5、避免重要表面損傷。三工序的集中與分散 1工序集中原則 主要特點(diǎn)如下： 1）有利于采用高效機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高。 2）工序數(shù)目少，設(shè)備數(shù)目少，可相應(yīng)減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積。 3）工件裝夾次數(shù)少，不但可縮短了輔助時(shí)間，而且有利于保證各加工表面之間的相互位置精度。 4）采用的專業(yè)設(shè)備和工藝裝備較復(fù)雜，調(diào)整、維修費(fèi)時(shí)，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 2工序分散原則 主要特點(diǎn)如下： ）設(shè)備、工藝裝

23、備相對(duì)簡(jiǎn)單；）對(duì)工人技術(shù)水平要求低，轉(zhuǎn)產(chǎn)困難。四 工序順序的安排 基面先行先面后孔先主后次先粗后精1.機(jī)械加工順序的安排進(jìn)給路線短換刀次數(shù)少2. 熱處理工序的安排退火：用于高碳鋼、合金鋼等，降低硬度，便于切削；正火：用于低碳鋼，提高硬度，便于切削；調(diào)質(zhì)：淬火后高溫回火預(yù)備熱處理最終熱處理去除內(nèi)應(yīng)力處理位置：粗加工前目的：改善切削性能，消除內(nèi)應(yīng)力位置：半精加工后，精加工前目的：提高強(qiáng)度、硬度 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除內(nèi)應(yīng)力，防止 變形、開裂。淬火、滲碳、氮化等自然時(shí)效人工時(shí)效3.輔助工序的安排金屬鍍層非金屬鍍層氧化膜表面處理工序檢驗(yàn)工序其它工序安排位置：工藝過程最后

24、目的：美觀 位置：去毛刺、倒鈍銳邊應(yīng)在淬火前目的：安全 位置：粗加工后、關(guān)鍵工序 后、送往外車間加工前后、 零件全部加工結(jié)束之后 目的：質(zhì)量控制。質(zhì)量檢驗(yàn)特種檢驗(yàn)（無(wú)損探傷、磁力探傷、水壓、超速試驗(yàn)）去毛刺、倒鈍銳邊去磁清洗涂防銹油五加工余量的確定1加工余量的概念 加工余量是指加工過程中從加工表面切去的金屬層厚度。加工余量可分為工序余量和總余量。 加工余量 （1）工序余量 金屬層厚度（ ）。 對(duì)于外表面 對(duì)于內(nèi)表面 旋轉(zhuǎn)表面的加工余量是對(duì)稱加工余量 對(duì)于軸 對(duì)于孔 （2）總加工余量 其值等于某一表面的毛坯尺寸與零件尺寸之差。加工余量和加工尺寸分布圖 2影響加工余量的因素 影響加工余量的因素如下

25、： （1）前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷層。 （2）前工序的工序尺寸公差。 （3）前工序產(chǎn)生的開關(guān)誤差和位置誤差。 （4）本工序的裝夾誤差 3確定加工余量的方法 （1）經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法 （2）查表修正法 （3）分析計(jì)算法第七節(jié) 工序尺寸及其公差的確定一 基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定 1）確定各工序的加工余量。 2）根據(jù)查得的余量計(jì)算各工序尺寸。 3）確定各工序的尺寸公差及表面粗糙度。 4）確定各工序的上、下偏差。內(nèi)孔工序尺寸計(jì)算表2-10 工序尺寸及公差的計(jì)算 (單位:mm)12345工序名稱工序余量工序所能達(dá)到的精度等級(jí)工序尺寸(最小工序尺寸)工序尺寸及其上、下偏差磨孔0.460半精鏜孔1.

26、660-0.4=59.6粗鏜孔759.6-1.6=58毛坯孔258-7=51二工藝尺寸鏈 1工藝尺寸鏈的定義和特征 工藝尺寸鏈的主要特征如下： （1）封閉性 （2）關(guān)聯(lián)性 尺寸鏈?zhǔn)纠?、特征3、 組成 1、封閉性 2、關(guān)聯(lián)性。環(huán)尺寸鏈中的每一個(gè)尺寸。它可以是長(zhǎng)度或角度封閉環(huán)在零件加工或裝配過程中間接獲得或最后形成的環(huán)。組成環(huán)尺寸鏈中對(duì)封閉環(huán)有影響的全部環(huán)。 組成環(huán)又可分為增環(huán)和減環(huán)。 增環(huán)若該環(huán)的變動(dòng)引起封閉環(huán)的同向變動(dòng)，則該環(huán)為增環(huán) 減環(huán)若該環(huán)的變動(dòng)引起封閉環(huán)的反向變動(dòng)。則該環(huán)為減環(huán)。4、增、減環(huán)判別方法在尺寸鏈圖中用首尾相接的單向箭頭順序表示各尺寸環(huán)，其中與封閉環(huán)箭頭方向相反者為增環(huán),與封

27、閉環(huán)箭頭方向相同者為減環(huán)。A1A0A2A3封閉環(huán)減環(huán)增環(huán)舉例：.極值法 （1） 極值法各環(huán)基本尺寸之間的關(guān)系 封閉環(huán)的基本尺寸A0等于增環(huán)的基本尺寸之和減去減環(huán)的基本尺寸之和，即（2）各環(huán)極限尺寸之間的關(guān)系 封閉環(huán)的最大極限尺寸A0max等于增環(huán)的最大極限尺寸之和減去減環(huán)的最小極限尺寸之和，即5、尺寸鏈計(jì)算的基本公式 封閉環(huán)的最小極限尺寸A0min等于增環(huán)的最小極限尺寸之和減去減環(huán)的最大極限尺寸之和，即 (3) 各環(huán)上、下偏差之間的關(guān)系 封閉環(huán)的上偏差ES(A0)等于增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和，即 封閉環(huán)的下偏差EI(A0)等于增環(huán)下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和，即 （4）各環(huán)公差之間的關(guān)系 封閉環(huán)的公差T(A0)等于各組成環(huán)的公差T(Ai)之和，即 極值法解算尺寸鏈